388-00-01 387-65-82 pkti-spb@yandex.ru Начальник Отдела Сварки, Руководитель Испытательной Лаборатории, Председатель Аттестационной Комиссии сварщиков: Белов Иван Павлович
Р АЗДЕЛЫ САЙТА
Испытательная лаборатория «ПКТИ» осуществляет рентгеновский контроль качества сварных соединений различного назначения.
Одним из основных методов неразрушающего контроля является радиографический метод контроля (РК). Данный вид контроля широко используется для проверки качества технологических трубопроводов, металлоконструкций, технологического оборудования, композитных материалов в различных отраслях промышленности и строительного комплекса. Радиографический метод контроля сварных соединений осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-86.
Радиографический контроль сварных соединений позволяет выявлять наличие в них пор, непроваров, шлаковых, вольфрамовых окисных и других включений, подрезов, трещин. Кроме того, радиографический контроль позволяет производить оценку величины выпуклости и вогнутости корня шва в недоступных для внешнего осмотра местах, например с противоположной стороны сварного шва.
Радиографический метод контроля основан на способности рентгеновских лучей проникать через металл и воздействовать на светочувствительную рентгеновскую пленку, расположенную с обратной стороны сварного шва. В местах, где имеются дефекты сплошности контролируемого материала (непровары, поры, трещины, шлаковые включения и др.) поглощение лучей будет меньше и они будут более активно воздействовать на чувствительный слой рентгеновской пленки.
Рис. 1 а – просвечивание сварного шва рентгеновскими лучами б – просвечивание сварного шва гамма-лучами 1 – рентгеновская трубка; 2 – ампула с радиоактивным веществом в защитном свинцовом кожухе; 3 – рентгеновские лучи; 4 – гамма-лучи; 5 – сварной шов; 6 – кассета с рентгеновской пленкой.
После проведения рентгенографирования радиографические пленки проявляются, после чего производится их расшифровка с помощью негатоскопа с целью описания и регистрации выявленных дефектов.
Рис. 2 а, б. Рентгенографическое изображение стыковых сварных швов с дефектами
При радиографическом контроле используются радиографические пленки, соответствующие требованиям технических условий на них. Тип радиографической пленки устанавливается технической документацией на контроль или приемку сварных соединений. Тип радиоактивного источника, напряжение на рентгеновской трубке, а также расстояние от источника излучения до изделия должны устанавливаться в зависимости от толщины просвечиваемого материала в соответствии с технической документацией на контроль или приемку сварных соединений. В качестве усиливающих экранов при радиографическом контроле используются металлические и флуоресцирующие экраны, тип которых устанавливается технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.
Основные возможности рентгеновского контроля: — Возможность обнаружить такие дефекты, которые невозможно выявить любым другим методом — например, непропаев, раковин и других; — Возможность точной локализации обнаруженных дефектов, что дает возможность быстрого ремонта; — Возможность оценки величины выпуклости и вогнутости валиков усиления сварного шва.
Проведение дефектоскопии с применением рентгеновского просвечивания металлов является наиболее достоверным способом контроля сварных соединений и основного металла, позволяющим наглядно определять вид и характер выявленных дефектов, достаточно точно определять их месторасположение, а также архивировать результаты контроля. Кроме того, современные аппаратно-программные комплексы позволяют осуществлять автоматизированную расшифровку рентгеновских снимков
К существенным недостаткам радиографического контроля следует отнести его рентгеновское излучение, являющееся ионизирующим, которое оказывает воздействие на живые организмы, и может являться причиной лучевой болезни и рака. По этой причине при работе с рентгеновским излучением необходимо соблюдать меры защиты, а организации, осуществляющие ренгенографический контроль в обязательном порядке должны иметь Лицензию на проведение работ, связанных с использованием Источников ионизирующего излучения (ИИИ) и Санитарно-Эпидемиологическое Заключение (СЭЗ) выданные Федеральной службой Роспотребнадзора. Кроме того, к недостаткам радиографического контроля следует отнести тот факт, что при контроле не выявляются несплошности и включения: с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля; если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов толщин просвечиваемого металла; трещины и непровары, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания.
Рентгенографический Контроль
наряду с другими физическими методами (ультразвуковой контроль, капиллярный контроль, магнитно-порошковый контроль, визуально-измерительный контроль ) является надежным и высокоэффективным средством для выявления возможных дефектов. Требует наличия специально подготовленных специалистов, специализированного оборудования и вспомогательных средств контроля. Некоторые производители в целях экономии или некомпетентности игнорируют проведение неразрушающего контроля продукции или вспоминают о нём только на последней стадии — уже непосредственно перед сдачей объекта (а это приводит к дополнительной потери времени и непредусмотренным расходам), когда контроль бывает технически неосуществим. Подобное отношение к контролю качества чаще всего приводит к аварийным ситуациям в процессе эксплуатации и способно привести даже техногенным катастрофам. Обращайтесь к нам вовремя! Наша лаборатория неразрушающего контроля качественно выполнит рентгенографический контроль сварных швов и основного металла, трубопроводов, емкостей, сосудов и металлоконструкций различного назначения.
Мы всегда готовы выполнить ваш заказ оперативно и на высоком уровне!
Звоните т./ф.: (812) 388-00-01
Начальник отдела Белов И.П.
УСЛУГИ ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ:
Другие подразделения ›››
* Стоимость работ по механическим испытаниям контрольных образцов и неразрушающим методам контроля устанавливается по ТЕРм-2001 СПб сборник №39 (контроль монтажных сварных соединений)
Радиографический контроль (РК)
Наше производственное объединение 10 лет оказывает услуги по рентгенографическому контролю сварных соединений. Для проведения данного анализа у нас имеется все необходимое современное оборудование и опытные специалисты, четко владеющие технологией.
Благодаря информативности и точности рентгенографического метода контроля, он обязателен к применению в областях, где существуют высокие требования к качеству и надёжности изделия. Информативность метода уже давно сделала его безальтернативным во многих областях машиностроения, металлообработки и строительства.
Что такое радиографический контроль
При соединении или обработке металлических деталей с помощью любого вида сварки могут образоваться дефекты швов в результате неправильной технологии сваривания, недостаточно обработанная поверхность, попадание инородных частиц. Такие дефекты могут существенно влиять на работу соединения и его прочностные характеристики.
Методика радиографии сварных швов помогает выявить такие дефекты на их ранней стадии развития. Таким образом, радиографический метод контроля сварных соединений представляет собой неразрушающий способ для проверки материалов на наличие скрытых дефектов. Такой вид проверки использует способность рентгеновских волн глубоко проникать в различные материалы.
Раннее обнаружение дефектов в сварных швах и их устранение предотвратит аварийно-опасные ситуации в будущем.
Рентгеновский метод неразрушающего контроля признан одним из наиболее точных и объективных способов подтверждения качества выполненных соединений металлических деталей и конструкций. С помощью рентгенографии можно выявить большинство серьезных дефектов, определить их характер и размеры.
Методика пригодна для радиографического контроля сварных соединений трубопроводов, силосов, резервуаров и резервуарного оборудования, противопожарного и нефтеналивного оборудования, дымовых труб, нестандартных металлоконструкций и любых изделий, где была использована сварка, в качестве соединительного элемента.
Суть рентгенографического метода контроля
Принцип рентгенографического контроля основан на исследовании образца в токе рентгеновских лучей. С одной стороны расположен источник излучения, с другой — чувствительная плёнка или матрица. После прохождения через однородный материал получается одинаковая равномерная засветка. В случае нахождения в образце изъянов и неоднородностей, засветка на плёнке или матрице изменяется.
Рентгенографический метод контроля сварных соединений — один из самых достоверных методов неразрушающего контроля. Его применяют повсеместно в случаях, когда требуется высокий уровень качества и надёжности сварного шва соответствующего стандартам. Несмотря на несколько более высокую цену рентгеновского контроля, его применение обязательно для подтверждения годности ответственных изделий.
Дефектоскопия с помощью рентгеновского метода контроля
С помощью рентген контроля достоверно выявляются невидимые дефекты, с высокой точностью определяется их пространственное положение, производятся замеры, выявляется геометрическая форма.
Рентгенография информативно и достоверно позволяет выявить и охарактеризовать ряд неприемлемых дефектов сварки:
Холодные и горячие трещины. Холодные трещины возникают после затвердевания шва и зачастую невидимы человеческому глазу. Горячие трещины соответственно появляются до момента затвердевания шва;
Образование пор – самый часто встречающийся дефект сварки из-за плохо подготовленной поверхности, сквозняка в зоне сварки и др.;
Вкрапления инородных материалов, шлака;
Прожог шва – образование сквозных отверстий в шве;
Подрезы – дефект в виде канавки в основном металле по краю сварочного шва;
Наплывы – образовывается вследствие натекания присадочного материала на основной металл без образования сплавления между ними;
Непровары – возникают из-за недостатка сварочного тока, вследствие чего он не проникает глубоко в металл;
Рыхлые участки сварного шва.
Оборудование и инструменты для выполнения рентген контроля сварных швов
Для проведения данного метода контроля используется излучающий элемент в специальной емкости. Такие устройства выпускаются в импульсном режиме и с постоянным напряжением на аноде.
Импульсные рентген аппараты
Более современными являются импульсные аппараты. Они имеют маленький вес, просто регулируются, однако качество фотографий немного ниже, чем на аппаратах с постоянным напряжением на аноде. Существует возможность съемки не только в прямом направлении, а в панорамном режиме.
Рентген аппараты с постоянным потенциалом
Выбор такого вида устройств, представлен на рынке шире, чем импульсные аппараты. Устройство имеет постоянное напряжение на рентгеновской трубке. Снимки с него получаются более качественные с высоким разрешением, так как имеется возможность регулирования напряжения для заданной толщины. Выпускаются или в прямым направлением съемки, или с панорамным, в зависимости от назначения.
Технология контроля сварных швов рентгеном
Каждое исследование имеет ряд неизменных процедур. При рентгеновском контроле сварных соединений специалист проводит:
Выполняется подготовка объекта обследования: очищается от ржавчины и других загрязнений.
Далее объект обследования располагают таким образом, чтобы сварной шов был распложен между приемником прибора и излучателем.
Специалист включает прибор, и излучение проникает в шов, а после идет к приемнику.
Информация с датчика приемника выводится на экран и эти данные пригодны для обработки специалистом, и предоставления заказчику в виде отчета о результатах обследования.
Процедура может быть опасна для здоровья человека, поэтому требует полного соблюдения техники безопасности и наличия специальной защиты.
Достоинства рентгенографического контроля
Метод контроля сварных соединений с помощью рентгеновского просвечивания, несмотря на несколько высокую стоимость, имеет ряд важных преимуществ:
Большая точность и информативность;
Возможность выявления видимых и невидимых дефектов сваривания;
Возможность определения внутренних изъянов и их локализации;
Быстрое получение результатов;
Наглядность результатов;
Объективность результатов и возможность их регистрации.
Недостатки рентгенографического метода контроля
У каждого метода неразрушающего контроля существуют недостатки. Рентгенография не исключение, однако, ее недостатков немного:
Сравнительно высокая цена исследований;
Нечувствительность к некоторым видам дефектов;
Опасность радиационного излучения для здоровья человека без специальной защиты;
Высокие требования к квалификации персонала, занятого в осуществлении процедур рентгенографического контроля.
Стоимость оказываемой услуги
При использовании радиографии важную роль играет понимание ценообразования в этой области. Удельная величина расходов на контрольные функции с использованием радиационного излучения зависит от многих факторов, связанных с грамотным распределением рабочего времени, использованием приборов и специальных средств.
Как правило, выполнение таких работ собственными силами нецелесообразно по причине высокой стоимости начальных затрат на приобретение оборудования и материалов, обучение персонала, получение требуемых разрешительных документов.
В силу указанных причин чаще всего процессы, связанные с радиографическим контролем поручают специализированным организациям, имеющим в распоряжении:
Сертифицированное оборудование и материалы;
Опыт организации работ с минимальным уровнем производственных и временных затрат;
Подтверждающие документы и сведения об уровне технической оснащённости и компетенций;
Квалифицированный опытный персонал в достаточном количестве.
Прейскурант цен на работы по неразрушающему контролю сварных соединений рентгенографическим методом
Окончательная цена рентгенографического контроля сварных соединений зависит от количества элементов требующих контроля, временных рамок и других факторов, которые могут затруднять обследование.
Преимущества заказа услуги ПО «ВЗРК»
Гарантируем качество оказываемой услуги.
Наши клиенты всегда могут рассчитывать на предельное внимание к деталям и упреждающее решение проблем.
Конкурентоспособная цена.
Выполнение в короткие сроки.
Отработанный механизм работы.
Опытные сотрудники.
Поверенное современное оборудование.
Для заказа услуги по рентгенографическому контролю ПО «ВЗРК»
Для связи с нашим предприятием Вы можете воспользоваться онлайн формой на сайте, в таком случае в короткие сроки мы сами свяжемся с Вами. Также Вы сами можете позвонить нам по указанным в начале страницы телефонам. Наши сотрудники ответят на все интересующие вопросы, проконсультируют по имеющимся возможностям оказания услуги и примут Ваш заказ.
Дефектоскопия сварных швов
Сварные швы в большинстве случаев являются наиболее уязвимым местом многих конструкций. Поэтому при завершении сварки проверка сварных соединений не просто важна, а является необходимым, неотъемлемым элементом проведения качественных сварочных работ. Контроль любого сварочного соединения начинают с проведения его внешнего осмотра, это делают в независимости от применения в дальнейшем иных методов контроля. Визуальный контроль самый простой и дешёвый, но вместе с тем довольно эффективный метод. В случае надобности его без особых затруднений можно провести повторно. Визуальная проверка осуществляется невооружённым глазом либо с помощью увеличительных луп. Для контроля геометрических размеров используются линейка, угломеры, штангенциркуль и т. д. Позволяет выявить прожоги, наплывы, чрезмерную чешуйчатость и многие другие дефекты, получить до половины всей необходимой информации. Основным недостатком визуального контроля следует назвать очень высокое значение человеческого фактора, общую субъективность проверяющего и невозможность обнаружить с помощью этого метода подавляющее большинство внутренних дефектов.
Капиллярный контроль основан на проникновении в поры и трещины на поверхности проверяемого сварного шва жидкости с высокой смачиваемостью, которая служит индикатором наличия дефектов. Подобная жидкость характеризуется также высокой цветовой и световой контрастностью. Называются подобные вещества пенетрантами. Их существует десятки разновидностей на основе воды, керосина, скипидара, и других. Если в составе пенетрантов содержатся красящие вещества, то дефектоскопию называют цветной, если люминесцирующие – люминесцентной. Наиболее чувствительные из пенетрантов могут выявлять дефекты с поперечным размером 0,1-1 мкм, верхняя граница данного метода – 0,5 мм. Глубина капилляра должна быть как минимум на порядок больше его ширины. Обычно пенетранты выпускают в аэрозольных баллончиках, хотя их допустимо хранить в любых ёмкостях. Наносить на сварной шов можно любым удобным способом. Перед этим необходимо очистить поверхность от ржавчины, а также от других загрязнений. После чего поверхность следует обезжирить и просушить. Чтобы не внести в капилляры новых посторонних включений желательно завершать очистку, идущим в комплекте очистителем, протирая поверхность материалом, который не оставляет волокон. Затем наносится сам пенетрант. После выдержки от 5 до 20 минут (это определяется из инструкции к конкретному составу) лишний пенетрант осторожно удаляется. Далее на поверхность наносят проявитель, жидкость, вытягивающую пенетрант из дефектов. К основным плюсам подобного метода, прежде всего, следует отнести: Высокую чувствительность и достоверность при относительной дешевизне использования. Благодаря лёгкости транспортировки без труда может применяться на удалённых объектах. Позволяет провести проверку быстро, просто и эффективно. Главными минусами капиллярного контроля являются: Возможность выявления лишь дефектов на поверхности; Трудность проведения контроля при отрицательных температурах; Невозможность применения такого метода после поверхностной обработки шва.
Часто используют обследование сварных соединений на герметичность, применяя керосин. Благодаря своим свойствам он может проникать через мельчайшие трещины. Основывается этот метод, как и проверка пенетрантами, на процессах капиллярности. Вначале поверхность очищают, затем сторону, которую легче наблюдать покрывают водной суспензией мела или каолина. После её высыхания другую сторону шва несколько раз за 15—30 минут сильно смачивают керосином. Если сварные швы не герметичны на суспензии появляются точки или тёмные полосы. При комнатной температуре такая проверка должна продолжаться несколько часов. Так как из-за керосина может начаться коррозия в стыке деталей после завершения контроля, его следует удалить подогрев данные детали горелкой.
Одним из главных и повсеместно применяемых методов является ультразвуковая дефектоскопия. В основе этого метода лежит способность ультразвука проникать в металл на значительную глубину, отражаться и преломляться от границы соприкосновения сред с различными акустическими свойствами. Ультразвуковые сигналы в среде испускаются и фиксируются специальным оборудованием (ультразвуковым дефектоскопом и пьезоэлектрическими преобразователями). После анализа полученных данных выявляются дефекты, глубина их залегания, форма и вид. Основными достоинствами ультразвукового метода являются: Возможность использования в ряде случаев ультразвуковой проверки без выведения из эксплуатации контролируемого объекта; Хорошая скорость и точность проверки шва; Невысокая стоимость работ. К главным недостаткам относятся: Невозможность узнать о реальных размерах дефекта. Например, сигнал от двух дефектов одинаковой формы и размера, находящихся на одной глубине, но заполненных один шлаком, а другой воздухом, будет разной амплитуды. В результате они станут оцениваться, как объекты разного размера. Возникновение существенных затруднений при контроле металлов с крупнозернистой структурой (например, чугун, медь, аутентичные стали), потому что звук в них сильно рассеивается и быстро затухает. Наличие даже малейшего воздушного зазора между пьезоэлектрическим преобразователем и проверяемой поверхностью может сделать невозможным применение этого метода.
Радиографический метод базируется на свойстве рентгеновского излучения проходить через металл и сильнее засвечивать рентгеновскую плёнку, находящуюся с другой стороны шва. Там, где есть непровары, трещины, шлаковые включения и некоторые другие дефекты лучи поглощаются в меньшей степени, а значит, сильнее засвечивают светочувствительный слой плёнки. Затем рентгенографические плёнки проявляют, и с помощью негатоскопа выявляют дефекты. К основным достоинствам рентгеновского контроля нужно отнести: Способность найти дефекты, которые иным методом обнаружить не удаётся. Даёт точное расположение дефектов. Позволяет наглядно определить вид и характер дефектов в сварном соединении. Главными недостатками метода являются опасность рентгеновского излучения для здоровья человека и высокая цена оборудования.
Рентгенографический контроль (РГК)
Сущность и применение рентгенографического контроля (РГК)
Рентгенографический (радиографический) контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных и других включений. Данный вид контроля применяют также для выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва, недоступных для внешнего осмотра.
Рентгенографический контроль основан на поглощении рентгеновских лучей, которое зависит от плотности среды и атомного номера элементов, образующих материал среды. Наличие дефектов приводит к тому, что проходящие через материал лучи ослабляются в различной степени. Регистрируя распределение интенсивности проходящих лучей, можно определить наличие и расположение различных неоднородностей материала.
Приборы для рентгенографического контроля
В общем виде рентгеновский аппарат состоит из пульта управления, высоковольтного генератора и рентгеновской трубки в защитном кожухе. В комплект рентгеновского аппарата входят также соединительные кабели. В пульт управления обычно входят автотрансформатор, регуляторы напряжения и тока, измерительные приборы, сигнальная система управления. Высоковольтный генератор состоит из высоковольтного трансформатора, трансформатора накала трубки и выпрямителя.
Основные возможности рентгеновского контроля:
Возможность обнаружить такие дефекты, которые невозможно выявить любым другим методом — например, непропаев, раковин и других;
Системы автоматического рентгеновского контроля могут использоваться на различных производственных линиях;
Возможность точной локализации обнаруженных дефектов, что дает возможность быстрого ремонта.
Дефекты, выявляемые рентгенографическим контролем
Минимальный размер дефекта, который может быть обнаружен радиографическим методом, зависит от его формы и местонахождения. Лучше всего выявляются дефекты, имеющие протяженность вдоль пучка проникающего излучения. Изображение на снимке границ таких дефектов получается более резким, чем дефектов, имеющих криволинейную форму. Если дефект расположен под углом к направлению просвечивания, то чувствительность радиационного метода ухудшается и зависит от величины раскрытия дефекта и угла между направлением просвечивания и направлением дефекта. Экспериментально установлено, что дефекты с малым раскрытием (трещины) не выявляются, если угол пучка излучения по отношению к оси трещины больше 7°.
Допустимые размеры дефектов в контролируемых объектах указывают в чертежах, технических условиях, правилах контроля или другой нормативно-технической документации. При отсутствии НТД, допустимые несплошности и включения могут быть определены по ГОСТ 23055-78 «Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля».
Источники излучения (рентгеновские аппараты) выбирают в зависимости от толщины контролируемого металла и необходимой чувствительности, определяемой в ТУ на контроль конкретного изделия. Для получения четкой проекции дефекта источник излучения должен иметь малый размер фокусного пятна и находиться на достаточном расстоянии от контролируемого изделия.
Чувствительность радиографического контроля зависит от следующих факторов:
геометрических условий просвечивания (величина фокусного пятна рентгеновской трубки; расстояние от фокусного пятна трубки до детали, от детали до плёнки);
формы дефекта и его расположения относительно направления просвечивания;
жесткости рентгеновских лучей, толщины и плотности просвечиваемого материала;
характеристики плёнки и правильности ее фотообработки после экспонирования;
применения усиливающих экранов.
Чувствительность РК в значительной степени определяется контрастностью снимка и резкостью изображения. Контрастность изображения определяется двумя факторами: контрастностью объекта и детектора (как правило радиографической плёнки). Контрастность радиографической плёнки характеризуется изменением плотности почернения при воздействии на нее различных экспозиционных доз излучения.
Рентгеновские пленки
Основными типами регистраторов рентгеновского излучения является рентгеновская пленка. Выбор конкретного типа пленки, зависит от толщины и плотности материала ОК, а также по требуемой производительности и чувствительности. Рекомендуемые типы плёнок обычно приводятся в руководящих документах, методических инструкциях и технологических картах на объекты контроля.
Крупнозернистые низкоконтрастные плёнки в основном применяются для контроля толстостенных изделий, в которых, как правило, предельно допустимые дефекты имеют большие размеры.
Высококонтрастные пленки требуют больших экспозиций, что существенно снижает производительность контроля. Время экспозиции при работе с такими плёнками можно сократить, используя свинцовые и флуоресцирующие экраны. Коэффициент усиления свинцовых экранов находится в пределах 1,5-3,0, флуоресцирующих – 20-30. Под коэффициентом усиления экранов понимается величина, показывающая, во сколько раз уменьшается экспозиция просвечивания при использовании данного экрана.
В практике радиографии часто применяют комбинацию из усиливающих экранов (в виде заднего и переднего экранов), между которыми размещают радиографическую плёнку. Применение заднего металлического экрана вместе с увеличением коэффициента усиления уменьшает влияние рассеянного излучения. Из-за снижения разрешающей способности радиографических снимков, получаемых с использованием флуоресцирующих экранов, применение последних не разрешается при РГК высокоответственных сварных швов, например, в атомной энергетике.
Наши сотрудники аттестованы на II уровень по рентгеновскому контролю, имеющие опыт проведения неразрушающего контроля при монтаже трубопроводов на нефтеперерабатывающих заводах, химических производствах, магистральных газопроводах и т.д.
Радиографический контроль
Содержание
Радиографический контроль — принципы работы
Одним из методов неразрушающего контроля является радиографический. Он используется для контроля материалов и нахождения в нем скрытых дефектов. Радиографический контроль труб, других изделий основан на способности рентгеновского излучения проникать в самые разные материалы.
Свойства рентгеновского излучения
Рентгеновские волны — один из видов электромагнитных лучей. Различные материалы поглощают их по-разному. Излучение, выходящее с обратной стороны исследуемого материала можно измерить. Этим пользуются для установления толщины и состава материала. Подобное излучение воздействует на фотографическую пленку и бумагу. Это позволяет проводить с их помощью радиографический контроль, цена которого довольно высока.
Использование этих свойств дает возможность осуществлять радиографический контроль сварных швов, трубопроводов, других объектов. Исследование производится так. Рентгеновские лучи направляются на место, которое необходимо проконтролировать. С обратной стороны размещается специальная техническая пленка. Часто используется специальная пленка для радиографического контроля.
Разные дефекты сварки поглощают излучение не так хорошо, как однородный металл. В результате на фотобумаге или пленке появляются светлые пятна. По их размеру и контуру можно понять, какова величина и конфигурация у сварных дефектов. Контроль сварных швов радиографический метод позволяет осуществить, если толщина соединения не превышает 100 мм.
Где применяется рентгеновская дефектоскопия
Радиографический контроль сварных стыков, швов обычно производится для того, чтобы проконтролировать качество нефтепроводов, газопроводов, различных трубопроводов, металлических конструкций и т.д. в различных промышленных отраслях.
Задача, которую должен решать неразрушающий контроль — радиографический метод, состоит в определении разных дефектов. Они могут находиться как на поверхности, так и внутри проверяемого изделия. Это в частности, включения шлаков, микроскопические трещины, газовые поры и т.д.
Контроль стыков радиографическим методом считается одним из наиболее эффективных способов определения самых разнообразных изъянов. С его помощью обнаруживаются такие недостатки, как посторонние включения, нарушения геометрии. Трещины, непровары, присутствие посторонних материалов, поры ослабляют рентгеновское излучение. Фиксация интенсивности волн дает возможность обнаружить дефекты, определить их расположение и характеристики.
Но оборудование радиографического контроля использовано может быть не всегда. Его применение имеет ограничения. С помощью метода нельзя выявить изъяны сварных соединений, величина которых менее стандартного значения. Не определяются дефекты, находящиеся в той же самой плоскости, что и направление просвечивания. Большое значение имеет класс чувствительности радиографического контроля.
Особенности метода
Широкое распространение, которое приобрел радиографический контроль трубопроводов, других объектов, обусловлено следующими его преимуществами:
Считается одним из самых достоверных вариантов проведения неразрушающего контроля. Помогает очень точно определить величину и места расположения даже микроскопических дефектов.
Позволяет максимально оперативно выявить изъяны сварочных соединений и швов. Результаты аппаратура выдает практически мгновенно.
Дает возможность обнаружить даже скрытые проблемные участки, оценить их структуру, определить параметры. На их основании составляется технологическая карта радиографического контроля.
РК считается одним из наиболее современных методов неразрушающего контроля, и используется для самых ответственных объектов.
Дефекты выявляемые радиографическим методом контроля, могут находиться в местах, недоступных для других видов исследований.
Но, как и другие методы, РК имеет и несколько недостатков, в их числе:
Его исполнение предоставляет определенные трудности. Поэтому далеко не всем он доступен.
Необходимость использования дорогостоящей аппаратуры.
Требуется применять специальные расходные материалы.
Чувствительность радиографического контроля не позволяет выявлять микроскопические изъяны.
Самый основной минус метода — он опасен для здоровья людей, ведь работать приходится с вредными излучениями. Недаром промышленная радиография считается одной из самых опасных профессий.
Порядок проведения измерения
Дефекты при радиографическом контроле выявляются следующим образом. Все работы выполняются в несколько этапов:
Сначала производится подготовка исследуемого объекта к просвечиванию. Для этого необходимо очистить его поверхность от шлака, ржавчины и т.д.
После этого объект размещается так, чтобы сварной шов располагался между излучателем и приемником прибора.
Аппаратура включается, рентгеновское излучение проникают сквозь шов. Их принимает датчик, расположенный с обратной стороны.
Информация с датчика выводится на монитор либо специальную пленку. Их можно хранить для дальнейшего применения.
На уровень чувствительности прибора влияет несколько факторов. Среди них интенсивность прямого просвечивания, толщина шва, плотность металла. Значение имеет месторасположение проблемного участка, его форма и т.д.
Как контролируются трубы
Для выявления проблем, которые могут находиться в трубах, сегодня активно используется радиографический контроль сварных соединений трубопроводов. Он помогает обнаружить разные внутренние дефекты. Если внутри трубы наличествуют поры, трещины, есть включения других материалов, прибор это выявит.
Далеко не всегда есть возможность доставить установку в место проведения исследований. В этом случае пользуются специальными кроулерами — компактными рентгенографическими приборами. Они движутся внутри трубы без проводов. Управляются устройства, осуществляющие радиографический контроль сварных соединений газопроводов и трубопроводов, дистанционно. Такие приборы могут работать в трубах диаметром 325 мм и более.
С помощью прибора можно контролировать состояние труб на землей, под ней, а также под водой. Он может по команде делать рентгенограммы, останавливаться и двигаться. При необходимости делается панорамный снимок внутри трубопровода. Главное, для чего предназначены такие приборы для радиографического контроля — проверка сварных швов. Эта задача решается более оперативно и качественно, чем с использованием другой аппаратуры.
Это, а также высокая точность устройств стали причиной того, что радиографический контроль газопроводов, магистральных трубопроводов с их помощью проводится все чаще. К тому же использовать их можно даже в трубах, находящихся на океанском дне. Они функционируют в регионах с любыми климатическими условиями.
Основные требования к приборам
Когда осуществляется радиографический контроль мостов и труб, на интенсивность излучения и чувствительность контроля повлиять нельзя. Поэтому для проверки сварных соединений можно использовать многие модели рентгеновских устройств. Измерение происходит в десятые доли секунды. Приборы должны отвечать двум главным условиям.
Первое — нужно обеспечить высокую плотность потока гамма лучей. Второе — весь период сканирования интенсивность излучения должна быть постоянной. Следовательно, источник излучения должен быть максимально стабильным и иметь высокую плотность.
Меры безопасности при работе
Проводя радиографический контроль мостов, иных объектов, нужно придерживаться инструкции техники безопасности.
Аппаратура должна быть экранирована, чтобы опасное для окружающих излучение далеко не распространялось.
Люди должны находиться от прибора на достаточном расстоянии.
Время, в течение которого люди находятся в потенциально опасном месте, желательно сократить до минимума.
Необходимо пользоваться средствами индивидуальной защиты. Это, в частности, щитки из свинца.
Зона проведения работ ограждается специальной лентой и знаками «Осторожно радиация». Границы зоны определяются дозиметрами широкого диапазона, такими, как например, ДКС-АТ
Территория, где происходит радиографический контроль сварных соединений, цена которого достаточно велика, должна быть оборудована защитным покрытием. Посторонних вблизи быть не должно. Если аппаратура неисправна, пользоваться ей нельзя, последствия могут быть непредсказуемыми.
радиографический контроль сварных соединений
Рентгеновский контроль или радиографическая дефектоскопия сварных соединений и швов используется для проверки качества трубопроводов в нефте- и газовой промышленностях, промышленных магистралей, а также различного технологического оборудования и материалов в самых разных областях производства. Радиографическая дефектоскопия проводится для выявления дефектов внутри и на поверхности исследуемого объекта, таких как газовые поры, трещины, коррозийные повреждения, а также шлаковые включения.
Александр Сергеевич Колесов
Весь производственный процесс, включающий в себя установку сварочных конструкций строго регламентируется соответствующим ГОСТом. Различные дефекты, например, микротрещины и коррозия, могут быть выявлены с использованием различных технических средств контроля сварного соединения. В зависимости от типа соединения или материала, из которого изготовлен проверяемый образец, используются те или иные методы контроля. На данный момент наиболее актуальной является комплексная проверка с одновременным использованием различных методов неразрушающего контроля, например,радиографическая дефектоскопия и магнитный неразрушающий контроль.
абсолютное понимание и
Рентгенография основана на определенном типе радиоактивного излучения, способного пронизывать кристаллическую решетку металла. С увеличением плотности материала эта способность пропорционально уменьшается. В местах повреждений образуются области с много меньшей плотностью, что и регистрирует рентгеновский аппарат. Если же дефектов в структуре нет, все рентгеновское излучение поглотится материалом, причем с увеличением плотности степень поглощения также растет.
Генерация рентгеновских лучей происходит в излучателе из рентгеновских трубок, он является основным элементом прибора. Конструкция излучателя включает в себя сосуд с откачанным воздухом, внутри которого находятся катод и анод. Между ними возникает определенный электрический потенциал, ускоряющий электроны. Когда электроны ударяются об анод, происходит тормозное излучение в рентгеновском диапазоне.
Соответствующий отпечаток на специальной пленке,чувствительной к излучению данного диапазона, появляется после падения лучей на ее поверхность. Затем снимок анализируют на наличие внутренних повреждений внутри сварного соединения или материала. Иногда для анализа используются сцинтилляторы – вещества, светящиеся при поглощении ионизирующего излучения.
Конечная рентгенограмма будет представлять собой негативный снимок соединения. В местах дефектов или включений на снимке будут образовываться области другого цвета. Для анализа данного изображения используется соответствующий эталонный снимок качественного сварного соединения или материала. Радиографический контроль обладает высокой точностью определения дефектов в стыках труб и сварных соединениях.
Необходимо помнить, что рентгеновское излучение,применяющееся в методе радиографического или рентгенографического неразрушающего контроля, облучает ткани тела человека. Так, чрезмерное воздействие может поразить внутренние органы и кожу. Для работы с этими приборами используются защитные костюмы.
· Для экранирования оборудования от излучения используются свинцовые пластины.
· Обычно зона использования излучателя является ограниченной от присутствия людей.
· Одним из требования ТБ является учет времени работы с излучателем.
· В зоне работы излучателя не рекомендуется использовать электрооборудование, так как воздух ионизируется.
· В минимальных дозах рентгеновское излучение не оказывает серьезного урона организму человека. При соблюдении техники безопасности радиографический метод контроля сварных соединений не окажет влияния на здоровье.
