15 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Вакуумирование сварных швов

Вакуумирование сварных швов


Установка предназначена для вакуумного контроля герметичности сварных соединений и основного материала в нефтегазовой, энергетической и других отраслях промышленности. Основные типы контролируемых объектов — резервуары, котлы, стальные и пластиковые трубопроводы, топливные баки, облицовки и прочие объекты с односторонним доступом. Установка контроля герметичности с комплектом вакуумных рамок входит в табель технической оснащенности ПАО «Транснефть» и одобрена для применения на объектах атомной отрасли. Контроль герметичности с применением установки основан на пузырьковом методе регламентированном ПНАЭ Г-7-019-89 и сводится к следующим этапам:

  1. Нанесение на контролируемую поверхность пенно-пленочного индикатора;
  2. Установка вакуумной рамки на контролируемую поверхность и создание между ними вакуума;
  3. Визуальный контроль, потока пузырьков в местах образования течей.

Особенности контроля с применением вакуумной установки:

  • Ведение контроля без предварительной подготовки контролируемой поверхности;
  • Возможность замены рамок для контроля изделий различной формы;
  • Возможность контроля сразу после проведения сварочных работ;
  • Ведение контроля при одностороннем доступе без подачи испытательного давления;

Комплектность поставки:

  • вакуумный насос пр-ва Россия: НВМ-5 (220 V, 1,4 л/с, 9 кг) или вакуумный насос пр-ва Италия: SC.8 (220 V, 2,5 л/с, 8 кг);
  • вакуумный шланг — 13 м.;
  • пено-пленочный индикатор – ППИ-1 ;
  • паспорт установки

В зависимости от типа контролируемой поверхности, установка может быть дополнительно укомплектована стандартными вакуумными рамками, либо рамками, изготовленными по размерам заказчика. При разовой потребности в применение установки, услугу по контролю герметичности можно заказать в нашей лаборатории НК. Работы проводятся аттестованными специалистами с выдачей заключения.

Стандартные размеры вакуумных рамок приведены в таблице

Форма рамкиРазмеры окна, ммФотоНазначение
Вакуумная рамка для контроля герметичности плоская620х80Контроль стыковых сварных швов и плоских поверхностей
Рамка для контроля герметичности плоская-нахлест602х62х8Контроль нахлесточных швов и поверхностей с перепадом высот 6-10мм
Рамка вакуумная угловая530х75Контроль угловых (уторных) и тавровых сварных швов
Рамка вакуумная угловая (внешняя)по заявкеКонтроль внешних угловых (уторных) сварных швов
Вакуумная рамка треугольная195х195х195Контроль внутренних сварных углов образованных тремя плоскостями
Вакуумная камера круглаяØ 240Для контроля плоских, выпуклых и вогнутых поверхностей
Вакуум камера прямоугольная230х230Для контроля плоских поверхностей
Вакуумная рамка для труб диаметром от 73,6мм до 1220,0ммЗависят от диаметраКонтроль герметичности трубопроводов
Вакуумная рамка для контроля герметичности цилиндрическаяØ 100Для наружного контроля трехгранных углов

Технические характеристики вакуумного течеискателя:

  • напряжение питания: 220В;
  • производительность насоса: 1,4 л/с;
  • максимальное разрежение в рамке: -0,07 МПа;
  • время достижения максимального разряжения в рамке (при отсутствии подсоса через уплотнители): не более 10с;
  • температура окружающей среды: от -10 до +35 0 С;
  • масса вакуумного насоса: не более 9 кг
  • время непрерывной работы насоса до 24 часов

Вакуумные рамки для контроля герметичности


Подпишитесь на наш канал You Tube

Вакуумно-пузырьковый контроль металлоконструкций

Лаборатория неразрушающего контроля СК «Олимп» проводит вакуумно-пузырьковый контроль сварных швов, околошовной зоны, основного металла. Услуга предоставляется в Москве и на всей территории России.

Выезд специалистов НК на объект возможен на следующий день после получения заявки. Испытания и измерения проводят сотрудники, аттестованные на II и III уровень квалификации.

Заключениям о соответствии объекта проверки требованиям технической документации, выданным ЛНК компании СК «Олимп», доверяет Ростехнадзор и другие контролирующие ведомства.

Лаборатория аттестована на проведение вакуумно-пузырькового контроля следующих объектов:

  • строительных конструкций;
  • трубопроводов;
  • оборудования опасных производств;
  • объектов котлонадзора;
  • систем газоснабжения;
  • оборудования нефтегазовой промышленности;
  • подъемных сооружений.

Вакуумирование

Основной и единственной целью вакуумно-пузырькового метода является обнаружение сквозных дефектов, которые оказывают влияние как на текущие показатели работы оборудования, например, сохранение герметичности, так и на его перспективную эксплуатацию. Наличие дефектов может вызывать постепенную коррозию объектов, снижение их прочности и электропроводности, а также аварийные ситуации, утечки химических веществ и так далее. Течеискание широко применяется при контроле сварных швов днищ резервуаров. При контроле данным способом, со стороны проверяемого участка сварного соединения, смоченного пенным индикаторным раствором, устанавливается вакуум-камера, в которой воздух становится разреженным и, благодаря образующемуся при этом перепаду давления, атмосферный воздух проникает через сквозные дефекты, образуя пузыри. Контроль проводят при температуре окружающего воздуха от +8ºС до +40ºС и относительной влажностью не более 80%.

Порядок проведения вакуумно-пузырькового метода:

  • Удалить с поверхности брызги металла, ржавчину и другие загрязнения. Не допускается нанесение лакокрасочных покрытий до проведения контроля;
  • Нанести на контролируемую поверхность пенообразующий пленочный состав (ППС);
  • Установить поверх ППС вакуумную камеру и плотно прижать;
  • Создать разрежение в вакуумной камере не ниже 0,08 МПа;
  • Дать выдержку не менее 20 секунд;
  • Провести осмотр участка контроля, находящегося под рамкой на наличие индикаций (пенного пузыря). Если имеются индикации, отметить их рядом с вакуумной камерой. Для этого необходимо от дефекта визуально провести перпендикулярную линию относительно сварного шва. После удаления камеры, разметка переносится на сварной шов;
  • Произвести разгрузку вакуумной системы.

Установка для проведения контроля должна включать: форвакуумный насос, вакуум-ресивер, одну или набор вакуум-камер с трехходовыми кранами, вакуумметрами и осветительной арматурой, шланги.

Вакуумно-пузырьковый метод может применяться на объектах котлонадзора, системах газоснабжения, оборудованиях нефтяной и газовой промышленности, оборудованиях взрывопожароопасных и химически опасных производств.

Лаборатория СК «ОЛИМП» предлагает вам качественное выполнение работ по вакуумно-пузырьковому контролю компетентными специалистами.

Цель проведения неразрушающего контроля вакуумно-пузырьковым методом:
  • Установить соответствие объекта обследования требованиям нормативно-технической документации.
  • Дать качественную и количественную оценку поверхностных/подповерхностных дефектов, определив степень их потенциальной опасности.
  • Повысить уровень безопасности эксплуатации оборудования на промышленных объектах, отнесенных к категории особо опасных.
  • Обеспечить безопасную эксплуатацию ответственных трубопроводов и предотвратить вероятные аварии.
  • Своевременно выявить недопустимые дефекты конструкций на различных стадиях строительства зданий и сооружений.
Передвижная лаборатория неразрушающего контроля «СК «ОЛИМП» – это:
  • Гарантия точности результатов.
  • Полный комплект поверенного оборудования, сертифицированных материалов, калиброванных контрольных образцов необходимых для выполнения всех измерений и испытаний методами неразрушающего контроля с помощью ультразвука в рамках области аттестации лаборатории. Средства измерения внесены в государственный реестр.
  • Наработанный годами опыт решения нестандартных задач неразрушающего контроля.
  • Компетентный персонал – сотрудники аттестованы на II и III уровень квалификации, стаж специалистов НК более 10 лет.
  • Обширная база постоянных клиентов, каждому из которых предоставляется скидка при следующем обращении или заказе других услуг компании.
В нашем активе вся разрешительная документация

Получите консультацию технического специалиста лаборатории или оформите заявку на проведение вакуумно-пузырькового контроля.
  • Отправьте сообщение на e-mail:info@olimpekspert.ru
  • Позвоните по номерам телефонов 8 (495) 132-41-42, 8 (800) 707-72-31 или закажите обратный звонок.
Читать еще:  Техника выполнения швов в нижнем положении

Дадим ответы на вопросы об услугах нашей передвижной лаборатории НК в Москве, согласуем простую схему взаимодействия и удобные для вас варианты оплаты.

Контроль качества, виды контроля работ при монтаже резервуаров вертикальных стальных РВС применяемые в работе ПО «ВЗРК»

Существуют следующие виды контроля качества выполняемых работ:

  • Входной контроль – заключается в проверке наличия сопроводительных документов (паспорт, сертификат, соответствие ТУ условиям контракта на поставку и т.д.) по которым устанавливают возможность применения материалов, комплектующих деталей.
  • При операционном контроле – во время выполнения или после завершения конкретной технологической операции определяют соответствие технологических параметров проектной и технологической документации.
  • Приемочный контроль качества осуществляют на основании данных входного контроля, а так же периодических (выборочных) приемосдаточных испытаний.

Для обеспечения качества выполнения ремонтно – строительных работ необходимо осуществлять технический надзор который включает:

  • Проверку соответствия выполненных работ проектным решениям;
  • Осуществление контроля за производством скрытых работ с составлением актов на скрытые работы;
  • Контроль за соблюдением правил техники безопасности при производстве работ;
  • Осуществление приемки готовых конструкций

Контроль качества сварных соединений

При сооружении, ремонте и реконструкции резервуаров применяются следующие виды контроля качества сварных соединений:

  • Механические испытания сварных соединений образцовых свидетелей;
  • Визуальный контроль всех сварных соединений резервуара;
  • Измерительный с помощью шаблонов, линеек, отвесов, геодезических приборов и т.д.;
  • Контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов с использованием проб «мел-керосин», вакуумных камер, избыточного давления воздуха или цветной дефектоскопии;
  • Физические методы для выявления наличия внутренних дефектов: радиография или ультразвуковая дефектоскопия;
  • Гидравлические и пневматические прочностные испытания конструкции резервуара.

Методы и объемы контроля всех сварных соединений конструкций резервуара, нормативы для оценки дефектности сварных швов и последовательность работ должны быть указанны в проектной документации (ППР).

Качество швов сварных соединений для креплений сборочных и монтажных приспособлений должно быть не ниже качества основных швов.

Контроль непроницаемости, герметичности швов сварных соединений следует как правило производить пузырьковым или капиллярным методом.

Контроль герметичности швов сварных с использованием «мел-керосин» следует производить путем обильного смачивания швов керосином, на противоположной стороне шва покрытого водной суспензией мела не должны появляться пятна.

Сварные соединения днищ резервуаров, центральных частей плавающих крыш и понтонов следует проверять на непроницаемость вакуумированием, а сварные соединения закрытых коробов понтонов – избыточным давлением.

Радиографический контроль (рентгено- или гамма просвечивание) выполняется только после приемки сварных соединений по визуальному контролю и применяется для контроля стыковых сварных швов стенки и стыковых швов окраек днищ в зоне сопряжения со стенкой резервуара, при этом контролируются:

  • Рулонные полотнища стенок резервуара;
  • Стенки резервуаров полистовой сборки;
  • Монтажные стыки полотнищ в объеме 100%;
  • Все радиальные швы кольцевых окраек днищ – в зоне примыкания нижнего пояса стенки

Магнитопорошковой или цветной дефектоскопии подлежат:

  • Места удаления технологический приспособлений;
  • Сварные швы приварки люков и патрубков к стенке резервуаров после их термической обработки

Гидравлические испытания проводят:

  • С целью окончательной проверки прочности конструкции основания, корпуса, днища, кровли;
  • В соответствии с индивидуальной программой испытаний разработанной проектной организацией для каждого конкретного резервуара;

Гидравлические испытания следует проводить при температуре окружающей среды не ниже +5С наливом воды до верхней проектной отметки или максимально допустимого уровня и выдержкой под нагрузкой не менее 24ч для РВС до 20 000 м³ и не менее 72ч для РВС свыше 20 000 м³

Резервуар считается выдержавшим испытания если в течение испытуемого времени не появятся течи на поверхности стенки и по краям днища, уровень воды снижаться не должен.

Производственное Объединение «Волгоградский Завод Резервуарных Конструкций»- ПО ВЗРК применяет в своей работе все необходимые виды контроля качества выпускаемой продукции и производимых монтажных работ.

Основываясь на указанных этапах контроля сварки наше предприятие имеет возможность давать гарантию на заводские сварные швы на весь срок службы резервуаров при их надлежащей эксплуатации!

Капиллярный контроль

Неразрушающий контроль, в том числе капиллярный метод, – это эффективное, а в ряде случаев единственно возможное средство предотвращения аварийных ситуаций в объектах повышенной опасности. Задача ученых, инженеров-конструкторов, инженеров-технологов – разработать аппаратуру и технологию контроля, которая давала бы возможность дефектоскописту определить только пригодные к эксплуатации детали и не пропустить дефектные.

Дефектоскопист – последняя инстанция, которая может предотвратить аварию, отказ, непредвиденную остановку машины или механизма. Особая ответственность лежит на дефектоскопистах, контролирующих детали авиационной и космической техники, локомотивов и вагонов; оборудования атомных, энергетических и химических производств, представляющих огромную опасность не только для человека, но и окружающей среды.

Во всем мире неразрушающий контроль качества и техническая диагностика – это целая индустрия, неотъемлемая часть производства и эксплуатации всех технических устройств: сотни тысяч специалистов ежедневно обеспечивают отбраковку некачественных деталей при производстве (качество) и своевременное обнаружение опасных трещин на работающих технических устройствах (диагностика), прежде всего опасных для жизни, здоровья людей и окружающей среды (безопасность).

Уровень развития передовых стран мира на современном этапе характеризуется не столько высоким объемом производства и ассортиментом выпускаемой продукции, сколько показателями качества, надежности и безопасности.

В высокоразвитых странах затраты на контроль качества составляют в среднем 1 – 3 % от стоимости выпускаемой продукции, а в таких отраслях промышленности, как оборонная, атомная, а так-же аэрокосмическая, затраты на контроль качества возрастают до 12 – 18 %. Трудозатраты на контроль сварных соединений в строительстве трубопроводов большого диаметра и большой протяженности достигают 10 %. Во всем мире давно поняли, что экономия на контроле – это мнимая экономия, которая в конечном итоге оборачивается огромными затратами на преодоление последствий аварий и катастроф.

На стадии изготовления необходима объективная информация о свойствах детали, которая даёт возможность судить о качестве детали, её пригодности к работе и конкурентоспособности изделия в целом.

Использование средств неразрушающего контроля в процессе эксплуатации позволяет диагностировать техническое состояние объекта, определить его остаточный ресурс, сроки дальнейшей безопасной эксплуатации. Диагностика особенно актуальна для таких потенциально опасных технических объектов, как оборудование магистральных нефте- и газопроводов, химических и нефтеперерабатывающих производств, сосудов под давлением, подъемно-транспортных устройств и др., особенно если принять во внимание, что среди них многие уже выработали свой ресурс.

Суждение о работоспособности и качестве достигается через выявление с помощью приборов неразрушающего контроля и технической диагностики:

  • поверхностных и внутренних дефектов сплошности материала, деталей и элементов конструкций (трещин, раковин, пор, расслоений и т.п.);
  • недопустимых изменений структуры материала и физико-механических свойств (размер зерна, плотность, упругие и прочностные характеристики, твердость, внутренние напряжения, влажность и др.);
  • отклонений геометрических параметров (толщин покрытий, поверхностно упрочненных слоев, толщин стенок деталей и элементов конструкций и др.);
  • внутреннего строения объектов (интроскопия).
Читать еще:  Испытание сварного шва на разрыв

Капиллярная дефектоскопия является старейшим методом неразрушающего контроля и самым чувствительным методом неразрушающего контроля поверхностных дефектов. Капиллярный метод позволяет выявить поверхностные трещины раскрытием 0,5 – 1 мкм и более. Он основан на проникновении в поверхностные дефекты специальных жидкостей, благодаря которым повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного участка поверхности детали. Достоинством метода является то, что точно фиксируется местоположение дефекта, его ориентация и размеры. Его эффективность в большой степени зависит от правильности соблюдения технологических режимов всех стадий, которые определяются физико-химическими процессами, протекающими при проведении контроля.

Наиболее эффективен капиллярный метод для неразрушающего контроля больших площадей, особенно со сложной геометрией и в случаях массовых производств. Технологов прельщает возможностью обнаружить дефект на ранних стадиях изготовления, а также на всех стадиях технологического процесса изготовления. Технология капиллярной дефектоскопии сравнительно проста и не требует сложного дорогостоящего оборудования.

Течеискание пузырьковым вакуумным способом (вакуумирование) (ПВТ)

Капиллярный контроль (ПВК)

6.2.9.1 ПВК проводится для выявления поверхностных дефектов сварных соединений и основного металла элементов конструкций резервуара.

Дефектоскопические материалы используются в виде наборов в аэрозольных упаковках согласно инструкциям по применению. Наборы должны включать:

— индикаторный пенетрант, характерный цветовой тон которого можно наблюдать в видимом излучении;

— очиститель объекта контроля от пенетранта;

— проявитель индикаторного следа дефекта.

Совместимость материалов в наборах обязательна. Составы набора не должны вызывать коррозию.

6.2.9.2 ПВК проводится в соответствии с ГОСТ 18442 (IV класс чувствительности), инструкцией по применению дефектоскопических материалов и включает в себя:

а) нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность, которая включает сварной шов и основной металл на расстоянии большей из толщин контролируемых элементов в обе стороны от шва. Не допускается высыхания пенетранта на поверхности;

б) удаление индикаторного пенетранта;

в) нанесение и сушка проявителя. Не допускаются подтеки и наплывы проявителя. Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или обдувом подогретым воздухом с температурой плюс (60±10) °С;

г) осмотр контролируемой поверхности проводится через 20 мин после высыхания проявителя при освещенности не менее 350 Лк. При осмотре контролируемой поверхности применяются лупы от 2 х до 7 х кратного увеличения. В случае обнаружения индикаторного следа оценка выявленного дефекта производится с применением ВИК. Для этого производится разметка участка со следом и очистка поверхности, подлежащей контролю, от дефектоскопических материалов. ВИК проводится с применением луп и оптических средств измерений с десятикратным и более увеличением;

д) объем контроля понтонов из алюминиевых сплавов определяется по результатам ВИК, при этом должны быть проконтролированы все зоны понтона (швы и основной металл), на наружной поверхности которых обнаружено наличие нефти;

е) результаты ПВК оформляются в соответствии с приложением Э.

6.2.10.1 ПВТ применяется для выявления сквозных повреждений (нарушений герметичности) сварных соединений элементов конструкций резервуара в соответствии с ГОСТ 3242.

Для проведения течеискания ПВТ должны применяться вакуумные камеры, обеспечивающие создание вакуума не менее 0,08 МПа.

6.2.10.2 При проведении ПВТ в камере должен создаваться вакуум для сварных соединений с толщиной соединяемых элементов:

— не более 4 мм – не менее 0,067 МПа;

— более 4 мм – не менее 0,08 МПа.

6.2.10.3 Контроль проводится в соответствии с руководством по эксплуатации вакуумной камеры.

6.2.10.4 При течеискании должны применяться пенные индикаторы, обеспечивающие обнаружение течей при температуре проведения вакуумирования.

6.2.10.5 Нарушение герметичности определяется по появлению пузырей пенного индикатора.

6.2.10.6 ПВТ через покрытие особо усиленного типа не проводится. ПВТ на разрушенных покрытиях всех типов, не соответствующих требованиям
РД-23.020.00-КТН-184-10, проводится после снятия остатков покрытия и зачистки конструкций до металла.

ПВТ через покрытия нормального и/или усиленного типа проводится по результатам ВИК.

6.2.10.7 Результаты ПВТ оформляются в соответствии с приложением Ю. К акту проведения ПВТ прилагаются эскизы конструкций резервуара с указанием координат расположения выявленных сквозных повреждений (нарушений герметичности).

Дата добавления: 2015-06-04 ; Просмотров: 1566 ; Нарушение авторских прав?

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Установки для сварки в высоком вакууме

пазов и т. п. Как показали испытания в лабораторных условиях предельные зазоры между этими деталями и уплотнениями при диаметрах до 70 мм не должны превышать 0,05 мм. Если эти условия не соблюдаются, используются металлические контейнеры-спутники с полированной наружной поверхностью и предельными отклонениями размеров, не превышающими указанную выше величину. При этом выражается сомнение в отношении долговечности вакуумных уплотнителей, через которые проталкиваются изделия или контейнеры-спутники. Работа вакуумных уплотнителей в этих условиях в настоящее время изучается, и ведется поиск оптимальных конструктивных решений.

Приведенные выше конструкции специализированных установок для электроннолучевой сварки в высоком вакууме показывают, что все они относятся к устройствам периодического действия, у которых производительность определяется не только временем выполнения сварочной операции, но и временем вспомогательных операций, в частности транспортных и откачных. Для каждой конкретной конструкции приняты меры для уменьшения доли этих вспомогательных операций в общем цикле установки. Однако полностью исключить непроизводительные затраты времени на вспомогательные операции, т. е. выполнять их параллельно с основным сварочным процессом, можно только в установках непрерывного действия, которые в настоящее время находятся в стадии разработки.

4. УСТАНОВКИ ДЛЯ СВАРКИ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Установки этой группы используются в тех случаях, когда необходимо получить сварные швы высокого качества на изделиях значительных габаритов и веса. Производительность таких установок невелика, однако сложность и высокая стоимость свариваемых изделий, а также повышенные требования к качеству сварных соединений, делают их применение экономически оправданным.

Габариты свариваемых изделий предопределили основные особенности установок этой группы:

а) сварка одного изделия, или его части, производится за одно вакуумирование сварочной камеры;

б) применяется дистанционное управление основными и вспомогательными процессами;

в) широко используются системы автоматического управления сварочным процессом и системы программирования параметров;

г) механизируются и автоматизируются загрузочно-разгрузочные операции;

д) используются оптические системы наблюдения с увеличением 5—10, редко до 50, а также телевизионные системы наблюдения.

Читать еще:  Чем заделать шов потолочных плит в гараже?

Установки для сварки крупногабаритных изделий комплектуются электроннолучевыми пушками любого класса, однако предпочтительнее системы, обеспечивающие большие рабочие расстояния между пушкой и изделием. Устанавливаются они как стационарно на корпусе камеры, так и на специальных манипуляторах внутри камеры. В настоящее время известны два типа установок этой группы: 1) установки, полностью герметизирующие изделие; 2) установки локального вакуумирования.

Для установок первой подгруппы характерны вакуумные камеры значительных габаритов (до 100 м 3 и более), откачные системы высокой производительности и, несмотря на это, большое время вакуумирования (20—60мин), а также громоздкие механизмы сварочных перемещений. При использовании стационарно установленной пушки в корпусе камеры, как правило, предусматриваются дополнительные люки, позволяющие менять положение пушки при переходе на сварку нового изделия или выполнении нескольких швов на одной детали.

Конструктивные схемы универсальных установок для сварки крупногабаритных изделий принципиально не отличаются от конструктивных схем установок для сварки изделий малых и средних габаритов. Основное различие в масштабах и связанных с ними особенностях конструкции некоторых узлов установок, в частности вакуумных камер, манипуляторов и других.

Для сварки крупногабаритных изделий широкое распространение получили установки как с прямоугольными, так и с цилиндрическими камерами. В первом случае в связи со значительными размерами изделий потребовалось создание камер из толстолистовых материалов с мощным оребрением для увеличения жесткости. Примером может служить установка отделения «Гамильтон Стандарт» фирмы «Юнайтед Эйркрафт» (рис. 230). Она имеет прямоугольную вакуумную камеру размером 3050 X 3050 X 3670 мм и высоковольтную сварочную пушку мощностью 25 квт. Пушка установлена стационарно и снабжена встроенной оптической системой наблюдения, окуляр которой выведен к рабочему месту оператора. Здесь же, на высоко поднятой площадке, расположены панели управления установкой. Сварочный манипулятор выполнен в виде тележки,

механизмы которой обеспечивают продольное и поперечное перемещения свариваемых деталей, а также их вращение. На тележке манипулятора установлена тумба, в верхней части которой имеются съемные удлиняющие секции, позволяющие сохранить постоянным рабочее расстояние (от торца пушки до изделия) при сварке изделий различных габаритов. Плита с механизмами закрепления и вращения изделия устанавливается непосредственно на тумбу или на одну из удлиняющих секций. Система управления установкой предусматривает возможность перемещения свариваемой детали по программе, записанной на магнитную ленту, а также автоматическое слежение за стыком и автоматическое поддержание параметров сварочного процесса.

Эта установка используется на заводе фирмы «Аэроджет Дженерал Корпорейшн» для изготовления крупногабаритных деталей самолетов, в частности самолета Боинг-747, рассчитанного на 490 пассажиров и снабженного четырьмя двигателями с тягой 16 800 кг каждый. Один из первых сварных узлов этого двигателя показан на рис. 231. В этом случае между наружным и внутренним кольцом из титана (5% А1 — 2,5% Zn) вваривали девять ребер из того же материала. Очередной стык подается под луч при повороте всего узла вокруг горизонтальной оси, а сварка стыков производилась при перемещении узла вдоль и поперек камеры со средней скоростью 1,5 м/мин. Общая длина сварных швов на изделии составляла 11 430 мм при колебаниях толщины металла 1,8—70 мм. Другим примером использования этой установки может служить сварка корпуса турбины низкого давления для того же двигателя. Корпус, имеющий длину 610 мм и диаметр 1245 мм, изготовлен из 24 колец и оболочек из инконеля 718. Он установлен в специальном приспособлении, разработанном фирмой «Аэроджет». Сегменты этого приспособления под действием гидропривода изнутри разжимают кольца и придают им форму корпуса с точностью 0,1 мм. Сварка выполняется со скоростью 760 мм/мин при толщине свариваемых материалов 1,27—1,52 мм.

Общая длина сварных швов на одной детали достигает 89 м.

Сварка деталей из титана и его сплавов на этой установке выполнялась по так называемому методу пэквелд, заключающемуся в том, что вместо удаляемой подкладки используется засыпка титановых гранул размером 1,65 X 1,65 мм в специальный тонкостенный титановый короб, установленный вдоль шва. При сварке расплавляется только незначительная часть гранул, оказавшихся непосредственно в зоне корня шва. Остальные легко удаляются вместе с титановым коробом и пригодны для дальнейшего использования. Излишки расплавившихся гранул легко удаляются путем зачистки, занимающей значительно меньше времени, чем удаление подкладки. Установка успешно используется как для сварки новых деталей, так и для ремонта сложных узлов авиадвигателей, что дает значительную экономию трудозатрат, позволяет повысить качество ремонта и избежать последующей механической обработки.

Эта же фирма разработала установки с камерами несколько меньших размеров. Они также снабжены высоковольтными (до 150 кв) стационарно установленными пушками мощностью 3—30 квт. Одна из них имеет камеру размером 1370 X 1370 х 2700 мм и электроннолучевую пушку мощностью 6 квт. Камера этой установки снабжена откатной боковой крышкой. Против открывающегося люка вне камеры расположено устройство, на направляющие которого выкатывается для перезагрузки тележка со сварочным манипулятором. Это устройство состоит из каркаса и перемещающейся вдоль него каретки. Каретка с направляющими перемещается так, что между каркасом устройства и корпусом камеры образуется зазор, в который входит откатная крышка. При открытой крышке каретка с направляющими движется к камере до стыковки направляющих. Сварочные манипуляторы установки сменные.

Для фирмы «Сиаки» (Франция) не характерно изготовление установок, сваривающих крупногабаритные изделия. Однако немногие из установок этой группы, созданные фирмой, не уступают лучшим мировым образцам ни по конструкции, ни по совершенству систем управления. Речь идет об установке 603 и «Большая Берта». Установка 603 предназначена для выполнения кольцевых и продольных швов в автоматическом цикле. При сварке кольцевых швов автоматический цикл состоит из предварительной прихватки с последующим сварочным проходом или сварочного прохода с последующим заглаживанием поверхности шва расфокусированным лучом. Начало сварки и вывод кратера осуществляются по программе. Прямоугольная вакуумная камера имеет размеры 2300 X 2000 X 1250 мм. Для загрузки и выгрузки изделий передняя крышка откатывается в сторону. Внутри камеры размещен рабочий стол размером 1000 X 600 мм и вращающиеся центры для сварки кольцевых швов. Высота центров над уровнем стола 500 мм, расстояние между ними 650—1150 мм. Рабочий стол имеет перемещение поперек камеры на 400 мм. Для выполнения продольных швов используется перемещение суппорта с пушкой вдоль камеры по траверзе, которая ориентируется в

Автор: Администрация Общая оценка статьи: Опубликовано: 2011.08.02 Обновлено: 2020.03.04

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector