3 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Прибор для проверки сварочного шва

Ультразвуковые дефектоскопы

Содержание

  • Ультразвуковой дефектоскоп: виды, предназначение принцип работы
  • Как осуществляется контроль ультразвуком?
  • Как работает ультразвуковой дефектоскоп сварных соединений?
  • Источник подачи ультразвука
  • Этапы диагностики
  • Как добиться максимально точных результатов исследования?
  • Дефекты, которые точно фиксирует УЗД диагностика
  • Область применения ультразвукового дефектоскопа
  • Преимущества ультразвуковых дефектоскопов
  • Ультразвуковой дефектоскоп: цена, доставка

Ультразвуковой дефектоскоп: виды, предназначение принцип работы

Ультразвуковой дефектоскоп — это оборудования предназначенное для выявления дефектов изделия без его повреждений. Изъяны обнаруживаются путем проникновения ультразвуковых волн в металл. Популярность аппаратуры высокая, ведь это единственный метод получить точные результаты диагностики, не повреждая естественную структуру изделия.

Как осуществляется контроль ультразвуком?

Метод чаще используют для контроля прочности сварных швов. Ультразвуковой дефектоскоп сварного шва работает по следующему принципу. В толщу металла распространяются определенные деформации, именуемые акустическими или упругими волнами. Они бывают нескольких видов:

  • инфразвуковые;
  • звуковые;
  • ультразвуковые;
  • гиперзвуковые.

    Во время распространения ультразвука, среда, по которой он расходится, совершает размеренные колебания относительно точки равновесия. В твердых телах могут действовать продольные и поперечные колебания. Максимально точно контролировать прочность сварных швов позволяют оба вида волн. Скорость подачи и распространения ультразвука напрямую зависит от прочности и внутренней среды исследуемого материала. Интенсивность подачи звуковых волн можно контролировать.

    По мере распространения звуковой волны, ее интенсивность утихает. От того, какими темпами это происходит, можно судить о плотности материала. Прибор показывает коэффициент затухания ультразвука, формируя его исходя их показателей рассеивания и поглощения. Точность показаний высокая, что позволяет получить четкую картину о качестве сварных швов, металла, прочих твердых материй.

    Как работает ультразвуковой дефектоскоп сварных соединений?

    Науке известно всего несколько способов работы с ультразвуковыми аппаратами для произведения контроля плотности сварных швов, прочих металлических соединений. Их отличия только в методе оценки полученной информации. Любой из видов оценки данных соответствует действующему ГОСТУ.

  • Теневой метод. Фиксирует амплитуду подачи и уменьшения поданных в соединение ультразвуковых волн.
  • Зеркально-теневой. Обнаруживает дефекты материала, основываясь на коэффициент затухания импульса.
  • Тандем метод. В диагностики участвует два аппарата, расположенные параллельно друг другу. Показатель срабатывает, когда волны приближаются дефекту на равное расстояние.
  • Эхо. Определяет изъян, основываясь на мощность звука, который издает волна, соприкасаясь с дефектом.

    Источник подачи ультразвука

    Несмотря на разные способы сбора аналитических данных, ультразвуковые дефектоскопы металлу использует схожий метод работы. Главной деталью в аппарате служит пластина из кварца или титана бария. Пластина располагается в специальном щупе (искательной головке). Щуп медленно перемещают по исследуемой поверхности, фиксируя коэффициент угасания волны. Волна подается за счет действия электрического тока, вследствие действия которого вырабатываются пучки ультразвука. На основе полученных данных можно говорит о плотности соединения, наличии дефектов, полостей, трещин, прочих ненужных деформаций.

    Этапы диагностики

    Перед началом исследования необходимо произвести зачистку металла от коррозии, краски, прочих посторонних материй. Нет необходимости зачищать всю поверхность. Достаточно соблюдать промежуток до 70 сантиметров. В таком виде материал уже готов к диагностике, но лучше будет дополнительно обеспечить проходимость ультразвука. В этих целях используют солидол, масло, глицерин, прочие жидкости, содержащие жировые включения.

    Ультразвуковой дефектоскоп сварных швов перед началом работы нужно настроить для решения конкретно поставленных целей. Здесь есть несколько вариантов:

  • исследование материала толщиной менее 20 мм (используются стандартные заводские настройки);
  • диагностика материала, толщина которого свыше 20 мм (нужны параметры АРТ-диаграммы);
  • оценка качества сварных соединений (необходимы комплексные настройки, содержащие параметры диагностики АРТ диаграммы, прочих сложных импульсов).

    Как добиться максимально точных результатов исследования?

    Для получения более точных данных необходимо зигзагообразно перемещать щуп дефектоскопа по поверхности исследуемого материала. При этом желательно хотя бы на 10-15% вращать щуп вокруг оси металла. Если прибор издает какие-либо нехарактерные колебания, в указанном месте необходимо максимально сильно развернуть щуп, чтобы появилась возможность точно определить дислокацию некачественного соединительного шва. Поиск продолжается до тех пор, пока не будет установлено место материи, где пик ультразвука наивысший.

    Следует учитывать, что прибор ультразвуковой диагностики может выдавать погрешности вследствие отражения волны от швов. Для этого используют дополнительные способы исследования. Если несколько способов диагностики приводят к одному и тому же ответу, можно фиксировать дефект, записывая координаты изъяна. Производители оборудования, опираясь на требования и правила ГОСТА, рекомендуют производить диагностику одного и того же объекта не менее двух раз разными приборами.

    Полученные во время работы ультразвукового дефектоскопа данные, записываются в специальный журнал или таблицу. Это позволяет не только быстро устранить изъян в соединении, но и ускорить повторную диагностику, ведь потенциальные проблемные места уже известны.

    Дефекты, которые точно фиксирует УЗД диагностика

    Контроль сварочных швов, произведенный с помощью приборов ультразвука, дает четкую картину ситуации. Правильно выполненная работа с аппаратом практически на 100% гарантирует точность ответа на вопросы. Но, все же, область использования оборудования имеет некоторые ограничения.

    Проблемы, которые реально зафиксировать УЗД датчиком:

  • трещины и сколы;
  • поры;
  • недоваренный сварной шов;
  • расслоения сплавов металла;
  • свищи;
  • провисания сварного шва в начале или конце конструкции;
  • коррозии;
  • несовместимость двух видов металлов в одном соединении;
  • несоответствие геометрических параметров согласно схеме конструкции.

    Диагностика максимально точна, если применять ее к следующим видам металла:

  • медь;
  • чугун;
  • сталь.

    Швы, которые можно исследовать при помощи ультразвука могут быть:

  • продольными;
  • поперечными;
  • кольцевыми;
  • плоскими;
  • тавровыми.

    Область применения ультразвукового дефектоскопа

    Наибольшую востребованность подобные приборы получили в производственной сфере. Также услугу диагностики можно заказывать в частном порядке для контроля сварочных швов при строительстве зданий, реконструкции жилых и промышленных помещений. Узд контроль швов незаменим, когда нужно определить степень износа водопроводных, газовых труб. Активно закупки оборудования осуществляют владельцы нефтяной, химической и машиностроительной промышленности. Портативные УЗД дефектоскопы используются геологами в полевых условиях, а также лаборантами для исследования мелких предметов.

    Преимущества ультразвуковых дефектоскопов

    Ультразвуковой дефектоскоп: цена, доставка

    На сайте представлены лучшие модели приборов. Диапазон цен и функциональных возможностей приятно удивит клиентов компании. Уточнить точную стоимость дефектоскопа можно, воспользовавшись электронной формой связи, указав точную модель прибора. Все модели диагностической аппаратуры подробно описано. Здесь посетители узнают данные о производителе, функциональных возможностях, габаритах, области применения конкретного дефектоскопа. Дополнительные вопросы уточняются у консультанта.

    Любой ультразвуковой дефектоскоп купить цена зависит также от производителя. На весь ассортимент сайта распространяется гарантия от производителя. Осуществляется адресная доставка в регионы. Клиентам доступны бесплатные консультации. Сэкономить помогут акции, распродажи, информация о которых регулярно обновляется на портале.

    Дефектоскопия сварных соединений

    Окончание сварных работ – это начало контроля качества сварных соединений. Ведь понятно, что от качества проведенных работ зависит долгосрочная эксплуатация сборной конструкции. Дефектоскопия сварных швов – это методы контроля сварных соединений. Их несколько, поэтому стоит разобраться в теме досконально.

    Виды контроля сварных соединений

    Существует видимые дефекты сварочного шва и невидимые (скрытые). Первые легко можно увидеть глазами, некоторые из них не очень большие, но при помощи лупы обнаружить их не проблема. Вторая группа более обширная, и располагаются такие дефекты внутри тела сварного шва.

    Обнаружить скрытые дефекты можно двумя способами. Способ первый – неразрушающий. Второй – разрушающий. Первый вариант, по понятным причинам, используется чаще всего.

    Неразрушающий способ контроля качества сварных швов В этой категории несколько способов, использующихся для проверки качества сварных швов.

    • Визуальный осмотр (внешний).
    • Магнитный контроль.
    • Дефектоскопия радиационная.
    • Ультразвуковая.
    • Капиллярная.
    • Контроль сварных соединений на проницаемость.

    Есть и другие способы, но используются они нечасто.

    Визуальный осмотр

    С помощью внешнего осмотра можно выявить не только видимые дефекты швов, но и невидимые. К примеру, неравномерность шва по высоте и ширине говорит о том, что в процессе сварки были прерывания дуги. А это гарантия, что шов внутри имеет непровары.

    Как правильно проводится осмотр.

    • Шов очищается от окалин, шлака и капель металла.
    • Затем его обрабатывают техническим спиртом.
    • После еще одна обработка десятипроцентным раствором азотной кислоты. Она называется травление.
    • Поверхность шва получается чистой и матовой. На ней хорошо видны самые мелкие трещинки и поры.

    Внимание! Азотная кислота – материал, разъедающий металл. Поэтому после осмотра металлический сварной шов надо обработать спиртом.

    О лупе уже упоминалось. С помощью этого инструмента можно обнаружить мизерные изъяны в виде тонких трещин толщиною меньше волоса, пережоги, мелкие подрезы и прочие. К тому же при помощи лупы можно проконтролировать – растет ли трещина или нет.

    При осмотре можно также пользоваться штангенциркулем, шаблонами, линейкой. Ими замеряют высоту и ширину шва, его ровное продольное месторасположение.

    Магнитный контроль сварных швов

    Магнитные методы дефектоскопии основаны на создании магнитного поля, которое пронизывает тело сварного шва. Для этого используется специальный аппарат, в принцип работы которого вложено явления электромагнетизма.

    Есть два способа, как определить дефект внутри соединения.

    1. С использованием ферромагнитного порошка, обычно это железо. Его можно использовать как в сухом виде, так и во влажном. Во втором случае железный порошок смешивают с маслом или керосином. Его посыпают на шов, а с другой стороны устанавливают магнит. В местах, где есть дефекты, порошок будет собираться.
    2. С помощью ферромагнитной ленты. Ее укладывают на шов, а с другой стороны устанавливают прибор. Все дефекты, которые оказываются в стыке двух металлических заготовок, будут отображаться на этой пленке.

    Этот вариант дефектоскопии сварных соединений можно использовать для контроля только ферромагнитных стыков. Цветные металлы, стали с хромникелевым покрытием и другие таким способом не контролируются.

    Радиационный контроль

    Это, по сути, рентгеноскопия. Здесь используются дорогие приборы, да и гамма-излучение вредно для человека. Хотя это самый верный вариант обнаружения дефектов в сварочном шве. Они четко видны на пленке.

    Ультразвуковая дефектоскопия

    Это еще один точный вариант обнаружения изъянов в сварочном шве. В его основе лежит свойство ультразвуковых волн отражаться от поверхности материалов или сред с разными плотностями. Если сварной шов не имеет внутри себя дефектов, то есть, его плотность однородна, то звуковые волны пройдут сквозь него без помех. Если внутри дефекты есть, а это полости, наполненные газом, то внутри получаются две разные среды: металл и газ.

    Читать еще:  Последовательность действий при выполнении накладного шва

    Поэтому ультразвук будет отражаться от металлической плоскости поры или трещины, и вернется обратно, отображаясь на датчике. Необходимо отметить, что разные изъяны отражают волны по-разному. Поэтому можно итог дефектоскопии классифицировать.

    Это самый удобный и быстрый способ контроля сварных соединений трубопроводов, сосудов и других конструкций. Единственный у него минус – сложность расшифровки полученных сигналов, поэтому с такими приборами работают только высококвалифицированные специалисты.

    Капиллярный контроль

    Методы контроля сварных швов капиллярным способом основаны на свойствах некоторых жидкостей проникать в тело материалов по самым мельчайшим трещинкам и порам, структурным каналам (капиллярам). Самое главное, что этим способом можно контролировать любые материалы, разной плотности, размеров и формы. Неважно, это металл (черный или цветной), пластик, стекло, керамика и так далее.

    Проникающие жидкости просачиваются в любые изъяны поверхности, а некоторые из них, к примеру, керосин, могут проходить сквозь достаточно толстые изделия насквозь. И самое главное, чем меньше размер дефекта и выше впитываемость жидкости, тем быстрее протекает процесс обнаружения изъяна, тем глубже жидкость проникает.

    Сегодня специалисты пользуются несколькими видами проникающих жидкостей.

    Пенетранты

    С английского это слово переводится, как впитывающий. В настоящее время существует более десятка составов пенетрантов (водные или на основе органических жидкостей: керосин, масла и так далее). Все они обладают малым поверхностным натяжением и сильной цветовой контрастностью, что позволяет их легко увидеть. То есть, суть метода такова: наносится пенетрант на поверхность сварочного шва, он проникает внутрь, если есть дефект, окрашивается с этой же стороны после очистки нанесенного слоя.

    Сегодня производители предлагают разные проникающие жидкости с разным эффектом обнаружения изъяном.

    • Люминесцентные. Из названия понятно, что в их состав входят люминесцентные добавки. После нанесения такой жидкости на шов нужно посветить на стык ультрафиолетовой лампой. Если дефект есть, то люминесцентные вещества будут отсвечивать, и это будет видно.
    • Цветные. В состав жидкостей входят специальные светящиеся красители. Чаще всего это красители ярко-красные. Они хорошо видны даже при дневном свете. Наносите такую жидкость на шов, и если с другой стороны появились красные пятнышки, то дефект обнаружен.

    Есть разделение пенетрантов по чувствительности. Первый класс – это жидкости, с помощью которых можно определить дефекты с поперечным размером от 0,1 до 1,0 микрона. Второй класс – до 0,5 микрон. При этом учитывается, что глубина изъяна должна превосходить его ширину в десять раз.

    Наносить пенетранты можно любым способом, сегодня предлагаются баллончики с этой жидкостью. В комплект к ним прилагаются очистители для зачистки дефектуемой поверхности и проявитель, с помощью которого выявляется проникновение пенетранта и показывается рисунок.

    Как это надо делать правильно.

    • Шов и околошовные участки необходимо хорошо очистить. Нельзя использовать механические методы, они могут стать причиной занесения грязи в сами трещины и поры. Используют теплую воду или мыльный раствор, последний этап – очистка очистителем.
    • Иногда появляется необходимость протравить поверхность шва. Главное после этого кислоту убрать.
    • Вся поверхность высушивается.
    • Если контроль качества сварных соединений металлоконструкций или трубопроводов проводится при минусовой температуре, то сам шов перед нанесением пенетрантов надо обработать этиловым спиртом.
    • Наносится впитывающая жидкость, которую через 5-20 минут надо удалить.
    • После чего наносится проявитель (индикатор), который из дефектов сварного шва вытягивает пенетрант. Если дефект небольшой, то придется вооружиться лупой. Если никаких изменений на поверхности шва нет, то и дефектов нет.

    Керосин

    Этот способ можно обозначить, как самый простой и дешевый, но от этого эффективность его не снижается. Его проводят по этой технологии.

    • Очищают стык двух металлических заготовок от грязи и ржавчины с двух сторон шва.
    • С одной стороны на шов наносится меловой раствор (400 г на 1 л воды). Необходимо дождаться, чтобы нанесенный слой просох.
    • С обратной стороны наносится керосин. Смачивать надо обильно в несколько подходов в течение 15 минут.
    • Теперь нужно наблюдать за стороной, где был нанесен меловой раствор. Если появились темные рисунки (пятна, линии), то значит, в сварочном шве присутствует дефект. Эти рисунки со временем будут только расширяться. Здесь важно точно определить места выхода керосина, поэтому после первого нанесения его на шов, нужно сразу проводить наблюдение. Кстати, точки и мелкие пятнышки будут говорить о наличие свищей, линии – о наличии трещин. Очень эффективен этот метод при стыковочных вариантах соединение, к примеру, труба к трубе. При сварке металлов, уложенных внахлест, он менее эффективен.

    Методы контроля качества сварных соединений на проницаемость

    В основном этот способ контроля используется для емкостей и резервуаров, которые изготовлены методом сварки. Для этого можно использовать газы или жидкости, которыми заполняется сосуд. После чего внутри создается избыточное давление, выталкивающее материалы наружу.

    И если в местах сварки емкостей есть дефекты, то жидкость или газ тут же начнут через них проходить. В зависимости от того, какой контрольный компонент используется в проверочном процессе, различаются четыре варианта: гидравлический, пневматический, пневмогидравлический и вакуумный. В первом случае используется жидкость, во втором газ (даже воздух), третий – комбинированный. И четвертый – это создание внутри емкости вакуума, который через дефектные швы будет втягивать внутрь резервуара окрашивающие вещества, наносимые на внешнюю сторону шва.

    При пневматическом способе внутрь сосуда закачивается газ, давление которого превышает номинальный в 1,5 раза. С внешней стороны на шов наносится мыльный раствор. Пузырьки покажут наличие дефектов. При гидравлической дефектоскопии в сосуд заливается жидкость под давлением в 1,5 раза превышающее рабочее, производится обстукивание околошовного участка. Появление жидкости говорит о наличии изъяна.

    Вот такие варианты дефектоскопии трубопроводов, резервуаров и металлоконструкций сегодня используют для определения качества сварного шва. Некоторые из них достаточно сложные и дорогие. Но основные просты, поэтому и часто используемые.

    Ультразвуковой контроль сварных швов, и как он проводится

    Для обеспечения безопасных условий эксплуатации различных объектов со сварными соединениями все швы необходимо подвергать регулярной проверке. Вне зависимости от их новизны или давнего срока эксплуатации металлические соединения проверяются различными методами дефектоскопии. Наиболее действенным методом является УЗД – ультразвуковая диагностика, которая превосходит по точности полученных результатов рентгенодефектоскопию, гамма-дефектоскопию, радио-дефектоскопию и др.

    Это далеко не новый (впервые УЗК проведен в 1930 году) метод, но является очень популярным и используется практически повсеместно. Это обусловлено тем, что наличие даже небольших дефектов сварочных соединений приводит к неизбежной утрате физических свойств, таких как прочность, а со временем к разрушению соединения и непригодности всей конструкции.

    Теория акустической технологии

    Ультразвуковая волна при УЗД не воспринимается ухом человека, но она является основой для многих диагностических методов. Не только дефектоскопия, но и другие диагностические отрасли используют различные методики на основе проникновения и отражения ультразвуковых волн. Особенно они важны для тех отраслей, в которых основным является требование о недопустимости нанесения вреда исследуемому объекту в процессе диагностики (например, в диагностической медицине). Таким образом, ультразвуковой метод контроля сварных швов относиться к неразрушающим методам контроля качества и выявления места локализации тех или иных дефектов (ГОСТ 14782-86).

    Качество проведения УЗК зависит от многих факторов, таких как чувствительность приборов, настройка и калибровка аппарата, выбор более подходящего метода проведения диагностики, от опыта оператора и других. Контроль швов на пригодность (ГОСТ 14782-86) и допуск объекта к эксплуатации не возможен без определения качества всех видов соединений и устранения даже мельчайшего дефекта.

    Определение

    Ультразвуковой контроль сварных швов – это неразрушающий целостности сварочных соединений метод контроля и поиска скрытых и внутренних механических дефектов не допустимой величины и химических отклонений от заданной нормы. Методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) проводится диагностика разных сварных соединений. УЗК является действенным при выявлении воздушных пустот, химически не однородного состава (шлаковые вложения в металле) и выявления присутствия не металлических элементов.

    Принцип работы

    Ультразвуковая технология испытания основана на способности высокочастотных колебаний (около 20 000 Гц) проникать в металл и отражаться от поверхности царапин, пустот и других неровностей. Искусственно созданная, направленная диагностическая волна проникает в проверяемое соединение и в случае обнаружения дефекта отклоняется от своего нормального распространения. Оператор УЗД видит это отклонение на экранах приборов и по определенным показаниям данных может дать характеристику выявленному дефекту. Например:

    • расстояние до дефекта – по времени распространения ультразвуковой волны в материале;
    • относительный размер дефекта – по амплитуде отраженного импульса.

    На сегодняшний день в промышленности применяют пять основных методов проведения УЗК (ГОСТ 23829 – 79), которые отличаются между собой только способом регистрации и оценки данных:

    • Теневой метод. Заключается в контроле уменьшения амплитуды ультразвуковых колебаний прошедшего и отраженного импульсов.
    • Зеркально-теневой метод. Обнаруживает дефекты швов по коэффициенту затухания отраженного колебания.
    • Эхо-зеркальный метод или “Тандем”. Заключается в использовании двух аппаратов, которые перекликаются в работе и с разных сторон подходят к дефекту.
    • Дельта-метод. Основывается на контроле ультразвуковой энергии, переизлученной от дефекта.
    • Эхо-метод. Основан на регистрации сигнала отраженного от дефекта.

    Откуда колебания волны?

    Практически все приборы для диагностики методом ультразвуковых волн устроены по схожему принципу. Основным рабочим элементом является пластина пьезодатчика из кварца или титанита бария. Сам пьезодатчик прибора для УЗД расположен в призматической искательной головке (в щупе). Щуп располагают вдоль швов и медленно перемещают, сообщая возвратно-поступательное движение. В это время к пластине подводится высокочастотный ток (0,8—2,5 Мгц), вследствие чего она начинает излучать пучки ультразвуковых колебаний перпендикулярно своей длине.

    Отраженные волны воспринимаются такой же пластиной (другим принимающим щупом), которая преобразует их в переменный электрический ток и он сразу отклоняет волну на экране осциллографа (возникает промежуточный пик). При УЗК датчик посылает переменные короткие импульсы упругих колебаний разной длительности (настраиваемая величина, мкс) разделяя их более продолжительными паузами (1—5 мкс). Это позволяет определить и наличие дефекта, и глубину его залегания.

    Процедура проведения дефектоскопии

    1. Удаляется краска и ржавчина со сварочных швов и на расстоянии 50 – 70 мм с двух сторон.
    2. Для получения более точного результата УЗД требуется хорошее прохождение ультразвуковых колебаний. Поэтому поверхность металла около шва и сам шов обрабатываются трансформаторным, турбинным, машинным маслом или солидолом, глицерином.
    3. Прибор предварительно настраивается по определенному стандарту, который рассчитан на решения конкретной задачи УЗД. Контроль:
    4. толщины до 20 мм – стандартные настройки (зарубки);
    5. свыше 20 мм – настраиваются АРД-диаграммы;
    6. качества соединения – настраиваются AVG или DGS-диаграммы.
    7. Искатель перемещают зигзагообразно вдоль шва и при этом стараются повернуть вокруг оси на 10-15 0 .
    8. При появлении устойчивого сигнала на экране прибора в зоне проведения УЗК, искатель максимально разворачивают. Необходимо проводить поиск до появления на экране сигнала с максимальной амплитудой.
    9. Следует уточнить: не вызвано ли наличие подобного колебания отражением волны от швов, что часто бывает при УЗД.
    10. Если нет, то фиксируется дефект и записываются координаты.
    11. Контроль сварных швов проводится согласно ГОСТу за один или два прохода.
    12. Тавровые швы (швы под 90 0) проверяются эхо-методом.
    13. Все результаты проверки дефектоскопист заносит в таблицу данных, по которой можно будет легко повторно обнаружить дефект и устранить его.
    Читать еще:  Прибор для измерения катета сварного шва

    Иногда для определения более точного характера дефекта характеристики от УЗД не хватает и требуется применить более развернутые исследования, воспользовавшись рентгенодефектоскопией или гамма-дефектоскопией.

    Рамки применения данной методики при выявлении дефектов

    Контроль сварочных швов, основанный на УЗД довольно четкий. И при правильно проведенной методике испытания шва дает полностью исчерпывающий ответ по поводу имеющегося дефекта. Но рамки применения УЗК так же имеет.

    С помощью проведения УЗК возможно выявить следующие дефекты:

    • Трещины в околошовной зоне;
    • поры;
    • непровары шва;
    • расслоения наплавленного металла;
    • несплошности и несплавления шва;
    • дефекты свищеобразного характера;
    • провисание металла в нижней зоне сварного шва;
    • зоны, пораженные коррозией,
    • участки с несоответствием химического состава,
    • участки с искажением геометрического размера.

    Подобную УЗД возможно осуществить в следующих металлах:

    • чугун;
    • медь;
    • аустенитные стали;
    • легированные стали;
    • и в металлах, которые плохо проводят ультразвук.

    УЗД проводится в геометрических рамках:

    Проверки подвергаются следующие виды швов:

    • плоские швы;
    • продольные швы;
    • кольцевые швы;
    • сварные стыки;
    • тавровые соединения;
    • сварные трубы.

    Пескоструйная очистка поможет избавиться от многих загрязнений металла. Подробнее об этом читайте здесь.

    Основные области использования данной методики

    Не только в промышленных отраслях используют ультразвуковой метод контроля целостности швов. Данную услугу – УЗД заказывают и в частном порядке при строительстве или реконструкции домов.

    УЗК чаще всего применяется:

    • в области аналитической диагностики узлов и агрегатов;
    • когда необходимо определить износ труб в магистральных трубопроводах;
    • в тепловой и атомной энергетике;
    • в машиностроении, в нефтегазовой и химической промышленности;
    • в сварных соединениях изделий со сложной геометрией;
    • в сварных соединениях металлов с крупнозернистой структурой;
    • при установке (сварки соединений) котлов и узлов оборудования, которое поддается влиянию высоких температур и давления или влиянию различных агрессивных сред;
    • в лабораторных и полевых условиях.

    Испытания в полевых условиях

    Ультразвуковой контроль сварных швов

    Безопасная эксплуатация строительных конструкций со сварными соединениями требует систематической проверки соединительных швов. Различные виды дефектоскопии позволяют проверять их качество и прочность как на этапе монтажа, перед сдачей в эксплуатацию, так и спустя продолжительное время использования зданий, сооружений и хозяйственных построек по назначению. К наиболее эффективным и менее ресурсо затратным способам обследования соединений, выполненных путём сварки металла, относят ультразвуковую диагностику. Данный метод превосходит рентгенографические исследования, радиографию и гамма-дефектоскопию по точности результатов.

    № услугиНаименование испытанияНормативный документСтоимость, руб.
    Сварные соединения
    46Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) ультразвуковым методом (п. м)РД 34.17.302
    СП 70.13330
    до 10 м 2 700
    11 — 30 м 2 200
    31 — 50 м 1 300
    более 51 м 650
    47Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) трубопроводов ультразвуковым методом (1 стык)РД 34.17.302
    СП 74.13330
    СП 75.13330
    до Ø50 мм 450
    Ø51 — Ø100 мм 650
    Ø101 — Ø300 мм 900
    более Ø301 мм 1 100
    48Испытание сварного соединения на разрыв (1 образец)ГОСТ 69963000
    49Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (швов) (1 п. м)РД 03-606-03100
    50Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) тепловым методом (1 п. м)РД-13-04
    ГОСТ 23483
    1500

    Первый ультразвуковой контроль сварных соединений датируется 1930 годом. На сегодняшний день УЗК сварки очень популярен и благодаря доступной цене используется повсеместно. Его востребованность обусловлена тем, что даже самое незначительное нарушение целостности соединения неизбежно приведёт к утрате физических свойств элемента: прочности, упругости, устойчивости к внешним воздействиям. Со временем это повлечёт за собой разрушение шва и непригодности каркаса.

    Определение

    Ультразвуковой контроль сварных швов – это метод неразрушающей проверки, в основе которого лежит поиск скрытых от человеческого глаза механических дефектов недопустимого размера и химических отклонений от заданного параметра. Также УЗД проводится с целью выявления воздушных пустот, вкраплений шлака в металл и присутствия в детали посторонних неметаллических предметов. Методика исследования подходит для всех видов сварочных соединений.

    Виды ультразвукового контроля

    В современной строительной индустрии используют несколько видов УЗК сварных швов. Ознакомимся кратко с каждым типом изучения состояния сварочных работ.

    1. Методика эхо-импульсной диагностики. Для измерений берут УЗ дефектоскоп, состоящий из одного аппарата. Прибор настроен таким образом, чтобы излучать волны и принимать их. Если аудио сигнал прошёл сквозь сварочный рубец и не зафиксировался на датчике приёма, значит, нарушения на нём отсутствуют. Если зафиксировано отражение сигнала, это обозначает, что внутри шва имеется изъян.
    2. Эхо-зеркальная дефектоскопия. Метод похож на предыдущий, однако для получения результата используются два устройства: излучатель и приёмник. Оборудование устанавливается под углом относительно оси соединения. Датчик посылает сигнал, а приёмник ловит отражение колебаний, обрабатывает данные и визуализирует их. Идеальный вариант для регистрации вертикальных трещин внутри соединительного рубца.
    3. Зеркально-теневой метод ультразвукового неразрушающего контроля. Сочетание лучших приёмов теневого и зеркального исследования. Для получения информации о состоянии сварочного соединения, устанавливается комплект датчиков для излучения и приёма волн, отражённых от поверхности шва. Если на пути сигнала нарушений нет, то приёмник фиксирует чистую волну. В случае, когда прибор показывает глухую зону, внутри рубца имеется брак.
    4. Методика теневой диагностики. Излучатель и преобразователь устанавливают напротив друг друга по разные стороны строго перпендикулярно оси проверяемого элемента. Излучатель отправляет волновой поток, а преобразователь принимает, обрабатывает и визуализирует сигнал. Наличие глухих зон говорит о том, что внутри шва сформирована инородная среда, а значит, имеет место брак.
    5. Дельта метод. Способ проверки состояния сварки основан на направленном воздействии акустическими волнами. Однако тут много подводных камней. Точность показателей относительно размера и формы трещин или инородных тел зависит от количества полученных обратно волн. Они же имеют свойство отклоняться от траектории. Тут требуется деликатная настройка приёмника. Также имеют место ограничения размеров исследуемой области.

    Несмотря на обилие способов УЗ диагностики, специалисты отдают предпочтение эхо-импульсной и теневой методикам. Они являются наиболее точными и отлично подходят для сложных соединений трубопровода.

    Как проводится ультразвуковая дефектоскопия

    Диагностика состояния сварочных конструкций посредством ультразвуковых волн входит в группу методов неразрушающего контроля. Она отличается удобством и простотой выполнения. Разберём этапы УЗИ сварных швов на примере теневого метода. Он определяется основными параметрами ГОСТ.

    • На подготовительном этапе исследователь зачищает сварочный шов и деталь конструкции на 5-7 см по окружности.
    • Очищенная поверхность натирается техническим маслом (это может быть промышленный глицерин или старый добрый солидол). Эта мера позволяет повысить точность результатов.
    • Проверочное оборудование настраивается согласно требованиям ГОСТ.
    • Устанавливается излучатель. Его включают, и начинается передача сигналов.
    • Приёмник находится в руках лаборанта. Специалист медленно водит прибор с обратной стороны, совершая зигзагообразные движения. Для максимального поглощения волн, датчик проворачивают вокруг своей оси на 10-15 градусов.
    • Если в металлическом рубце будет дефект, сигнал выдаст на мониторе максимальный скачок амплитуды. Однако причиной искажения данных может стать обычная неровность шва.
    • Координаты изъяна заносятся в протокол исследования.
    • Каждое соединение проверяется в 2-3 подхода. Таковы требования ГОСТ.
    • Полученная информация регистрируется в специальный журнал и хранится в архиве.

    Важно! Для осуществления измерения качества угловых соединений путём сваривания, применяют исключительно эхо-импульсную методику диагностирования. Теневая форма исследований в этом случае не подходит.

    Параметры оценки результатов

    Качество оценки сварных соединений зависит от чувствительности прибора и его настроек. С помощью измерительного оборудования определяют количество дефектов. Эхо метод даёт возможность обнаружить изломы, расположенные близко друг к другу. Для этого анализируются следующие критерии:

    • амплитуда ультразвукового колебания
    • длина волны
    • размер искажения
    • форма дефекта.

    Протяжённость волны определяет ширину изъяна. Его можно вычислить посредством перемещения прибора вдоль сварного шва. Высоту раскола прибор рассчитывает путём замера временного интервала между направленной волной и её поглощённым отражением. Форму дефекта определяют посредством визуальной формы зафиксированного отражённого сигнала.

    Ультразвуковая дефектоскопия требует узкоспециализированных навыков. Точность исследований напрямую зависит от опыта и навыков специалиста.

    Достоинства и недостатки ультразвукового контроля труб

    Метод УЗК сварных соединений имеет ряд неоспоримых преимуществ:

    • высокая скорость обследования
    • максимальная точность результатов
    • доступность, благодаря низкой стоимости
    • безопасность для персонала
    • мобильный и компактный прибор не требует оформления спецдоставки
    • сохраняется целостность конструкции
    • обследования можно проводить, не останавливая основные работы
    • подходит для проверки качества спайки цветных и чёрных металлов, нержавеющих сплавов.

    Присутствуют и недостатки, но их с лихвой можно компенсировать профессиональным опытом лаборанта:

    • возможны погрешности формы обнаруженного дефекта, если внутри шва оказались воздушные пустоты или инородный шлак, т.к. разная плотность материалов сказывается на отражательной способности
    • элементы со сложной геометрией дают некорректные показатели, так как волны могут отражаться не от исследуемого участка, а от близлежащей детали
    • крупнозернистая структура металла также может вызвать искажение показателей, поскольку волны могут рассеиваться или затухать внутри каркаса
    • на подготовительном этапе необходимо очистить рубец от окалин, ржавчины, загрязнений, иначе они могут нарушить точность измерений.

    Проконтролированный шов служит гарантией того, что конструкция должным образом выполнит свои функции. Обследование подтвердит качество стыков, запас прочности, эксплуатационные возможности. Существуют определённые нормативы и графики проведения проверок, правила диагностики. Их соблюдение обеспечит безопасность.

    Контроль сварных швов

    Одним из направлений деятельности лаборатории компании «МИКРО» является проведение контроля сварных соединений. Наши опытные специалисты успешно решают все поставленные задачи в кратчайшие сроки. Они способны грамотно подобрать подходящую методику для проведения экспертизы и выполнить все работы на максимально выгодных условиях.

    Название услугиЦена
    Ультразвуковая дефектоскопия (контроль) (УЗК), визуальный и измерительный контроль (ВИК) качества сварных соединений (швов) металлоконструкций и трубопроводов по СНиП 3.03.01-87; ГОСТ Р 55724-2013 (1 метр УЗК и 10 метров ВИК длины контролируемого участка).от 2 до 5 м- 7500 руб.
    от 5 до 10 м- 5000 руб.
    от 10 до 20 м- 3500 руб.
    от 20 до 40 м- 2500 руб.
    от 40 до 60 м-.1500 руб.
    от 60м и выше -1000 руб.
    Ультразвуковой и визуальный контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений арматуры по ГОСТ 23858-79 (один стык).от 10 до 30 шт- 1500 руб.
    от 30 до 60 шт-1000 руб.
    от 60 до 100 шт-500 руб.
    от 100 и выше-300 руб.
    Определение механических свойств сварных соединений металлов в образцах по ГОСТ 6996-66 (один образец).5000 руб.

    Актуальность тестирования сварки

    Тестирование сварных швов проводится с целью поиска различных дефектов, образующихся в ходе сварки или после ее завершения. Контроль, своевременно обнаруживающий повреждения, позволяет быстро принять меры по их устранению и не допустить разрушения отдельной конструкции или целого объекта.

    Особенно актуальными экспертизы являются для небольших производственных, строительных и иных объектов. Такие организации обычно не располагают собственными службами, осуществляющими различные исследования. В этой ситуации на помощь всегда готовы прийти наши профессионалы.

    Безусловно, крупные современные производства имеют собственные службы контроля качества, но нередко требуется проведение независимой экспертизы. Доверить ее следует опытным специалистам, которые несут ответственность за все проводимые работы и ориентируются на установленные нормы и стандарты.

    Основные особенности теста сварных швов

    Тест сварки включает:

    • Проверку аттестации персонала.
    • Оценку качества основных и сварочных материалов.
    • Проверку сборочно-сварочного, контрольного и термического оборудования, аппаратов, инструментов и приборов.
    • Операционную оценку технологии сварки.
    • Оценку исправления дефектов.

    Все виды экспертиз определяются в соответствии с требованиями действующих правил.

    После их завершения клиент получает специальный документ. В нем указываются выявленные повреждения (с их точными координатами). Благодаря этому становится возможным быстрое принятие решения об утилизации изделия с непроварами и иными дефектами или об устранении недостатков.

    Неразрушающие методы контроля сварных соединений

    Внешний осмотр

    Такая экспертиза позволяет выявлять как наружные (геометрические отклонения, поры, подрезы, трещины, наплывы, непровары), так и некоторые внутренние дефекты. Перед внешним осмотром швы очищаются от окалины, шлака, брызг металла. В некоторых случаях проводится более тщательная подготовка. Она заключается в промывке спиртом и травлении азотной кислотой. На обработанной поверхности дефекты обнаружить проще. Для повышения эффективности контроля применяют дополнительное освещение и лупу. Дополнительно используются такие инструменты, как линейка, штангенциркуль, шаблоны. Данная методика имеет как достоинства, так и недостатки. К преимуществам относят возможности для быстрого обнаружения крупных дефектов без использования специального дорогостоящего оборудования. Недостатком метода является то, что он не позволяет выявить большую часть скрытых повреждений. Сегодня внешний осмотр целесообразен только для ненагруженных конструкций. Зачастую методика сочетается с другими, считающимися более эффективными.

    Ультразвуковая дефектоскопия

    Данная методика теста сварных швов является самой популярной. Она основывается на способности ультразвуковых волн отражаться от границ, разделяющих две среды с разными свойствами. Пройдя металл, волна отражается и возвращается обратно. При этом она фиксируется специальным датчиком. При обнаружении дефекта прибор отображает искажение волны. Представленный метод контроля имеет массу достоинств. Он удобен в использовании, является максимально безопасным для специалиста. Экспертиза сварных швов может проводиться в кратчайшие сроки. Используемый прибор является достаточно компактным и легким. Благодаря этому проверка сварных соединений возможна в любом месте. У метода имеются и недостатки. К ним относят достаточно высокую стоимость используемого ультразвукового оборудования. Кроме того, для реализации метода необходим опытный специалист. Только он сможет грамотно расшифровать все показания прибора.

    Сегодня проводятся и другие виды экспертиз сварных соединений. Любой контроль следует доверять только опытным специалистам.

    Среди перечисленных методов дефектоскопии нет такого, который мог бы гарантировать 100%-ное выявление всех дефектов. Каждая из методик имеет как свои достоинства, так и недостатки. Подбирается способ проверки сварочных швов в соответствии с типом исследуемых материалов, условиями его эксплуатации, требованиями установленных стандартов.

    Преимущества обращения в компанию «МИКРО»

    1. Профессионализм специалистов. Все работы по контролю сварных соединений проводятся исключительно опытными мастерами. Наши профессионалы обладают всеми необходимыми навыками и знаниями. Они способны провести экспертизу любой сложности в кратчайшие сроки. При оценке сварных швов специалисты не допускают ошибок.
    2. Оптимальная стоимость услуг. При проведении контроля мы придерживаемся лояльной ценовой политики. За исследование любых сварных швов вы не будете переплачивать.
    3. Использование современных методик и специального оборудования. Мы располагаем ультразвуковыми приборами и необходимым инструментом. Это позволяет повысить точность получаемых результатов.
    4. Наличие всех необходимых сертификатов и лицензий на проведение экспертизы сварных соединений.
    5. Индивидуальный подход к клиенту. Специалисты решают все задачи в кратчайшие сроки, учитывают все ваши пожелания. Благодаря этому вы остаетесь довольны результатом проведенных исследований.
    6. Выдача полноценного заключения. После завершения экспертизы вы получите документ, в котором будут отражены все особенности проведенного исследования и его подробные результаты. Это позволит вам принять верное решение о выполнении дальнейших работ по устранению дефектов сварных швов.
    7. Оперативность проведения любых экспертиз. Даже при применении нескольких методик оценки мы справляемся с поставленными задачами в кратчайшие сроки.
    8. Консультативная поддержка. Наши специалисты всегда готовы ответить на любые ваши вопросы. Они расскажут об особенностях исследований, порядке их проведения и озвучат точную стоимость работ.

    Заказать услугу вы можете прямо сейчас. Достаточно просто созвониться со специалистами «МИКРО». Они ответят на все вопросы и помогут оформить заявку на проведение необходимой экспертизы.

    Оперативность, в силу узкой направленности нашей деятельности

    Высокое качество и профессионализм выполняемых нами работ

    Наличие квалифицированных кадров

    Обеспеченность научно-технической и обновляемой нормативной базой

    Применение передового оборудования, поверенного и аттестованного

    Ультразвуковой дефектоскоп сварных соединений арматуры АРМС-МГ4

    Дефектоскоп АРМС-МГ4 предназначен для ультразвукового контроля качества сварных стыковых соединений стержневой арматуры диаметром от 16 до 40 мм в соответствии с ГОСТ 23858, СТО 02495307-002-2008 теневым и зеркально-теневым методами при монтаже сборных и возведении монолитных ж/б конструкций.

    При теневом методе контроля о наличии дефекта судят по уменьшению амплитуды УЗ-колебаний, прошедших от излучателя к приемнику . Чем больше размер дефекта или чем больше дефектов, тем меньше амплитуда прошедшего сигнала.

    При зеркально-теневом методе признаком обнаружения дефекта служит ослабление амплитуды сигнала, отраженного от противоположной поверхности изделия. Дополнительными преимуществами этого метода по сравнению с теневым являются односторонний доступ и более уверенное обнаружение дефектов, расположенных в корне шва.

    Для проведения контроля сварных соединений используются:

    • механическое устройство «Клещи» по ГОСТ 23858 (приложение 1);
    • механическое приспособление «Скоба» по СТО 02495307-002-2008 для сварных соединений, выполненных на стальных скобах-накладках там, где доступ с помощью приспособлений типа «Клещи» затруднен.

    Дефектоскоп АРМС-МГ4 также может быть использован для контроля качества сварных стыковых соединений листового проката зеркально теневым методом при непосредственной установке ультразвуковых преобразователей без протектора по ГОСТ 14782.

    С 1.11.2019 года освоен выпуск новой версии прибора с увеличенным цветным дисплеем, более эргономичным корпусом, удобным пользовательским интерфейсом.

    Увеличение размеров дисплея позволило выводить одновременно как цифровые значения измеряемых параметров сигнала, так и графическое отображение ультразвукового импульса (А-скан).

    Технические характеристики ультразвукового дефектоскопа сварных соединений

    Наименование характеристикАРМС-МГ4АРМС-МГ4
    (цветной дисплей)
    Цена, рублей (НДС не облагается)110 000117 000
    Динамический диапазон приемного тракта дефектоскопа, дБот 0 до 50
    Границы линейности динамического диапазона, дБот 15 до 45
    Диапазон установки коэффициента усиления (с шагом), дБ5. 75 (1; 5; 10)
    Пределы допускаемой абсолютной погрешности измерения амплитуд сигналов, дБ± 1
    Частота зондирующего импульса, МГц2,5 ± 0,2
    Номинальное значение угла ввода ПЭП, градус65
    Габаритные размеры, не более:
    — электронного блока, мм175×78×25160×70×25
    — механического устройства с датчиками, мм300×100×80300×100×80
    Электропитание от встроенного Li-Po аккумулятора, напряжение, В3,7
    Потребляемый ток в режиме измерения, мА, не более390380
    Потребляемый ток в остальных режимах, мА, не более94125
    Масса дефектоскопа, кг, не более2,01,93
    Средний срок службы, лет10

    Комплект поставки ультразвукового дефектоскопа сварных соединений

    Дефектоскоп, пьезоэлектрические преобразователи (ПЭП) – 2 шт, клещи для крепления ПЭП, зарядное устройство, коаксиальные кабели, протекторы R=12мм (2 шт); R=18мм (2шт); R=22мм (2шт), приспособление для контроля сварных швов листового проката, контрольный образец, кабель связи с ПК, USB-флеш накопитель с программным обеспечением, упаковочная тара.

    По спецзаказу: механическое устройство «Скоба».

    Гарантийный срок эксплуатации 18 месяцев.
    Обеспечивается сервисное и метрологическое обслуживание в течение всего срока эксплуатации.

    Дополнительные комплектующие

    Дополнительно для ультразвуковых дефектоскопов сварных соединений арматуры АРМС-МГ4

    Приспособление «скоба» для ультразвуковых дефектоскопов сварных соединений арматуры АРМС-МГ4 q Купить

    Комплект сменных протекторов для ультразвуковых дефектоскопов сварных соединений арматуры АРМС-МГ4 q Купить

    Соединительный кабель USB предназначен для подключения ультразвуковых дефектоскопов сварных соединений арматуры АРМС-МГ4 к ПК q Купить

    Зарядное устройство для ультразвуковых дефектоскопов сварных соединений арматуры АРМС-МГ4 q Купить

    Спрашивает Геннадий:

    Специальный Допуск нужен для работы с прибором?

    Отвечает Олег:

    В соответствии с РТМ 393-94 (п. 2.3.2) к выполнению работ по контролю качества ультразвуковой дефектоскопией допускаются операторы-дефектоскописты 1-го и 2-го уровня прошедшие теоретическое и практическое обучение по специальной программе и имеющие соответствующие удостоверение.

    Спрашивает Станислав:

    Добрый день. Возможно ли у вас приобрести отдельно механическое устройство для крепления преобразователей к арматуре на одном уровне для УЗК стыковых сварных соединений арматуры? И еще вопрос, для чего механическое устройство «Скоба»?

    Отвечает Олег:

    Механическое устройство позволяет крепить преобразователи для проверки сварного соединения арматуры как теневым, так и зеркально-теневым методом. Скоба — специализированное устройство для проверки сварного соединения арматуры только зеркально-теневым методом. Механическое устройство продается только в комплекте с дефектоскопом.

    Спрашивает Станислав:

    Добрый день. Ультразвуковой дефектоскоп сварных соединений арматуры АРМС-МГ4 продается с поверкой?

  • Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector