35 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Норма сварки стыков на одного сварщика

Нормативы сварочных работ – правила определения и единицы измерения

Содержание:

  • Определение нормы времени.
  • Норма выработки.
  • Нормы расхода электроэнергии.
  • Норма расхода инструментов.

Сварочные работы, как и любой другой вид работ, должны регламентироваться определенными нормативами. И в данном случае правильно определенное нормирование – это очень значимый параметр для того, чтобы одновременно повысить выработку сварщика и снизить себестоимость продукции.

Нормативы сварочных работ включают в себя определение времени сварки, количество изготовленной продукции, а также расход электродов и других вспомогательных материалов. Зависят эти нормативы от многих факторов, в том числе, от применяемого способа сварки, от функциональных возможностей техники, используемой при сварке, от технологий и, конечно, от опыта сварщика. Понятно, что начинающий сварщик на изготовление одной сварной детали будет тратить больше времени, чем сварщик, обладающий большим опытом. Кроме того, на соблюдение норм, рассчитанных для той или иной работы с применением сварки, большое влияние оказывает и правильная организация рабочего места сварщика.

Определение нормы времени.

Одним из важнейших показателей, входящих в нормативы сварочных работ, является определение времени сварки. Время, необходимое для изготовления определенной сварной конструкции, складывается из времени, затрачиваемого на несколько основных этапов:

  • Основные операции – это заготовительные, обрабатывающие, сборочные, непосредственно сварочные и отделочные операции, которые требуется выполнить для изготовления определенного изделия.
  • Вспомогательные операции – это операции по контролю качества изделия, а также по транспортировке его на место дальнейшего применения.
  • Дополнительное время – это то время, которое расходуется на обслуживание процесса сварки и на хранение детали между операциями.

В свою очередь, норма времени, необходимого для выполнения основных сварочных операций, складывается также из нескольких временных отрезков:

  • Времени на подготовку отдельных деталей к процессу сварки, а также на проверку и наладку необходимых для сварки приспособлений и инструментов.
  • Времени на выполнение основных операций – то есть, например, времени горения дуги при сварке определенной детали.
  • Времени на вспомогательные операции – например, на смену электрода, осмотр сварного шва, очистку кромок и самого шва и так далее. Сумма времени на основные операции и на вспомогательные операции составляет так называемое оперативное время.

  • Дополнительного времени – то есть, времени, необходимого для обслуживания рабочего места или для отдыха. В процентном соотношении к общему времени, выделяемому на изготовление одного изделия, дополнительное время составляет примерно 15%.
  • Заключительного времени, которое требуется для того, чтобы привести в порядок рабочее место и сдать выполненную работу.

Кроме того, в расчете временной нормы обязательно присутствует коэффициент, который зависит от квалификации сварщика.

В результате таких подсчетов получается определенная норма, выраженная в рабочих единицах – и в данном случае, одна рабочая единица представляет собой одно готовое изделие, а если речь идет о достаточно объемных работах, то в большинстве случаев в результате этих подсчетов определяется время в минутах, необходимое для выполнения 1 метра сварного шва.

Норма выработки.

Норма выработки – это определенное количество работы, которое необходимо выполнить за определенное время. В большинстве случаев норма выработки выражается в метрах сварного шва или в количестве готовых сварных изделий небольшого размера, изготовленных за 1 час или за рабочую смену. Определяется норма выработки, исходя из расчетной нормы времени на изготовление одного метра сварного шва или одного готового изделия.

Пример:

Если для изготовления одного метра шва, исходя из расчетов, учитывающих все этапы работы и время, необходимое для наладки оборудования, подготовки материалов, выполнения всех операций и (обязательно!) отдыха сварщика, требуется 20 минут, то норма выработки за 1 час составит 3 метра.

Нормы расхода электроэнергии.

Это еще один важный норматив сварочных работ, необходимый для расчета себестоимости готового сварного изделия. Как правило, выражается расход электроэнергии в кВт/часах, требуемых для получения 1 кг наплавленного металла. Определяется этот норматив на основании показателей приборов учета электроэнергии.

Норма расхода инструментов.

В процессе сварки происходит не только расходование вспомогательных и основных материалов, но и износ самих инструментов, применяемых при сварке. Вид расходуемых материалов и инструментов зависит от способа сварки. Например, если речь идет о стыковой сварке, то износу подвергаются контактные губки, если производится точечная сварка, то изнашиваются электроды, при шовной сварке стоит говорить об износе роликов, а при рельефной сварке, в данном случае, говорят о контактных плитах. Скорость, с которой изнашиваются эти части оборудования, зависит от нескольких факторов:

  • от материала, из которого они произведены;
  • от поверхности свариваемых деталей (например, от того, насколько эта поверхность чистая);
  • от выбранного режима сварки.

Учитывая все эти факторы, определяется норма расхода материалов и износа инструментов, которая также имеет очень большое значение для определения себестоимости готового сварного изделия.

Вопрос про количество стыков.

#1 Novi4ok59rus

Всем привет!Уважаемые форумчане ,коллеги подскажите пожалуйста сколько можно сварить стыков трубы диаметром 325мм стенка 22мм в полевых условиях при благоприятном стечении обстоятельств,с толковым слесарем,за 11 часовую смену.Не напрягаясь и не торопясь.Электроды на корень LB 52-U облицовка ок 53.70Может есть какие нормативы по количеству стыков,таблицы,буду признателен если есть по этому какая то документация и если скинете её.

  • Наверх
  • Вставить ник

#2 welderman

Наберите в поисковике ЕНИР-трубопроводы, найдите Ваш способ сварки, там даны временные нормативы на сварку стыков с учётом всех ОСНОВНЫХ! технологических операций-весьма и очень! близкие к реальности, даже в»+ «время.

  • Наверх
  • Вставить ник

#3 Novi4ok59rus

я смотрел но что то нифига не смог разобраться

  • Наверх
  • Вставить ник

#4 Novi4ok59rus

Может у кого есть опыт в сварки трубы таким диаметром?

  • Наверх
  • Вставить ник

#5 welderman

Опыт то-есть, но непонятно, что значит с толковым слесарем,неизвестен материал-может Вы чугун свариваете или сплав космический какой, инструменты, РД тоже неизвестны, вопросов без ответов много-а в ЕНИРе смотрите с оглавления и с начала , возможно многие вопросы отпадут. ну или к знакомому технологу вопросы. здесь Лёха Колыма весьма компетентный специалист.

Сообщение отредактировал welderman: 23 Март 2016 21:04

  • Наверх
  • Вставить ник

#6 schkaliki

  • Участник
  • Cообщений: 1 008
  • Novi4ok59rus , Доброго времени суток! Марка стали и диаметры электродов не указаны. Что значит » обычные полевые условия»?. На пароперегреве попадался такой диаметр, но тут плюсовалась разделка (снятие фасок резаком и дальнейшая обработка шлифмашинкой), центровка, затем начальный подогрев, ну и сама сварка. По окончании -работа термистов. Корень- 2,5, ..на последующие слои- 3-ка, или 3,25мм. Перекуры- минимальные. В итоге- 6-7 часов. Если удобно в 2 смычка, то за 4 часа можно управиться- перехлёсты делать удобно без скакания вокруг стыка, да и стягивает намного меньше. Но 4-это чисто на сварку .

    Сообщение отредактировал schkaliki: 23 Март 2016 21:46

    • Наверх
    • Вставить ник

    #7 денис федотов

    мастерская сварки,пайки в самаре89270247227

  • Участник
  • Cообщений: 528
    • Город: самара

    под контроль 4ре стыка.без контроля 6стыков.плюс поправка на доступность и сложность сварки.реально за смену 11 чясов.слесарная банда если шевелиться.если в одного то 2 стыка успееш но тяжеловато.

    • Наверх
    • Вставить ник

    #8 денис федотов

    мастерская сварки,пайки в самаре89270247227

  • Участник
  • Cообщений: 528
    • Город: самара

    момент не мало важный «гена» если работает отлично,время года и погодные условия,потраченное время до места работы каждый день или обустройство,питание,вечерний отдых после смены прямо на месте монтажа или ремонта трубопровода.

    «НАРУЖНЫЕ СЕТИ И СООРУЖЕНИЯ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ. СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА. СНиП 3.05.04-85» (утв. Постановлением Госстроя СССР от 31.05.85 N 73) (ред. от 25.05.90)

    СТАЛЬНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

    3.18. Способы сварки, а также типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037-80.

    3.19. Перед сборкой и сваркой труб следует очистить их от загрязнений, проверить геометрические размеры разделки кромок, зачистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

    3.20. По окончании сварочных работ наружная изоляция труб в местах сварных соединений должна быть восстановлена в соответствии с проектом.

    Читать еще:  Плюсы и минусы работы сварщика

    3.21. При сборке стыков труб без подкладного кольца смещение кромок не должно превышать 20 % толщины стенки, но не более 3 мм. Для стыковых соединений, собираемых и свариваемых на остающемся цилиндрическом кольце, смещение кромок изнутри трубы не должно превышать 1 мм.

    3.22. Сборку труб диаметром свыше 100 мм, изготовленных с продольным или спиральным сварным швом, следует производить со смещением швов смежных труб не менее чем на 100 мм. При сборке стыка труб, у которых заводской продольный или спиральный шов сварен с двух сторон, смещение этих швов можно не производить.

    3.23. Поперечные сварные соединения должны быть расположены на расстоянии не менее чем:

    0,2 м от края конструкции опоры трубопровода;

    0,3 м от наружной и внутренней поверхностей камеры или поверхности ограждающей конструкции, через которую проходит трубопровод, а также от края футляра.

    3.24. Соединение концов стыкуемых труб и секций трубопроводов при величине зазора между ними более допускаемого следует выполнять вставкой «катушки» длиной не менее 200 мм.

    3.25. Расстояние между кольцевым сварным швом трубопровода и швом привариваемых к трубопроводу патрубков должно быть не менее 100 мм.

    3.26. Сборка труб для сварки должна выполняться с помощью центраторов; допускается правка плавных вмятин на концах труб глубиной до 3,5% диаметра трубы и подгонка кромок с помощью домкратов, роликовых опор и других средств. Участки труб с вмятинами свыше 3,5 % диаметра трубы или имеющие надрывы следует вырезать. Концы труб с забоинами или задирами фасок глубиной свыше 5 мм следует обрезать.

    При наложении корневого шва прихватки должны быть полностью переварены. Применяемые для прихваток электроды или сварочная проволока должны быть тех же марок, что и для сварки основного шва.

    3.27. К сварке стыков стальных трубопроводов допускаются сварщики при наличии документов на право производства сварочных работ в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

    3.28. Перед допуском к работе по сварке стыков трубопроводов каждый сварщик должен сварить допускной стык в производственных условиях (на объекте строительства) в случаях:

    если он впервые приступил к сварке трубопроводов или имел перерыв в работе свыше 6 месяцев;

    если сварка труб осуществляется из новых марок сталей, с применением новых марок сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов) или с использованием новых типов сварочного оборудования.

    На трубах диаметром 529 мм и более разрешается сваривать половину допускного стыка. Допускной стык подвергается:

    внешнему осмотру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям настоящего раздела и ГОСТ 16037-80;

    радиографическому контролю в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82;

    механическим испытаниям на разрыв и изгиб в соответствии с ГОСТ 6996-66.

    В случае неудовлетворительных результатов проверки допускного стыка производятся сварка и повторный контроль двух других допускных стыков. В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержавшим испытаний и может быть допущен к сварке трубопровода только после дополнительного обучения и повторных испытаний.

    3.29. Каждый сварщик должен иметь присвоенное ему клеймо. Сварщик обязан выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30 — 50 мм от стыка со стороны, доступной для осмотра.

    3.30. Сварку и прихватку стыковых соединений труб допускается производить при температуре наружного воздуха до минус 50 °С. При этом сварочные работы без подогрева свариваемых стыков допускается выполнять:

    при температуре наружного воздуха до минус 20° С — при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода не более 0,24 % (независимо от толщины стенок труб), а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок не более 10 мм;

    при температуре наружного воздуха до минус 10° С — при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода свыше 0.24 %, а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок свыше 10 мм. При температуре наружного воздуха ниже вышеуказанных пределов сварочные работы следует производить с подогревом в специальных кабинах, в которых температуру воздуха следует поддерживать не ниже вышеуказанной, или осуществлять подогрев на открытом воздухе концов

    свариваемых труб на длину не менее 200 мм до температуры не ниже 200 °С.

    После окончания сварки необходимо обеспечить постепенное понижение температуры стыков и прилегающих к ним зон труб путем укрытия их после сварки асбестовым полотенцем или другим способом.

    3.31. При многослойной сварке каждый слой шва перед наложением следующего шва должен быть очищен от шлака и брызг металла. Участки металла шва с порами, раковинами и трещинами должны быть вырублены до основного металла, а кратеры швов заварены.

    3.32. При ручной электродуговой сварке отдельные слои шва должны быть наложены так, чтобы замыкающие участки их в соседних слоях не совпадали один с другим.

    3.33. При выполнении сварочных работ на открытом воздухе во время осадков места сварки должны быть защищены от влаги и ветра.

    3.34. При контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует выполнять:

    операционный контроль в процессе сборки и сварки трубопровода в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85*;

    проверку сплошности сварных стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих (физических) методов контроля — радиографическим (рентгено- или гаммаграфическим) по ГОСТ 7512-82 или ультразвуковым по ГОСТ 14782-86.

    Применение ультразвукового метода допускается только в сочетании с радиографическим, которым должно быть проверено не менее 10 % общего числа стыков, подлежащих контролю.

    3.35. При операционном контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует проверить соответствие стандартам конструктивных элементов и размеров сварных соединений, способа сварки, качества сварочных материалов,подготовки кромок, величины зазоров, числа прихваток, а также исправности сварочного оборудования.

    3.36. Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки. На трубопроводах диаметром 1020 мм и более сварные стыки, сваренные без подкладного кольца, подвергаются внешнему осмотру и измерению размеров снаружи и изнутри трубы, в остальных случаях — только снаружи. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб на ширину не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

    Качество сварного шва по результатам внешнего осмотра считается удовлетворительным, если не обнаружено: трещин в шве и прилегающей зоне; отступлений от допускаемых размеров и формы шва; подрезов, западаний между валиками, наплывов, прожогов, незаваренных кратеров и выходящих на поверхность пор, непроваров или провисаний в корне шва (при осмотре стыка изнутри трубы);

    смещений кромок труб, превышающих допускаемые размеры.

    Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению и повторному контролю их качества.

    3.37. Проверке качества сварных швов физическими методами контроля подвергаются трубопроводы водоснабжения и канализации с расчетным давлением: до 1 МПа (10 кгс/см2) в объеме не менее 2 % (но не менее одного стыка на каждого сварщика) ; 1 — 2 МПа (10-20 кгс/см2) — в объеме не менее 5 % (но не менее двух стыков на каждого сварщика) ; свыше 2 МПа (20 кгс/см2 )- в объеме не менее 10% (но не менее трех стыков на каждого сварщика) .

    3.38. Сварные стыки для контроля физическими методами отбираются в присутствии представителя заказчика, который записывает в журнале производства работ сведения об отобранных для контроля стыках (место­положение, клеймо сварщика и др.).

    3.39. Физическим методам контроля следует подвергать 100 % сварных соединений трубопроводов, прокладываемых на участках переходов под и над железнодорожными и трамвайными путями, через водные преграды, под автомобильными дорогами, в городских коллекторах для коммуникаций при совмещенной прокладке с другими инженерными коммуникациями. Длину контролируемых участков трубопроводов на участках переходов следует принимать не менее следующих размеров:

    для железных дорог — расстоянию между осями крайних путей и по 40 м от них в каждую сторону;

    для автомобильных дорог — ширине насыпи по подошве или выемки по верху и по 25 м от них в каждую сторону;

    для водных преград — в границах подводного перехода, определяемых разд. 6 СНиП 2.05.06-85;

    Читать еще:  Фартук для сварщика своими руками

    для других инженерных коммуникаций — ширине пересекаемого сооружения, включая его водоотводящие устройства плюс не менее чем по 4 м в каждую сторону от крайних границ пересекаемого сооружения.

    3.40. Сварные швы следует браковать, если при проверке физическими методами контроля обнаружены трещины, незаваренные кратеры, прожоги, свищи, а также непровары в корне шва, выполненного на подкладном кольце.

    При проверке сварных швов радиографическим методом допустимыми дефектами считаются:

    поры и включения, размеры которых не превышают максимально допустимых по ГОСТ 23055-78 для 7-го класса сварных соединений;

    непровары, вогнутость и превышение проплава в корне шва, выполненного электродуговой сваркой без подкладного кольца, высота (глубина) которых не превышает 10 % номинальной толщины стенки, а суммарная длина — 1/3 внутреннего периметра соединения.

    3.41. При выявлении физическими методами контроля недопустимых дефектов в сварных швах эти дефекты следует устранить и произвести повторный контроль качества удвоенного числа швов по сравнению с указанным в п. 3.37. В случае выявления недопустимых дефектов при повторном контроле должны быть проконтролированы все стыки, выполненные данным сварщиком.

    3.42. Участки сварного шва с недопустимыми дефектами подлежат исправлению путем местной выборки и последующей подварки (как правило, без переварки всего сварного соединения), если суммарная длина выборок после удаления дефектных участков не превышает суммарной длины, указанной в ГОСТ 23055-78 для 7-го класса.

    Исправление дефектов в стыках следует производить дуговой сваркой.

    Подрезы должны исправляться наплавкой ниточных валиков высотой не более 2 — 3 мм. Трещины длиной менее 50 мм засверливаются по концам, вырубаются, тщательно зачищаются и завариваются в несколько слоев.

    3.43. Результаты проверки качества сварных стыков стальных трубопроводов физическими методами контроля следует оформлять актом (протоколом).

    Как определить нормы времени на сварку

    Оценка результативности производственной деятельности сварщика, расчет оплаты его труда проводится с учетом норм времени на сварочные работы.

    Временной показатель зависит от нескольких факторов: квалификации исполнителя, группы свариваемого материала, вида шовного соединения, рабочих условий, оборудования.

    Основы расчета

    Оценивая норму временные затраты, следует учитывать все виды деятельности сварщика. Можно условно разделить работу на несколько этапов:

    • к основным процедурам следует отнести заготовку, предварительную обработку, сборку, непосредственно сварку и заключительную отделку, необходимую для получения полноценной продукции;
    • вспомогательные операции состоят из контроля состояния полученного изделия и доставка его на предназначенное место;
    • на обслуживание сварки, организацию условий для правильного хранения материалов и устройств требуется дополнительное время.

    Нормы времени на проведение основного комплекса сварочных работ учитывают временные затраты на подготовку всех необходимых материалов, деталей; приведение оборудования и вспомогательных средств в рабочее состояние.

    Важный фактор для расчета норм времени – промежуток, в течение которого инициирована рабочая зона. Примером может служить время горения дуги.

    Основные виды сварочных работ сопровождаются обязательной вспомогательной деятельностью. Нужно сменить электрод, осмотреть внимательно шов, при необходимости подготовить кромку.

    Все основные и вспомогательные процедуры составляют оперативное время сварки. Откладывать их без ущерба для результата невозможно.

    Оптимальная скорость

    Количественный расчет нормы временных затрат определяет скорость сварки, которая должна обеспечивать получение качественного шва. В преобладающей мере она зависит от двух значений: толщины изделия и сварочного шва. Работать нужно так, чтобы жидкий расплав не переполнял рабочую ванну, не образовывал наплывов, плавно переходил к основной части деталей.

    Превышение или уменьшение скорости приводит к резкому ухудшению качества работы, изменяя время сварки. При оптимальной скорости шов получается достаточно глубоким, но не очень широким.

    Это гарантирует соответствие нормам качества. Для ручной дуговой сварки лучший результат обычно дают сварочные работы, проводимые со скоростью 30-40 м/час.

    Значения нормы могут меняться в зависимости от специфики материала. При полуавтоматической сварке показатели скорости зачастую бывают выше. Это понятно и объяснимо спецификой используемого оборудования.

    Важность для расчета качества материала

    Сварщику в соответствии с квалификационными возможностями приходится работать с разнохарактерными материалами. Это существенно сказывается на норме времени сварочных работ.

    Принято выделять несколько основных групп, отличающихся содержанием химических компонентов и назначением. Например, к группе М01 относят конструкционные стальные сплавы с углеродистым и низколегированным составом. Предел текучести этих материалов не превышает 360 МП.

    По мере увеличения значения цифры в маркировке улучшаются характеристики сплавов. Так в класс М07 внесены арматурные стали, предназначенные для изготовления железобетонных конструкций. При расчете норм времени на проведение сварочных работ качество материалов имеет принципиальное значение.

    Пример расчетных действий

    При проведении подсчета пользуются рядом нормативных показателей, учитывающих специфику сварки, квалификацию исполнителя, особенности химического состава и формы деталей. В упрощенном виде формула представляет собой дробь.

    Числитель содержит длину шовного соединения, знаменатель – нормированную скорость для данной производственной ситуации. Полученное значение нужно умножить на коэффициент 0,35, получив, таким образом, норму времени для визуальной оценки качества шва.

    Для учета продолжительности зачистки шва нужно его длину умножить на коэффициент 0,6. Суммарный показатель отображает общее количество времени на основную часть сварочных работ.

    На проведение подготовки требуется 5% времени от полученного значения. Рассчитываем этот показатель и прибавляем к предыдущему числу. После чего следует учесть необходимость отдыха работника, которая должна быть не меньше 10% от затраченного на сварку времени.

    Суммарный показатель – это и есть норма временных затрат на проведение конкретной сварочной работы с рассматриваемым объектом.

    Следует принимать во внимание, что на нормативный показатель скорости проведения сварочных работ существенно влияет размер площади сечения детали, сила тока, количественные характеристики электродов и расплава в рабочей зоне.

    Расчет норм времени на сварочные работы может быть проведен только опытными специалистами в области нормирования труда, имеющие знания в данной отрасли.

    СНиП III-42-80 : Сборка, сварка и контроль качества сварных соединений трубопроводов

    4.1. Перед сборкой и сваркой труб необходимо:

    произвести визуальный осмотр поверхности труб (при этом трубы не должны иметь недопустимых дефектов, регламентированных техническими условиями на поставку труб);

    очистить внутреннюю полость труб от попавшего внутрь грунта, грязи, снега;

    выправить или обрезать деформированные концы и повреждения поверхности труб;

    очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

    При стыковой сварке оплавлением следует дополнительно зачищать торец трубы и пояс под контактные башмаки сварочной машины.

    4.2. Допускается правка плавных вмятин на торцах труб глубиной до 3,5 % диаметра труб и деформированных концов труб безударными разжимными устройствами. При этом на трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) допускается правка вмятин и деформированных концов труб при положительных температурах без подогрева. При отрицательных температурах окружающего воздуха необходим подогрев на 100—150°С. На трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и более — с местным подогревом на 150—200° С при любых температурах окружающего воздуха.

    Участки и торцы труб с вмятиной глубиной более 3,5 % диаметра трубы или имеющие надрывы необходимо вырезать.

    Допускается ремонт сваркой забоин и задиров фасок глубиной до 5 мм.

    Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм следует обрезать.

    4.3. Сборка труб диаметром 500 мм и более должна производиться на внутренних центраторах. Трубы меньшего диаметра можно собирать с использованием внутренних или наружных центраторов. Независимо от диаметра труб сборка захлестов и других стыков, где применение внутренних центраторов невозможно производится с применением наружных центраторов.

    4.4. При сборке труб с одинаковой нормативной толщиной стенки смещение кромок допускается на величину до 20 % толщины стенки трубы, но не более 3 мм при дуговых методах сварки и не более 2 мм при стыковой сварке оплавлением.

    4.5. Непосредственное соединение на трассе разнотолщинных труб одного и того же диаметра или труб с деталями (тройниками, переходами, днищами, отводами) допускается при следующих условиях:

    если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых 12 мм и менее) не превышает 2,5 мм;

    если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых более 12 мм) не превышает 3 мм.

    Читать еще:  Сварщик обязанности и требования

    Соединение труб или труб с деталями с большей разностью толщин стенок осуществляется путем вварки между стыкуемыми трубами или трубами с дeтaлями переходников или вставок промежуточной толщины, длина которых должна быть не менее 250 мм.

    При разнотолщинности до 1,5 толщины допускается непосредственная сборка и сварка труб при специальной разделке кромок более толстой стенки трубы или детали. Конструктивные размеры разделки кромок и сварных швов должны соответствовать указанным на рис. 1.

    Смещение кромок при сварке разностенных труб, измеряемое по наружной поверхности, не должно превышать допусков, установленных требованиями п. 4.4 настоящего раздела.

    Подварка изнутри корня шва разностенных труб диаметром 1000 мм и более по всему периметру стыка обязательна, при этом должен быть очищен подварочный слой от шлака, собраны и удалены из трубы огарки электродов и шлак.

    Рис. 1. Конструктивные размеры разделки кромок и сварных швов разнотолщинных труб (до 1,5 толщины стенки)

    4.6. Каждый стык должен иметь клеймо сварщика или бригады сварщиков, выполняющих сварку. На стыки труб из стали с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) клейма должны наноситься механическим способом или наплавкой. Стыки труб из стали с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и более маркируются несмываемой краской снаружи трубы.

    Клейма наносятся на расстоянии 100—150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы.

    4.7. Приварка каких-либо элементов, кроме катодных выводов, в местах расположения поперечных кольцевых, спиральных и продольных заводских сварных швов, не допускается. В случае если проектом предусмотрена приварка элементов к телу трубы, то расстояние между швами трубопровода и швом привариваемого элемента должно быть не менее 100 мм.

    4.8. Непосредственное соединение труб с запорной и распределительной арматурой разрешается при условии, что толщина свариваемой кромки патрубка арматуры не превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы в случае специальной подготовки кромок патрубка арматуры в заводских условиях согласно рис. 2.

    Во всех случаях, когда специальная разделка кромок патрубка арматуры выполнена не в заводских условиях, а также когда толщина свариваемой кромки патрубка арматуры превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы, соединение следует производить путем вварки между стыкуемой трубой и арматурой специального переходника или переходного кольца.

    Рис. 2. Подготовка промок патрубков арматуры при непосредственном соединении их с трубами

    4.9. При сварке трубопровода в нитку сварные стыки должны быть привязаны к пикетам трассы и зафиксированы в исполнительной документации.

    4.10. При перерыве в работе более 2 ч концы свариваемого участка трубопровода следует закрыть инвентарными заглушками для предотвращения попадания внутрь трубы снега, грязи и т. п.

    4.11. Кольцевые стыки стальных магистральных трубопроводов могут свариваться дуговыми методами сварки или стыковой сваркой оплавлением.

    4.12. Допускается выполнение сварочных работ при температуре воздуха до минус 50°С.

    При ветре свыше 10 м/с, а также при выпадении атмосферных осадков производить сварочные работы без инвентарных укрытий запрещается.

    4.13. Монтаж трубопроводов следует выполнять только на монтажных опорах. Применение грунтовых и снежных призм для монтажа трубопровода не допускается.

    4.14. К прихватке и сварке магистральных трубопроводов допускаются сварщики, сдавшие экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора России, имеющие удостоверения и выдержавшие испытания, регламентируемые требованиями пп. 4.16—4.23 настоящего раздела.

    4.15. Изготовление сварных соединительных деталей трубопровода (отводов, тройников, переходов и др.) в полевых условиях запрещается.

    4.16. При производстве сварочных работ каждый сварщик (бригада или звено сварщиков в случае сварки стыка бригадой или звеном) должен (должны) сварить допускной стык для труб диаметром до 1000 мм или половину стыка для труб диаметром 1000 мм и более в условиях, тождественных с условиями сварки на трассе, если:

    он (они) впервые приступил(и) к сварке магистрального трубопровода или имел(и) перерыв в своей работе более трех месяцев;

    сварка труб осуществляется из новых марок сталей или с применением новых сварочных материалов, технологии и оборудования;

    изменился диаметр труб под сварку (переход от одной группы диаметров к другой — см. а — в на рис. 3);

    изменена форма разделки торцов труб под сварку.

    Рис. 3. Схема вырезки образцов для механических испытаний

    а — трубы диаметром до 400 мм включительно; б — трубы диаметром от 400 мм до 1000 мм; в — трубы диаметром 1000 мм и более; 1 —образец для испытания на растяжение (ГОСТ 6996-66, тип XII или XIII); 2 — образец на изгиб корнем шва наружу (ГОСТ 6996—66, тип XXVII или XXVIII) или на ребро; 3 — образец на изгиб корнем шва внутрь (ГОСТ 6996—66, тип XXVII или XXVIII) или на ребро

    4.17. Допускной стык подвергается:

    визуальному осмотру и обмеру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям пп. 4.26; 4.27 настоящего раздела;

    радиографическому контролю в соответствии с требованиями п.4.28 настоящего раздела;

    механическим испытаниям образцов, вырезанных из сварного соединения в соответствии с требованиями п. 4.19 настоящего раздела.

    4.18. Если стык по визуальному осмотру и обмеру или при радиографическим контроле не удовлетворяет требованиям пп.4.26,4.27, 4.32 настоящего раздела, то производится сварка и повторный контроль двух других допускных стыков; в случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков бригада или отдельный сварщик признаются не выдержавшими испытание.

    4.19. Механическими испытаниями предусматривается проверка образцов на растяжение и изгиб, вырезанных из сварных соединений. Схема вырезки и необходимое количество образцов для различных видов механических испытаний должны соответствовать указанным на рис. 3 и в табл. 3.

    Диаметр трубы, мм

    Количество образцовдля механических испытаний

    Режимы сварки полиэтиленовых труб ПЭ-80, ПЭ-100

    Сварка полиэтиленовой трубы методом в стык осуществляется стыковым сварочным оборудованием. Такое сварочное оборудование бывает нескольких видов: ручные, полуавтоматические и автоматические аппараты (SUVI).

    Ручные аппараты самые простые, в основном они предназначены для сварки в стык полиэтиленовых труб малого диаметра. Все параметры сварки в ручных аппаратах устанавливаются непосредственно сварщиками по таблицам сварки и процесс соединения двух труб осуществляется вручную.

    Полуавтоматические аппараты уже имеют в своем составе гидравлическую систему, которая позволяет соединять две трубы не вручную, а с помощью гидравлической станции и гидравлического центратора, что намного облегчает работу сварщика. Такие аппараты в основном используются для сварки полиэтиленовой трубы большего диаметра в отличии от ручного. Однако в полуавтоматических аппаратах режимы сварки также выставляются вручную непосредственно сварщиком.

    Выставление параметров сварки вручную может приводить к ошибкам, которые влияют на качество свариваемого стыка. Для исключения влияния человеческого фактора были придуманы автоматические стыковые аппараты (CNC-машины, SUVI) с компьютерным управлением процесса сварки. Режимы сварки выставляются автоматически, после того как сварщик введет диаметр, SDR и материал полиэтиленовой трубы. Дальше автоматический аппарат осуществляет сварку сам без вмешательства человека.

    Соблюдение режимов сварки согласно таблицам сварки приводит к качественному конечному стыку. В таблицах сварки указываются такие параметры:

    • толщина стенки;
    • давление сварки (давление которое добавляется к нулевому давлению);
    • ширина первоначального грата;
    • давление в стадии донагрева трубы;
    • время нагрева торцов трубы;
    • время переналадки (время изъятия нагревательного элемента);
    • время создания давления на стадии осадки трубы;
    • время остывания стыка под рабочим давлением.

    Еще один из параметров, который не указан в таблице – это температура нагревательного элемента аппарата. Этот параметр является не менее важным для сварки трубы в стык. Правильность выставления температурного режима зависит от материала из которого изготовлена полиэтиленовая труба. Ниже приведены графики выставления температуры нагревательного элемента.

    Если полиэтиленовая труба изготовлена из материала ПЭ-100, то температура нагревательного элемента 220 °С и она постоянна.
    Если полиэтиленовая труба изготовлена из материала ПЭ-80, то температура нагревательного элемента колеблется от 200 °С до 220 °С в зависимости от толщины стенки трубы.

    Ниже приведена сводная таблица режимов сварки.

    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector