Вихретоковый контроль сварных швов

Вихретоковый Контроль

Вихретоковый метод – один из методов неразрушающего контроля.

В истории первое упоминание о вихревых токах (токах Фуко) датируется 1824 годом. Именно тогда французский ученый Даниэль Араго обнаружил, что медный диск, расположенный под магнитной стрелкой на одной оси, приходит во вращение именно за счет вышеупомянутых токов. Однако адаптирован к использованию в промышленности метод вихревых токов был только в 1933 году, с целью измерения электропроводности материалов для сортировки по маркам стали.

Метод контроля основан на возбуждении в электропроводящем объекте вихревых токов с помощью возбуждающей катушки преобразователя и последующем анализе взаимодействия внешнего магнитного поля с магнитным полем, созданным вихревыми токами. Параметры магнитного поля токов Фуко регистрируются с помощью приборов вихретокового контроля. Расположенные внутри объекта дефекты приводят к тому, что вихревые токи меняются, а следовательно, и созданное ими магнитное поле тоже. После фиксации изменений можно сделать вывод о характере дефектов.

Способ получения сигналов вихретокового преобразователя:

• амплитудный;
• фазовый;
• амплитудно-фазовый.

К основным достоинствам данного метода можно отнести относительно высокую скорость диагностики (около 1-2 см в секунду), высокую чувствительность к микроскопическим поверхностным и подповерхностным дефектам, возможность проведения контроля даже для объектов со сложной геометрической формой, находящихся в труднодоступном месте и имеющих изоляционное либо лакокрасочное покрытие, возможность автоматизации как контроля, так и интерпретации результатов. По сравнению с ультразвуковым контролем не требует наличия контактной жидкости, а также плотного прилегания преобразователя к поверхности контроля (от долей миллиметров до нескольких миллиметров).

Нельзя не отметить недостатки вихретокового контроля, а именно: возможность определения только поверхностных и подповерхностных дефектов в электропроводящих металлах, болтовых и клепанных соединениях, сварных швах со значением шероховатости не более Rz20.

Порядок проведения вихретокового контроля можно разделить на 3 этапа:

1. Подготовка поверхности

Очистить от грязи, коррозии, обезжирить, восстановить лакокрасочное покрытие при необходимости.

2. Проведение контроля

Провести настройку прибора на образце. Осмотреть объект контроля на наличие визуальных дефектов. При визуальном обнаружении трещин деталь бракуют. Провести балансировку на контролируемой детали. Далее специалист осуществляет последовательное сканирование поверхности, располагая преобразователь перпендикулярно направлению развития дефекта. О наличие дефектов свидетельствует световой или звуковой сигналы, а также графическое изображение (годограф) на дисплее дефектоскопа.

3.Анализ полученных результатов

Оценка и расшифровка полученных сигналов происходит на основании нормативно-технической документации, которая устанавливает требования к качеству объекта контроля.

Область применения вихретокового контроля достаточно широка, а именно: авиация, атомная промышленность, железнодорожный транспорт, газово-нефтяная промышленность, трубное производство и др.

Вихретоковым методом контроля могут быть обнаружены: различные виды трещин (ковочные, штамповочные, шлифовочные), поры, надрывы, шлаковые включения, образовавшиеся как в процессе эксплуатации объекта контроля, так и при изготовлении.

Более подробно вы можете ознакомиться с основами вихретокового метода контроля в данном видекурсе:

Вихретоковый контроль сварных швов

Вихретоковый контроль сварных соединений, полученных сваркой трением с перемешиванием

Сотрудники Учреждения науки «Инженерно-конструкторский центр сопровождения эксплуатации космической техники» (УН ИКЦ СЭКТ), Санкт-Петербург:

Шипша Владимир Григорьевич
Руководитель центра технологий неразрушающего контроля, к. т. н., доцент

Молодкин Александр Дмитриевич
Ведущий специалист, к. т. н.

Величко Александр Сергеевич
Ведущий специалист

Михеев Владимир Иванович
Начальник сектора ГКНПЦ им. М. В. Хруничева, г. Москва

Динамично развивающаяся отечественная ракетно-космическая техника все шире использует новые конструкционные материалы и покрытия, новые технологии и новые конструкторские решения, которые во многом обеспечивают ее высокий научно-технический и конкурентоспособный мировой уровень. Это, в свою очередь, определяет необходимость разработки и внедрения новых методов, средств и технологий НК, которые играют важную роль в обеспечении требуемого качества продукции.

Одной из перспективных технологий, внедряемой в производство элементов ракетно-космической техники (РКТ), является фрикционная сварка [1, 2], в научнотехнической литературе широко используется термин «сварка трением с перемешиванием» СТП (Friction Stir Welding — FSW). Эта технология используется при изготовлении лейнеров (емкостей для хранения сжатых газов) [4] и в настоящее время проходит опытную отработку для изготовления топливных баков ракет.

Сварка трением с перемешиванием (СТП) отличается от традиционных видов сварки повышенными механическими характеристиками сварных соединений различной конфигурации (стыковых, тавровых, угловых и др.) при широком диапазоне толщин свариваемых деталей, возможностью соединения материалов, считающихся несвариваемыми (например, сплавов типа Д16) при использовании традиционных видов сварки плавлением и др.

Изображения

	000.jpg (4.5 Кб, 58 просмотров)
	001.jpg (4.8 Кб, 56 просмотров)
	002.jpg (5.8 Кб, 57 просмотров)
	1.jpg (31.1 Кб, 58 просмотров)

Материал кромок за счет теплоты, выделяющейся при трении, нагревается до пластичного состояния, вследствие чего уменьшается усилие, действующее на инструмент. При поступательном движении вращающегося инструмента по стыку пластическое течение перемещает материал в зону, освобождающуюся сзади движущегося инструмента. При этом образуется шов, типовая макроструктура которого показана на рис. 2а.

Получение качественного сварного соединения достигается путем оптимального выбора комплекса технологических параметров: частоты вращения инструмента, скорости перемещения вдоль стыка (скорость сварки), усилия прижима инструмента, угла наклона инструмента и др.

В частности, серьезной проблемой является формирование качественного соединения в нижней части шва, которое зависит от длины стержня инструмента и величины заглубления. Эксперименты по сварке тонколистовой емкости из сплава АМг6 показали, что при отклонении величины заглубления инструмента от номинального значения всего на 0,02 мм в корне шва может возникнуть дефект типа непровара, вид которого показан на рис. 2б [3].

При изготовлении тонкостенных сосудов давления с использованием сварки трением с перемешиванием, например, лейнеров [4], наличие непровара недопустимо, что обусловило необходимость выявления непровара методами НК. По заказу ГКНПЦ им. М. В. Хруничева для контроля круговых сварных швов лейнера (рис. 3) была разработана соответствующая технология контроля.

Анализ традиционно применяемых видов НК сварных швов (цветная дефектоскопия, радиационный контроль, ультразвуковая дефектоскопия и др.) показал, что они являются малоприменимыми для выявления непровара и оценивания его глубины h. Это, по-нашему мнению, связано с морфологией непровара (его формой, малым раскрытием — порядка 2 5 мкм, чередованием участков сплошностей и несплошностей, частичной заполненностью непровара интерметаллидами и оксидами), с толщиной сварного шва и его геометрией, а также с требованием минимально выявляемого дефекта размером (глубиной h) от 100 мкм.

В результате выполненных исследований показано, что наиболее приемлемым для контроля кругового сварного шва со стороны корня является вихретоковый вид контроля.

На основании сравнительных испытаний в качестве средства контроля был выбран вихретоковый дефектоскоп «Константа ВД1» с преобразователем ПФ-ОН-4-Al. В основу работы этого дефектоскопа положен вихретоковый фазовый метод получения первичной информации. Прибор позволяет выявлять поверхностные дефекты (непровары, трещины и т. д.) с использованием преобразователей серии ПФ (преобразователь фазовый). Преобразователь ПФ-ОН-4-Al предназначен для контроля объектов из алюминиевых и других неферромагнитных сплавов с электропроводностью от 8 до 27 МСм/м. Частота тока возбуждения составляет 700 кГц.

Совместно с ведущими специалистами ЗАО «Константа» М. Ю. Коротеевым и П. В. Соломенчуком удалось обеспечить чувствительность дефектоскопа к выявлению непровара глубиной порядка 100 мкм.

Первоначально для настройки чувствительности дефектоскопа и проверки достоверности результатов контроля был изготовлен комплект контрольных образцов чувствительности СО-1 из сплава АМг6 с дефектами в виде прорезей (комплект КО-ВХТ). Однако в процессе экспериментальных исследований достоверности вихретокового контроля круговых сварных швов выяснилось, что моделирование непровара в виде прорезей некорректно, так как результаты контроля сварных швов с непроваром имели большую погрешность оценки глубины непровара (=30 ÷ 40 %) при сравнении с результатами металлографических исследований. Это связано с тем, что в отличие от реальных непроваров образцы из комплекта КО-ВХТ имеют значительно большее раскрытие (ширину) прорезей, а также эти прорези не заполнены электропроводящими частицами.

Для решения этого вопроса были изготовлены и аттестованы специальные контрольные образцы чувствительности сварных соединений с реальным непроваром различной глубины (комплект ВТК-ФС).

Традиционно вихретоковый контроль проводится путем сканирования преобразователем объекта контроля (ОК) в направлении, перпендикулярном расположению предполагаемых дефектов. Применительно к круговым сварным швам лейнера такое сканирование должно осуществляться поперек шва. Однако наличие усиления в корне шва и его геометрия (рис. 4) делают такое сканирование нерациональным, так как краевые эффекты на границах усиления существенно искажают сигнал вихретокового преобразователя (ВТП) на оси шва, где может находиться непровар.

В связи с этим был рассмотрен вариант сканирования преобразователем вдоль шва по его оси. При этом предполагалась возможность настройки дефектоскопа (установка нуля) на бездефектном участке корня шва настроечного образца. Последующие исследования опровергли это предположение, т. к. влияние разброса значений удельной электропроводности о материала сварного шва на большом количестве образцов (более 30 шт.) было неприемлемым для обеспечения требуемой чувствительности контроля.

Тем не менее, продольное сканирование сварного шва независимо от корректности настройки дефектоскопа позволяет получить зависимость распределения показании дефектоскопа Q по длине шва и определить участки, где показания имеют максимальные значения. В качестве примера график распределения Q по длине шва представлен на рис. 5.

Вихретоковый контроль сварных швов

Вихретоковый метод неразрушающего контроля основан на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, создоваемых возбуждающей катушкой в электропроводящем объекте контроля (ОК) этим полем. Впервые вихревые токи были обнаружены французским учёным Араго (1786—1853) в 1824г. в медном диске, расположенном на оси под вращающейся магнитной стрелкой. За счёт вихревых токов диск приходил во вращение.

В качестве источника электромагнитного поля чаще всего используется индуктивная катушка (одна или несколько), называемая вихретоковым преобразователем (ВТП). Синусоидальный (или импульсный) ток, действующий в катушках ВТП, создает электромагнитное поле, которое возбуждает вихревые токи в электромагнитном объекте. Электромагнитное поле вихревых токов воздействует на катушки преобразователя, наводя в них ЭДС или изменяя их полное электрическое сопротивление. Регистрируя напряжение на катушках или их сопротивление, получают информацию о свойствах объекта и о положении преобразователя относительно его.

Вихретоковый контроль обеспечивает возможность поиска дефектов и оценку свойств объектов контроля, имеет широкий спектр применения в промышленности, как при изготовлении деталей, так и при их ремонте. Современное оборудование вихретокового контроля позволяет обрабатывать и хранить данные полученные при проведении контроля, а автоматические, многокоординатные системы сканирования дают возможность производить визуализацию ОК с высокой точностью.

Область применения вихретокового метода контроля:

• неразрушающий контроль лопаток паровых турбин, тепловые канавки, поверхность осевого канала роторов турбин и т.д., сварные соединения и гибы трубопроводов, корпусное оборудование, резьбовые соединения, детали любой формы и размеров промышленного и транспортного оборудования;
• толщинометрия измерение толщины тонких труб и тонкого листового проката, определение коррозионных повреждений, толщины защитных покрытий;
• структуроскопия оценка исходного и текущего состояния металла тепломеханического оборудования ТЭС. Оценка качества термообработки, определение состава контролируемого вещества, сортировка объектов;
• измерение глубины поверхностных трещин в электропроводящих магнитных и немагнитных материалах.

Основными преимуществами вихретокового метода являются:

• высокая чувствительность к микроскопическим дефектам, которые находятся на поверхности либо в непосредственной близости от исследуемого участка металлического объекта;
• возможность проведения бесконтактного контроля (измерения);
• высокая производительность (возможность произведения контроля на высоких скоростях);
• простота автоматизации.

Недостатки вихретокового метода контроля:

• возможное искажение одного параметра другими, при организации многокоординатного контроля
• контроль только электропроводящих изделий
• относительно не высокая глубина контроля

Подпишитесь на наш канал You Tube

В следующей таблице приводится удельная электрическая проводимость различных материалов.

Основополагающим документом на вихретоковый контроль является ГОСТ Р ИСО 15549-2009 «Национальный стандарт Российской Федерации. Контроль неразрушающий. Контроль вихретоковый. Основные положения». Настоящий стандарт определяет общие принципы неразрушающего контроля изделий и материалов с помощью вихревых токов для обеспечения заданных и воспроизводимых параметров. Стандарт включает в себя инструкции по подготовке документов, устанавливающих конкретные требования к применению метода вихревых токов для изделий конкретного типа. На основании ГОСТ Р ИСО 15549-2009 в каждой отрасли промышленности и транспорта разработана своя нормативно техническая документация (НД), в том числе:

• РД-13-03-2006 — Методические рекомендации о порядке проведения вихретокового контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах
• РД 32.150-2000 — Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов и т.д.

Требования, предъявляемые к объекту контроля (ОК) и подробная пошаговая методика контроля, прописывается в технологических картах на каждый ОК. Подробнее о разработке и согласовании технологических карт, а также примеры технологических карт на различные методы неразрушающего контроля можно посмотреть здесь. Высокие требования к качеству выпускаемой продукции способствуют разработке большого количества типов и разновидностей вихретоковых дефектоскопов и преобразователей. В зависимости от поставленных задач, здесь можно выбрать наиболее подходящее оборудование вихретокового контроля. Оборудование вихретокового контроля в нашем ассортименте представлено вихретоковыми дефектоскопами, стуктуроскопами и толщиномерами.

Классификация вихретоковых преобразователей

Все преобразователи имеют свои недостатки и преимущества. Вследствие чего не выделяют какой-то один тип как основной. Для каждого производства или конкретной детали подбирают преобразователь исходя из параметров детали подлежащих контролю (толщина стенки, толщина покрытия, наличие дефекта).

Специалисты нашей компании помогут подобрать оборудование вихретокового контроля для решения конкретных задач, окажут содействие в разработке технологической документации и проведут обучение и аттестацию персонала по нужному виду НК. Подробнее о порядке аттестации специалистов и лабораторий НК смотрите в соответствующих разделах.

Купить оборудование для вихретокового контроля можно по цене, указанной в прайс-листе. Цена оборудования указана с учетом НДС. Смотрите также разделы: Визуальный и измерительный контроль, Ультразвуковой контроль, Радиографических контроль, Капиллярный контроль.

Купить оборудование и заказать услуги по вихретоковому контролю можно в следующих городах: Москва, Санкт-Петербург, Екатеринбург, Саратов, Амурск, Ангарск, Архангельск, Астрахань, Барнаул, Белгород, Бийск, Брянск, Воронеж, Великий Новгород, Владивосток, Владикавказ, Владимир, Волгоград, Волгодонск, Вологда, Иваново, Ижевск, Йошкар-Ола, Казань, Калининград, Калуга, Кемерово, Киров, Кострома, Краснодар, Красноярск, Курск, Липецк, Магадан, Магнитогорск, Мурманск, Муром, Набережные Челны, Нальчик, Новокузнецк, Нарьян-Мар, Новороссийск, Новосибирск, Нефтекамск, Нефтеюганск, Новочеркасск, Нижнекамск, Норильск, Нижний Новгород, Обнинск, Омск, Орёл, Оренбург, Оха, Пенза, Пермь, Петрозаводск, Петропавловск-Камчатский, Псков, Ржев, Ростов, Рязань, Самара, Саранск, Смоленск, Сочи, Сыктывкар, Таганрог, Тамбов, Тверь, Тобольск, Тольятти, Томск, Тула, Тюмень, Ульяновск, Уфа, Ханты-Мансийск, Чебоксары, Челябинск, Череповец, Элиста, Ярославль и других городах, кроме того, в Республике Крым. А так же Республики Казахстан, Белоруссия и другие страны СНГ.

home decors

Качество. Безопасность. Профессионализм.

• ToFD&PA
• English
• Документы
• Обзоры
  • Научные исследования, статьи
  • Программное обеспечение ESBeamTool для УЗК
  • Обзор датчиков и преобразователей на фазированной решетке
  • Обзоры дефектоскопов и ультразвуковых систем
• Обучение
• Новости
• Контакты

НОВОСТИ

• 21.11.2017

«Газпром» нам доверяет

Сертификация продукции по ТР ТС 010, ТР ТС 016, ТР ТС 032

Волгограднефтемаш изготовил первую из шести крупногабаритных колонн для АО «Газпромнефть-ОНПЗ»

Доклад УП «Белгазпромдиагностика» на VI отраслевом совещании «Состояние и основные направления развития неразрушающего контроля качества сварных соединений объектов ОАО «Газпром»

УП «Белгазпромдиагностика» и компания TechCorr подписали договор о сотрудничестве в области неразрушающего контроля и технической диагностики ферромагнитных материалов

АО «Краснодаргазстрой» в 10 раз увеличило скорость контроля сварных соединений благодаря установке MSCAN–SUPOR

Реализован проект по досборке двух коксовых барабанов на ОАО «Нафтан»

Наш комплекс MSCAN – SUPOR в реестре оборудования ОАО «Газпром».

«Газпром» и «Белгазпромдиагностика» делают новый шаг в развитии отношений

УП «Белгазпромдиагностика» разработала комплекс MSCAN — SUPOR

УП «Белгазпромдиагностика» и компания Cutech Group Ltd подписали договор о сотрудничестве в области инспекции, неразрушающего контроля и технической диагностики.

Проект «Сила Сибири»
Наши специалисты прошли квалификационные испытания Газпрома в рамках подготовки к реализации проекта «Сила Сибири»

Вклад компании «Белгазпромдиагностика» в реализацию проекта «Южный поток».

Приглашаем принять участие в 5-й международной конференции «Современные методы и приборы контроля качества и диагностики состояния объектов».

Обзор сканеров для контроля трубопроводов с возможностью одновременного использования эхо-импульсного и дифракционно-временного методов.

Аккредитованы как центр подготовки специалистов по неразрушающему контролю в ОАО «ГАЗПРОМ».

В 2014 году в Беларуси будут введены в действие СТБ по применению дифракционно-временного метода контроля (TOFD)

Опыт применения TOFD (дифракционно-временного метода УЗК) при контроле сварных соединений трубопроводов и толстостенных объектов.

Применение TOFD и PA значительно упрощает контроль повреждений вызванных водородным воздействием.

Новый сканнер “Bracelet” для контроля методом фазированных решеток и дифракционно-временным методом (ToFD).

Дефектоскоп OmniScan MX2 — новые возможности неразрушающего контроля методом ToFD

Задать вопрос

Вихретоковый метод контроля

Вихретоковый контроль – вид неразрушающего контроля, основанный на анализе взаимодействия электромагнитного поля вихретокового преобразователя с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых в контролируемом объекте. Вихретоковые методы неразрушающего контрол используются для контроля качества электропроводящих объектов: металлов, сплавов, графита, полупроводников. Зона контроля определяется глубиной проникновения электромагнитного поля в контролируемый объект.

Метод используется для дефектоскопии, определения геометрических размеров и структуроскопии материалов и изделий.

В дефектоскопии определяются дефекты типа несплошностей, выходящих на поверхность или расположенных на небольшой глубине (листы, прутки, трубы, проволока, железнодорожные рельсы, мелкие дефекты и др.), а также трещины различного происхождения, расслоения, закаты, плены, раковины, поры, неметаллические включения и т.д.

Метод позволяет выявлять трещины глубиной 0,1–0,2 мм, протяженностью 1–2 мм или протяженностью около 1 мм и глубиной 1–5 % от диаметра контролируемой проволоки или прутка.

Вихретоковый метод позволяет контролировать геометрические размеры: диаметр проволоки, прутков и труб, толщину металлических листов и стенок труб при одностороннем доступе, толщину электропроводящих (например, гальванических) и диэлектрических (например, лакокрасочных) покрытий на электропроводящих основаниях. Пределы измерения от микрометров до десятков миллиметров с погрешностью измерения 2–5 % и минимальной площадью контроля до 1 мм2. С помощью метода измеряют зазоры, перемещения и вибрации в машинах и механизмах.

Структурное состояние материалов, определяющее уровень физико-механических свойств, оказывает влияние на магнитные и электрические характеристики. Поэтому по изменению последних определяют химический состав сплавов, качество химической и химико-термической обработки, пережоги, механические свойства, состояние поверхностных слоев, содержание альфа-фазы и т. д.

Наиболее распространены вихретоковые приборы – дефектоскопы, толщиномеры, структуроскопы. Практически в дефектоскопии используются вихревые токи с частотой до 1 млн Гц.

Применяется только для контроля изделий из электропроводящих материалов, в том числе цветных, немагнитных металлов (меди, латуни, алюминия и т. д.). Контролируются геометрические размеры изделий, определяются химический состав и структура материала изделия, внутренние напряжения, изменения электропроводности металлов и их магнитные свойства, обнаруживаются мельчайшие поверхностные и подповерхностные (на глубине несколько мм) дефекты.

Принцип контроля.

Вихревые токи возбуждают в объекте с помощью преобразователя в виде катушки индуктивности, питаемой переменным или импульсным током. Приемным преобразователем (измерителем) служит та же или другая катушка.

Интенсивность и распределение вихревых токов в объекте зависят:

• от геометрических размеров объекта
• от электрических и магнитных свойств материала объекта
• от наличия в материале несплошностей
• от взаимного расположения преобразователя и объекта

Это определяет большие возможности метода как средства контроля различных свойств объекта, но в то же время затрудняет его применение, так как при контроле одного параметра другие являются мешающими. Эти параметры нужно разделить.

Первичные информативные параметры – раздельно или совместно измеренные фаза, частота и амплитуда сигнала измерительного преобразователя, контроль сигнала одновременно на нескольких частотах, амплитудно-частотный спектр.

Вихретоковый контроль 39 товаров

Ищут и оценивают глубины поверхностных трещин в ферро- и неферромагнитных металлах и сплавах.

Используются для измерения глубины поверхностных трещин металлов с помощью электропотенциального метода.

Определяют электрическую проводимость металлов. По этой характеристике можно отследить изменения состава, микроструктуры и механических свойств металла.

Служат для проверки работоспособности, установки порога чувствительности и калибровки вихретоковых дефектоскопов.

Используются при потоковом контроле продукции в заводских условиях.

Компания «Неразрушающий Контроль» предлагает качественное оборудование для вихретокового метода контроля в широком ассортименте по очень выгодным ценам. Все оборудование соответствуют ГОСТу и сертифицировано.

Вихретоковый метод неразрушающего контроля

Вихретоковый метод уже довольно долгое время применяется для эффективного контроля электропроводных материалов. В общем виде данный метод выглядит следующим образом. При воздействии переменного электромагнитного поля в металле исследуемой детали возникают так называемые вихревые токи. Они создают собственное электромагнитное поле, которое противодействует внешнему полю. Появление поля вихревых токов фиксируется измерительной катушкой. Все нарушения однородности контролируемого изделия мгновенно увеличивают электрическое сопротивление поверхностного слоя металла, что приводит к ослаблению вихревых токов. При регистрации напряжения и сопротивления на катушках, появляется необходимая информация о свойствах объекта, а также о его положении относительно преобразователя.

Важной особенностью вихретокового метода неразрушающего контроля является то, что его проведение возможно без контакта объекта и преобразователя — их взаимодействие происходит на тех расстояниях, которые необходимы для свободного движения преобразователя относительно объекта (от долей миллиметра). Это дает возможность получать качественные результаты контроля даже при очень высоких скоростях исследуемых объектов. Этот метод пригоден для обнаружения таких дефектов как коррозия, износ, эрозия, питтинг, трещины, повреждения и утончение стенок. Прежде всего, он используется для контроля качества различных электропроводящих объектов (металлов, графита, сплавов, полупроводников). Приборы, осуществляющие вихретоковый метод, используются для быстрого обнаружения несплошностей материалов (дефектометрия и дефектоскопия), контроля вибраций (виброметрия и толщинометрия) и определения структурного состояния (структуроскопия). Основными объектами вихретокового контроля являются электропроводящие прутки, трубы, проволока, листы, рельсы, пластины, корпуса атомных реакторов, ролики и шарики подшипников, детали для крепления и многие другие промышленные изделия.

Компания «Неразрушающий контроль» предлагает следующее оборудование для вихретокового неразрушающего контроля:

Вихретоковые дефектоскопы. Представлены широкой линейкой портативных приборов для поиска дефектов самой различной сложности и при любых условиях эксплуатации.
Структуроскопы. Используются для неразрушающего контроля изделий на основе меди и алюминия, в качестве основного блока при оснащении линий сортировки черного металлопроката (прутков, труб, лент), определения твердости, марки стали и предела прочности. Структуроскопы также активно используются для контроля напряженно-деформированного состояния металлоконструкций из магнитных марок конструкционных сталей (кранов, котлов, трубопроводов, эскалаторов, подъемников, лифтов, подъемников, а также сосудов, работающих под давлением).

Ферритометры. Используются для измерения содержания ферритной фазы в сварных швах и магнитной проницаемости в деталях из стали, латуни, чугуна и бронзы.
Линии вихретокового контроля. Автоматизированный контроль с помощью подобных систем позволяют в промышленных объемах выявлять дефекты любого размера, заданного при настройке.

На все приборы для вихретокового контроля распространяется фирменная заводская гарантия. Возможна быстрая доставка в любой российский город необходимым видом транспорта. Также имеется возможность доставки в ближнее зарубежье. Данные о сроках поставки и ценах на конкретный дефектоскоп или структуроскоп всегда можно получить у наших менеджеров.

Неразрушающий контроль сварных швов

1. Неразрушающий контроль сварных швов
2. Методы неразрушающего контроля сварных швов
3. Визуальное тестирование контроля сварных швов
4. Рентгенография сварных швов
5. Испытание на магнитные частицы сварных швов
6. Капиллярный контроль сварных швов
7. Ультразвуковой контроль сварных швов

Неразрушающий контроль сварных швов

Неразрушающий контроль (НК) важен для обеспечения того, чтобы дефекты в сварных швах были обнаружены на сборочной линии до того, как они были введены в эксплуатацию.

Отсутствие эффективных средств на производстве, позволяющих определить – существуют ли ошибки. Могут повлечь серьёзные экономические траты. Неисправные сварные швы могут привести к проблемам, некоторые из которых могут иметь катастрофические последствия в зависимости от свариваемых элементов (например, нефтепровода или газопровода).

Сварные соединения могут испытывать нагрузки и испытывать усталость в течение срока их службы, что может привести к выходу из строя.

Неразрушающий контроль может определять, как поверхностные, так и подповерхностные дефекты во время процесса сварки или до того, как изделие поступит в производство. Знание недостатков, которые необходимо обнаружить, поможет определить методы необходимые для их точного определения.

Некоторые из наиболее распространенных методов контроля сварных швов, используемых сегодня, – это визуальный осмотр, магнитный контроль, жидкостный анализ, ультразвуковой контроль и рентгенография.

Визуальные испытания магнитных частиц и проникающих жидкостей полезны при обнаружении дефектов поверхности, таких как трещины, зазоры, несогласованные профили сварных швов, вырезы, вогнутые или выпуклые сварные швы. Ультразвуковая и рентгенография используются для обнаружения подповерхностных дефектов.

Методы неразрушающего контроля сварных швов

Вот краткое изложение каждого метода неразрушающего контроля, поскольку он применяется к проверке сварного шва:

Визуальное тестирование контроля сварных швов

Визуальный осмотр часто является наиболее экономически эффективным методом, поскольку он требует мало оборудования. Как правило, ручное зеркало , карманная линейка, и возможно, прямоугольник – это все, что нужно.

Важно: Визуальный осмотр должен проводиться до, и вовремя, и после сварки.

«Многие стандарты требуют его использования раньше других методов, потому что нет смысла подвергать явно плохую сварку сложным методам контроля»

Рентгенография сварных швов

Рентгенография (рентген) – это метод неразрушающего контроля, который использует рентгеновские лучи или радиоактивные изотопы для определения внутренней прочности сварных швов почти так же, как врачи анализируют «рентгеновские снимки», сделанные их пациентами. Это один из самых дорогих, универсальных и широко распространенных методов неразрушающего контроля.

Испытание на магнитные частицы сварных швов

Магнитопорошковый контроль – это метод неразрушающего контроля, используемый для выявления дефектов (таких как трещины) на поверхности металлов или рядом с ними. Этот метод использует магнитное поле в сочетании с применением мелких магнитных частиц (подобно железной стружке) для выявления дефектов.

Что касается проверки сварного шва то: Важно: «приложения для испытаний на магнитные частицы включают в себя проверку кромок пластины перед сваркой, проверку процесса каждого прохода или слоя сварного шва, оценку и ремонт после сварки».

Капиллярный контроль сварных швов

Капиллярный контроль – это метод неразрушающего контроля, при котором испытуемый материал покрывается жидким раствором красителя (иногда используется флуоресцентный краситель). Затем краситель удаляется и наносится проявитель, который вытягивает краситель из любых имеющихся дефектов, позволяя легко их увидеть.

Он широко используется для обнаружения утечек в сварных швах и может применяться к сталям и цветным металлам, где магнитный контроль частиц будет бесполезным.

Ультразвуковой контроль сварных швов

Ультразвуковой контроль – это метод неразрушающего контроля сварных швов, который использует высокочастотные звуковые волны для обнаружения дефектов в металлических материалах, а также изменений в свойствах материалов, которые могут вызвать проблемы или отказ компонента.

Ультразвук может обнаружить как поверхностные, так и подповерхностные дефекты в металлах включая дефекты, которые слишком малы, чтобы их можно было увидеть другими методами.