2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Необходимость зачистки дефектов в замках сварного шва

шлифовка сварных швов

Герметик для сварных швов автомобиля выбор виды

Как выполняется шлифовка нержавейки после сварки

Конечно эти проблемы не встречаются на крупном производстве но все же важно знать что такое шлифовка (она же полировка) и травление сварных швов нержавейки.

Зачистка сварных швов. Выбор шарошки Сварка своими

Шарошка (или борфреза)незаменимая помощница для любого сварщика. Там где обыкновенным инструментом нельзя работать легко можно

Термообработка сварных швов технология и методы

Инструменты сварщика ручной дуговой сварки и

Резка металла удаление окалин и шлифовка сварных швов вот только малый перечень тех работ которые выполняет сварщик с помощью болгарки.

Сварочные швы — виды и способы применения

Обработка сварных швов нержавейки после сварки шлифовка

Зачистка сварных швов. Выбор шарошки Сварка своими

Шарошка (или борфреза)незаменимая помощница для любого сварщика. Там где обыкновенным инструментом нельзя работать легко можно

Обработка швов нержавейки

Герметик для сварных швов автомобиля выбор виды

Сварочные швы — виды и способы применения

Шлифовка металлических поверхностей

Обработка сварных швов — Klingspor Технология шлифования

Обработка сварных швовобзор методов

Обработка нержавеющей стали травление шлифование

При помощи такой пасты время воздействия которой на поверхность изделия должно составлять около 45 минут можно не только устранить мелкие дефекты сварных соединений но и

УЛЬТРА АВТОМАТИКАОборудование для снятия усиления

Шлифовальный станок по металлу снятия усиления сварного шва с ЧПУ АС-400. Зачистка сварных швов шлифованием. Как правильно снять усиление шва. Проектирование шлифовальных станков для абразива 3M Cubitron.

Обозначение сварных швов на чертежах по ГОСТу

Одна из областей технического текста — обозначение сварных швов на чертежах. Сейчас мы расскажем как правильно делать обозначения сварки по ГОСТу.

Необходимость зачистки дефектов в замках сварного шва

Наплывы сварных швов. Наплывы в сварных швах формируются при натекании расплавленного металла из жидкой металлической ванны на холодный основной металл (см. рисунок справа).

Что включает шлифовка и полировка металла VOD

Шлифовка и полировка металла необходимы не только для того чтобы придать материалу блеск и эстетичный внешний вид но и для защиты изделия от ржавления и

Самостоятельная обработка нержавейки после сварки

Полировка сварных швов. Шлифовка готовых изделий выполняется с помощью абразивной шкурки. Этот материал имеет бумажную или тканевую основ с

Обозначение сварных швов на чертежах по ГОСТу

Одна из областей технического текста — обозначение сварных швов на чертежах. Сейчас мы расскажем как правильно делать обозначения сварки по ГОСТу.

Обработка сварных швов — Klingspor Технология шлифования

Общие особенности полировки металла и сварных швов

13 05 28.03.2014 // сварка сталь шлифовка очередь хотелось бы затронуть вопрос обработки или удаления сварных швов на изделиях из «черной» стали.

Шлифовка полировка сварных швов в очень узких местах.

Новая статья от Шлифовальных Технологий Шлифовка полировка сварных швов в очень узких местах.

Обработка нержавеющей стали травление шлифование

Обработка сварных швов нержавейки после сварки шлифовка

Содержание Обработка сварных швов нержавейки после сварки шлифовка паста кислота

Классификация сварных швов по положению в пространстве

Герметик для сварных швов автомобиля выбор виды

Зачистка сварных швов после сварки ГОСТ нормы (видео

Шлифовка нержавейки. Зачистка сварных швов и

Зачистка сварных швов и направленная шлифовка поверхности. 29.11.2016 Сегодня изделия из нержавеющей стали стали неотъемлемой частью нашей жизни.

Дефекты сварных соединений

Как выполняется шлифовка нержавейки после сварки

Конечно эти проблемы не встречаются на крупном производстве но все же важно знать что такое шлифовка (она же полировка) и травление сварных швов нержавейки.

Лучшие фрезы для ручного фрезера на 2020 год

Как выбрать фрезы для ручного фрезера В статье рассмотрим популярные наборы насадок для ручного фрезера а также отдельные биты.

Шлифовка полировка сварных швов в очень узких местах.

Новая статья от Шлифовальных Технологий Шлифовка полировка сварных швов в очень узких местах.

Строительный инструмент BOSCH в Калининград 36-52-10

Шлифовка сварных швов и неровностей резка труб и Read more Мужские игрушки / Ножовка GSA 1100 E Professional

Основные дефекты сварочных соединений.

В процессе образования сварных соединений в металле шва и зоне термического влияния могут возникать различные отклонения (дефекты) от установленных норм и технических требований, приводящие к ухудшению работоспособности сварных конструкций и ухудшению внешнего вида изделия.

Если допущенные в изделии отклонения не превышают установленных допусков, изделие (сварной шов) может быть принято в эксплуатацию. Важно знать, на что влияет допущенное отклонение и как при этом изменяется характеристика изделия.

К примеру, усиление шва не снижает прочности при статических нагрузках, однако сильно влияет на вибрационную прочность. Чем больше усиление шва и, следовательно, меньше угол перехода от основного металла к наплавленному, тем сильнее оно снижает предел выносливости.

Кратеры, как и прожоги, во всех случаях — недопустимые дефекты и подлежат исправлению. Часто кратер является очагом развития трещин.

Наплывы, резко изменяя очертания швов, образуют концентраторы напряжений и тем самым снижают выносливость конструкций. Наплывы, имеющие большую протяженность, следует считать недопустимыми дефектами, так как они нередко сопровождаются непроварами. Небольшие местные наплывы считают допустимыми дефектами.

Опасным дефектом является подрез. Он не допускается в конструкциях, работающих на выносливость. Подрезы небольшой протяженности, ослабляющие сечение шва не более чем на 5% в конструкциях, работающих под действием статических нагрузок, можно считать допустимыми.

Читать еще:  Визуально измерительный контроль сварных швов ГОСТ

Трещины — наиболее опасный дефект сварных швов. Они являются сильными концентраторами напряжений. Выявленные трещины оставлять без исправления (подварки) обычно не разрешается. Сварные швы с трещинами исправляют по специальной технологии, гарантирующей надежную работу сварного соединения.

Непровары снижают работоспособность сварного соединения за счет ослабления рабочего сечения, создают концентрацию напряжений в шве. При вибрационных нагрузках мелкие непровары снижают прочность соединения до 40%. Большие непровары корня шва могут снизить прочность на 70%.

Поры, газовые и шлаковые включения. Этот вид дефекта незначительно влияет на прочность соединения в целом. Но расположенные в виде цепочки поры уже представляют опасность, существенно снижая прочность. Так что здесь очень важно геометрическое расположение пор и включений, чем более они упорядочены, тем большую опасность представляют. Если шлаковые включения расположены в глубине шва, это тем более опасно.

Очень важно знать, что изготовить ряд швов, не имеющих дефектов вообще, практически невозможно. Все дело в том, чтобы было минимум допустимых дефектов.

НЕСПЛАВЛЕНИЕ

  • Слишком узкая разделка
  • Неправильный угол наклона электрода
  • Завышенный сварочный ток или заниженная скоость сварки могут вызвать вытекание металла впереди дуги, что вызовет непровар
  • Загрязнение кромок разделки
  • Магнитное дутье
  • Правильная ширена разделки
  • Правильный угол наклона электрода даст равномерное проплавление
  • Сварка на правильных параметрах (высокий сварочный ток, короткая дуга и невысокая скорость сварки) для обеспечения проплавления без вытекания металла из ванны
  • Зачистка кромок разделки
  • Передвигайте зажим заземления, варите короткой дугой, снизьте сварочный ток, наклоните электрод в сторону, противоположную направлению магнитного дутья, ведите сварку на переменном токе

ПОРООБРАЗОВАНИЕ

  • Недостаточная газовая защита
  • Влажные электроды
  • Загрязнение кромок разделки, например ржавчиной
  • Слишком толстый слой флюса покрытия электродов
  • Неверная полярность
  • Не допускайте подсосов воздуха, не завышайте поток защитного газа, не допускайте колебаний сварочной ванны, не варите на ветру
  • Прокаливайте электроды
  • Защищайте кромки разделки
  • Проверяйте толщину покрытия электродов
  • Переключайте полярность

ШЛАКОВЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ

  • Неправильное наложение валиков друг на друга
  • Недостаточное удаление шлака
  • Недостаточное тепловложение
  • Вытекание шлака впереди дуги
  • Слишком узкая разделка
  • Используйте правильный размер и угол наклона электрода, технология должна обеспечивать гладкую поверхность металла после сварки
  • Тщательно удаляйте шлак после сварки
  • Увеличьте тепловложение
  • Держите дугу в передней части сварочной ванны
  • Увеличьте угол раскрытия кромок разделки

ПОДРЕЗЫ

  • Завышенная длина дуги при малом токе или завышенной скорости сварки
  • Неправильный угол наклона электрода
  • Завышенное колебание электрода
  • Завышенный сварочный ток
  • Ведите сварку короткой дугой/снизьте напряжение
  • Держите правильный угол наклона электрода
  • Снизьте колебания электрода, особенно задержку на сторонах ванны
  • Снизьте сварочный ток

НЕСИММЕТРИЧНАЯ ФОРМА ШВА

  • Неправильный угол наклона электрода
  • Завышенный размер сварочной ванны
  • Магнитное поле
  • Держите правильный угол наклона электрода
  • Снизьте скорость подачи проволоки
  • Передвигайте зажим заземления, варите короткой дугой, снизьте сварочный ток, наклоните электрод в сторону, противоположную направлению магнитного дутья, ведите сварку на переменном токе

ЗАВЫШЕННОЕ УСИЛЕНИЕ ШВА

  • Завышенная скорость подачи проволоки по отношению к скорости сварки
  • Завышенный диаметр электрода
  • Увеличьте скорость сварки
  • Возьмите электроды меньшего диаметра или увеличьте угол разделки

ПРОВИСАНИЕ МЕТАЛЛА В КОРНЕ

  • Возможные причины
  • Завышенное тепловложение
  • Слишком большой зазор
  • Слишком малое притупление
  • Снизьте тепловложение
  • Правильно собирайте стык под сварку
  • Увеличьте притупление

ТРЕЩИНЫ, например горячие трещины

  • Возможные причины
  • Глубокая и узкая разделка
  • Высокие остаточные напряжения
  • Неправильно подобранный присадочный материал
  • Загрязнение кромок разделки маслом, водой, ржавчиной и т.д.
  • Завышенная скорость сварки
  • Соотношение ширины разделки к глубине не менее 1 для черной стали, и не менее 1,5 для нержавеющей стали
  • Используйте правильный присадочный материал
  • Защищайте и обезжиривайте кромки разделки перед сваркой
  • Снизьте скорость сварки

НЕПРОВАР

  • Неправильная форма или подготовка разделки
  • Слишком длинная дуга
  • Электрод слишком большого диаметра
  • Завышена скорость сварки
  • Увеличьте зазор или снизьте притупление
  • Варите короткой дугой/снизьте напряжение
  • Варите электродом меньшего диаметра
  • Снизьте скорость сварки

ЛИНЕЙНОЕ СМЕЩЕНИЕ КРОМОК

  • Неправильная сборка перед сваркой
  • Послесварочные деформации
  • Неправильная постановка прихваток
  • Собирайте стык аккуратнее
  • Жестко закрепляйте свариваемые детали, соблюдайте правильную технологию сварки
  • Правильно ставьте прихватки

КРАТЕРНЫЕ ТРЕЩИНЫ И СВИЩИ

  • Усадка сварочной ванны при кристаллизации
  • Выключение сварочного тока приводит к резкому остыванию большой сварочной ванны
  • Неправильная техника завершения сварки
  • Отведите дугу немного назад или на кромку при завершении сварки
  • Снижайте ток постепенно для постепенного уменьшения сварочной ванны
  • Защищайте места замков перед продолжением сварки

БРЫЗГИ

  • Неправильные параметры сварки
  • Длинная дуга/высокое напряжение
  • Влажные грязные или поврежденные электроды
  • Загрязнение кромок разделки или присадочных материалов, например ржавчиной
  • Магнитное дутье Неверная полярность
  • Отрегулируйте параметры сварки
  • Варите короткой дугой/снизьте

СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции Часть 9

8.7. В случае необходимости выполнения сварки стальных конструкций при температуре воздуха ниже минус 30 °С сварщики должны предварительно сварить пробные стыковые образцы при температуре не выше указанной. При удовлетворительных результатах механических испытаний пробных образцов сварщик может быть допущен к работе при температуре воздуха на 10 °С ниже температуры сварки пробных образцов.

8.8. Свариваемые поверхности конструкции и рабочее место сварщика следует защищать от дождя, снега, ветра. При температуре окружающего воздуха ниже минус 10 °С необходимо иметь вблизи рабочего места сварщика инвентарное помещение для обогрева, при температуре ниже минус 40 °С — оборудовать тепляк.

8.9. Колебания напряжения питающей сети электрического тока, к которой подключено сварочное оборудование, не должны превышать ±5 % номинального значения. Оборудование для автоматизированной и ручной многопостовой сварки следует питать от отдельного фидера.

8.10. Сварочные материалы (покрытые электроды, порошковые проволоки, сварочные проволоки сплошного сечения, плавленые флюсы) должны соответствовать требованиям ГОСТ 9467-75, ГОСТ 26271-84, ГОСТ 2246-70 и ГОСТ 9087-81.

8.11. При входном контроле сварочных материалов следует установить наличие сертификатов или паспортов предприятия-поставщика.

При отсутствии сертификатов на сварочные материалы или истечении гарантийного срока их хранения необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов. Сварные стыковые образцы следует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгибы при температуре 20 °С в соответствии с ГОСТ 6996-66 и в количестве, указанном в п. 8.6.

8.12. Сварочные материалы (электроды, проволоки, флюсы) необходимо хранить на складах монтажных организаций в заводской таре отдельно по маркам, диаметрам и партиям. Помещение склада должно быть сухим, с температурой воздуха не ниже 15 °С.

8.13. Покрытые электроды, порошковые проволоки и флюсы перед употреблением необходимо прокалить по режимам, указанным в технических условиях, паспортах, на этикетках или бирках заводов-изготовителей сварочных материалов.

Сварочную проволоку сплошного сечения следует очищать от ржавчины, жировых и других загрязнений.

Прокаленные сварочные материалы следует хранить в сушильных печах при 45-100 °С или в кладовых-хранилищах с температурой воздуха не ниже 15 °С и относительной влажностью не более 50 %.

8.14. Сварщик должен ставить личное клеймо на расстоянии 40-60 мм от границы выполненного им шва сварного соединения: одним сварщиком — в одном месте, при выполнении несколькими сварщиками — в начале и конце шва. Взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков.

СБОРКА И СВАРКА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

8.15. Сварку конструкций при укрупнении и в проектном положении следует производить после проверки правильности сборки.

8.16. Размеры конструктивных элементов кромок и швов сварных соединений, выполненных при монтаже, и предельные отклонения размеров сечения швов сварных соединений должны соответствовать указанным в ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771-76*, ГОСТ 15164-78, ГОСТ 23518-79.

8.17. Кромки свариваемых элементов в местах расположения швов и прилегающие к ним поверхности шириной не менее 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматизированных видах сварки, а также места примыкания начальных и выводных планок необходимо зачищать с удалением ржавчины, жиров, краски, грязи, влаги и т. п. В конструкциях из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/кв.мм), кроме того, следует зачищать места приварки и примыкающие поверхности приспособлений.

8.18. Сварку надлежит производить при стабильном режиме. Предельные отклонения заданных значений силы сварочного тока и напряжения на дуге при автоматизированной сварке не должны превышать ±5 %.

8.19. Число прокаленных сварочных материалов на рабочем месте сварщика не должно превышать полусменной потребности. Сварочные материалы следует содержать в условиях, исключающих их увлажнение.

При сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/кв.мм) электроды, взятые непосредственно из прокалочной или сушильной печи, необходимо использовать в течение двух часов.

8.20. Ручную и механизированную дуговую сварку конструкций разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 36. При более низких температурах сварку надлежит производить с предварительным местным подогревом стали до 120-160 °С в зоне шириной 100 мм с каждой стороны соединения.

8.21. Места приварки монтажных приспособлений к элементам конструкций из стали толщиной более 25 мм с пределом текучести 440 МПа (45 кгс/кв.мм) и более необходимо предварительно подогреть до 120-160 °С.

8.22. Автоматизированную дуговую сварку под флюсом разрешается производить без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 37.

При температуре, ниже указанной в табл. 37, автоматизированную сварку под флюсом надлежит производить с предварительным местным подогревом до 120-160 °С.

8.23. Автоматизированную электрошлаковую сварку элементов независимо от их толщины в конструкциях из низколегированных или углеродистых сталей допускается выполнять без предварительного подогрева при температуре воздуха до минус 65 °С.

8.24. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включ. (при строительстве в климатических районах I1, I2, II2 и II3 согласно ГОСТ 16350-80), механизированную вышлифовку, кислородную и воздушно-дуговую поверхностную резку участков сварных швов с дефектами, а также заварку восстанавливаемого участка при температуре, указанной в табл. 36, следует выполнять после подогрева зоны сварного соединения до 120-160 °С.

Минимально допустимая температура окружающего воздуха, °С,

Комплект для контроля замковой резьбы бурового оборудования Константа

    +375 показать номер +375296404126
  • Условия оплаты и доставки
  • График работы
  • Контакты

    Описание:

    Прибор для измерения глубины и протяженности обнаруженных трещин.

    Гарантия на комплект для контроля замковой резьбы бурового оборудования: 12 мес.

    Назначение прибора:

    Комплект для контроля замковой резьбы бурового оборудования предназначен для обнаружения и измерения размеров трещин во впадине наружной замковой резьбы бурового оборудования ручным преобразователем и механизированным сканером, во впадине внутренней замковой резьбы ручным преобразователем, на разгрузочной канавке и галтельных переходах, на поверхности тела и выборок под ключ бурильной трубы, и т.д. Комплект состоит из первичного преобразователя, механического сканирующего приспособления (сканера), блока обработки и отображения информации, дополнительных преобразователей и контрольных образцов.

    Сканер закрепляется на торце трубы, удерживаясь за внутреннее отверстие. Преобразователь устанавливается на резьбу. Оператор вращает рукоятку сканера рукой, при этом преобразователь прокатывается по ручейку над впадиной резьбы. При проведении контроля первичный преобразователь никогда не касается поверхности резьбы, что исключает его износ и повреждение. При прохождении преобразователя над трещиной во впадине резьбы срабатывает сигнализация «дефект» и на дисплее блока обработки и отображения информации отображается глубина обнаруженной трещины. Сканирование внутренней резьбы производится ручным способом. Преобразователь закрепляется на каретке, которая прокатывается оператором по ручейку резьбы. Каретка обеспечивает постоянный зазор между преобразователем и резьбой, исключающий истирание и повреждение преобразователя. С применением ручного преобразователя и каретки, помимо контроля внутренней резьбы, возможен ручной контроль наружной резьбы. Сканирование резьбы допускается проводить без её предварительной очистки от загрязнений и смазки. Допускаемая толщина загрязнений и смазки до 1,0 мм. Изменение зазора между преобразователем и резьбой, обусловленного наличием загрязнения и смазки на резьбе, не приводит к возникновению ложных показаний благодаря реализованной методике отстройки от зазора. Результаты контроля отображаются на индикаторе в виде глубины трещины, с дискретностью 0,01 мм, нет необходимости расшифровывать сложные диаграммы комплексной плоскости. Контроль разгрузочной канавки и галтельных переходов производится высоколокальным преобразователем карандашного типа. Для контроля тела бурильной трубы, выборок под ключ и сварных швов приварных замков производится преобразователем карандашного типа для грубых поверхностей.Метрологические характеристики прибора и каждого преобразователя подтверждаются на контрольных образцах.

    Особенности комплекта для контроля замковой резьбы бурового оборудования:

    Один комплект для контроля любой замковой резьбы с углом профиля 60°;

  • Быстрая установка и снятие сканера с объекта контроля, простота и высокая скорость сканирования резьбы;
  • Не требуется настройка сканера при переходе с одной резьбы на другую;
  • не требуется тщательная очистка резьбы перед сканированием, допускаемая толщина загрязнения и остатков смазки до 1,0 мм;
  • Отсутствие физического контакта преобразователя с резьбой — исключен износ и повреждение преобразователя;
  • Настройка дефектоскопа нажатием одной кнопки;
  • Измерение глубины и протяженности обнаруженных трещин;
  • нет необходимости расшифровывать сложные диаграммы комплексной плоскости, вся обработка сигналов производится автоматически;
  • Контроль как наружной резьбы (сканером), так и внутренней резьбы (вручную);
  • Контроль разгрузочных канавок высоколокальным преобразователем;
  • Контроль тела трубы, сварного шва, выборок под ключ.

Технические характеристики комплекта для контроля замковой резьбы бурового оборудования:

  • Материал контролируемых объектов: сталь ферромагнитна; сталь нержавеющая немагнитная (см. комплект поставки).
  • Тип контролируемой замковой резьбы: профиль I, II, III, IV, V, VI по ГОСТ 50864-96; профиль I, II, III, IV, V по ГОСТ 28487-90;треугольная резьба по ГОСТ 631-75; любой типоразмер по ТУ-1324-001-86528288-2010 (кроме з-83).
  • Диаметр контролируемой наружной резьбы: от 30 мм до 210 мм
  • Диаметр внутреннего отверстия трубы: от 16 мм до 105 мм
  • Минимальный диаметр контролируемой внутренней резьбы: 61 мм
  • Минимальная длина контролируемой резьбы: 35 мм
  • Протяженность зоны контроля: 3 мм
  • Допускаемая толщина загрязнения или смазки: 0/1,0 мм
  • Минимальный обнаруживаемый дефект — трещина, глубиной: 0,1 мм
  • Диапазон измерения глубины трещины 6 0/3,2 мм

Комплект поставки комплекта для контроля замковой резьбы бурового оборудования:

блок обработки и отображения информации — дефектоскоп «Константа ВД1»;

руководство по эксплуатации;

сканер типа «Паук», в составе:

устройство позиционирования и перемещения;

устройство крепления сканера на трубу с диаметром внутреннего отверстия от 16 до 45 мм;

устройство крепления сканера на трубу с диаметром внутреннего отверстия от 35 до 105 мм;

каретка для удержания преобразователя на резьбе;

вихретоковый преобразователь к сканеру типа «Паук» для контроля резьбы ферромагнитных или немагнитных объектов (по требованию заказчика на выбор);

руководство по эксплуатации сканера с методикой контроля;

преобразователь ПФ-Р4-1х3-Fe с кареткой ККЗ-4 (для ручного контроля наружной и внутренней резьбы);

паспорт на преобразователь ПФ-Р4-1х3-Fe и каретку ККЗ-4;

контрольный образец КО-102Н-IV-3(для проверки настройки преобразователя для контроля резьбы из ферромагнитной стали) или КО-102Н-IV-4 (для проверки настройки преобразователя для контроля резьбы из немагнитной нержавеющей стали);

паспорт на контрольный образец КО-102Н-IV-3 или КО-102Н-IV-4;

вихретоковый преобразователь ПФ-ОН-4-Fe (для контроля разгрузочной канавки, галтельных переходов);

сменные защитные колпачки для преобразователя ПФ-ОН-4-Fe (4 шт);

контрольный образец СО-210.01 (Fe) (для проверки и настройки преобразователя ПФ-ОН-4-Fe);

паспорт на контрольный образец СО-210.01 (Fe);

аккумуляторы ААА (4 шт);

кабель связи с ПК по интерфейсу USB;

компакт-диск с драйверами и программой «Constanta — Data»;

Основные
ПроизводительКонстанта
Страна производительРоссия
  • Цена: Цену уточняйте
  • Подобные товары компании
  • Комплект для контроля резьбы насосно-компрессорного оборудования Константа
  • Сканер типа Паук для контроля замковой резьбы Константа
  • Комплект для определения песка в буровых растворах Matest E037-10
  • Сканер типа Скоба для контроля резьбы Константа
  • Трихинеллоскоп портативный Аналит Сервис Монократ
  • Оборудование
    • Измерения и испытания 14823
    • Всё для лабораторий 16173
    • Промышленное оборудование и станки 6220
    • Медицина, фармацевтика, биотехнологии 2760
    • Чистые помещения 879
    • Телекоммуникации 719
    • 3D-прототипирование 269
    • Стандартные образцы 259
    • Сельскохозяйственные науки 969
    • Энергоэффективность 15
    • Системы отопления и нагрева воды 9
    • Оборудование для систем мониторинга и безопасности транспорта 11
  • Новости
  • Статьи
  • Вакансии
  • Отзывы

Информация для покупателя:

Юридическое лицо ООО «ПрофиСэйлс»

220012, г. Минск, пер. Инструментальный, 6, каб. 215

Дата регистрации в Торговом реестре/Реестре бытовых услуг Не подлежит занесению в реестр

Номер в Торговом реестре/Реестре бытовых услуг Не подлежит занесению в реестр , Республика Беларусь

Регистрационный орган Городской суд в Праге

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector