5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Магнитопорошковая дефектоскопия сварных швов

ЛАБОРАТОРИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ
магнитопорошковый измерительный контроль

Магнитные методы неразрушающего контроля используются для обнаружения скрытых дефектов в деталях, материалом для которых служит ферромагнитный металл (сталь, чугун), т. е. материалы, способные под воздействие внешнего магнитного возмущения менять свои магнитные характеристики.

Магнитопорошковый метод среди других методов магнитного контроля нашел наибольшее применение, благодаря легкости и простоты получения требуемого результата. Около 80 % всех контролируемых деталей из ферромагнитных материалов проходят контроль качества именно этим методом. Высокая универсальность, чувствительность, относительно низкая трудоемкость контроля и простота – эти качества обеспечили ему довольно широкое применение в промышленности сфере и на транспорте.

Магнитопорошковый метод предназначен для выявления поверхностных и под поверхностных (на глубине до (1,5 … 2) мм) дефектов типа нарушения сплошности материала изделия: трещины, волосовины, расслоения, не проварка стыковых сварных соединений, закатов и т.д.

При использовании метода магнитопорошковой дефектоскопии (МПД) на намагниченную деталь наносится магнитный порошок или магнитная суспензия, представляющая собой мелкодисперсную взвесь магнитных частиц в жидкости. Частицы ферромагнитного порошка, попавшие в зону действия магнитного поля рассеяния, притягиваются и оседают на поверхности вблизи мест расположения несплошностей. Ширина полосы, по которой происходит оседание магнитного порошка, может значительно превышать реальную ширину дефекта. Вследствие этого даже очень узкие трещины могут фиксироваться по осевшим частицам порошка невооруженным глазом. Регистрация полученных индикаторных рисунков проводится визуально или с помощью устройств обработки изображения.

Магнитный контроль в наши дни применяется почти во всех отраслях тяжелой и легкой промышленности: нефтехимической отрасли, черной металлургии, машиностроении и авиационной промышленности, энергетическом и химическом машиностроение (ГРЭС, ТЭЦ, АЭС), автомобильной промышленности и судостроении, строительстве (трубопроводы, стальные конструкции, промышленные цистерны).

Этим методом можно контролировать изделия любых габаритных размеров и форм, если магнитные свойства материала изделия позволяют намагничивать его до степени, достаточной для создания поля рассеяния дефекта, способного притянуть частицы ферромагнитного порошка. Магнитопорошковый метод применяется практически во всех отраслях промышленности.

Методика магнитопорошкового способа включает следующие операции:

  • Подготовку поверхностей перед контролем и очистку их от загрязнений, окалины, следов шлака после сварки.
  • Подготовку суспензии, заключающуюся в интенсивном перемешивании магнитного порошка с транспортирующей жидкостью.
  • Намагничивание контролируемого изделия.
  • Нанесение суспензии на поверхность контролируемого изделия.
  • Осмотр поверхности изделия и выявление мест, покрытых отложением порошка.

В сомнительных случаях валик порошка удаляют и повторяют операции 3, 4 и 5. После контроля изделие размагничивают. Метод отличается высокой чувствительностью к тонким и мелким трещинам, простотой выполнения, оперативностью и наглядностью результатов. Этот метод широко применяют для контроля продольных сварных швов труб, выполненных стыковой электроконтактной сваркой, а также для выявления трещин и узких (стянутых) непроваров в стыковых швах трубопроводов, сваренных дуговыми способами. В обоих случаях валик усиления швов перед контролем удаляют.

Преимущества магнитопорошкового метода неразрушающего контроля заключаются в его относительно небольшой трудоемкости, высокой производительности и возможности обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов. При помощи этого метода выявляются не только полые несплошности, но и дефекты, заполненные инородным веществом. Магнитопорошковый метод может быть применен не только при изготовлении деталей, но и в ходе их эксплуатации, например, для выявления усталостных трещин.
К недостаткам метода можно отнести сложность определения глубины распространения трещин в металле.

Магнитопорошковый метод контроля (МПД)

Определение и применение магнитопорошкового метода контроля (МПД)

Магнитопорошковый метод — один из самых распространенных методов неразрушающего контроля стальных деталей. Он нашел широкое применение в авиации, железнодорожном транспорте, химическом машиностроении, при контроле крупногабаритных конструкций, магистральных трубопроводов, объектов под водой, судостроении, автомобильной и во многих других отраслях промышленности.

Масштабность применения магнитопорошкового метода объясняется его высокой производительностью, наглядностью результатов контроля и высокой чувствительностью. При правильной технологии контроля деталей этим методом обнаруживаются трещины, усталости и другие дефекты в начальной стадии их появления, когда обнаружить их без специальных средств трудно или невозможно.

Магнитопорошковый метод предназначен для выявления поверхностных и под поверхностных (на глубине до 1,5 . 2 мм) дефектов типа нарушения сплошности материала изделия: трещины, волосовины, расслоения, не проварка стыковых сварных соединений, закатов и т.д.

Суть магнитопорошкового контроля

Магнитный поток в бездефектной части изделия не меняет своего направления; если же на пути его встречаются участки с пониженной магнитной проницаемостью, например дефекты в виде разрыва сплошности металла (трещины, неметаллические включения и т.д.), то часть силовых линий магнитного поля выходит из детали наружу и входит в нее обратно, при этом возникают местные магнитные полюсы (N и S) и, как следствие, магнитное поле над дефектом.

Так как магнитное поле над дефектом неоднородно, то на магнитные частицы, попавшие в это поле, действует сила, стремящаяся затянуть частицы в место наибольшей концентрации магнитных силовых линий, то есть к дефекту. Частицы в области поля дефекта намагничиваются и притягиваются друг к другу как магнитные диполи под действием силы так, что образуют цепочные структуры, ориентированные по магнитным силовым линиям поля.

Наибольшая вероятность выявления дефектов достигается в случае, когда плоскость дефекта составляет угол 90грд. с направлением намагничивающего поля (магнитного потока). С уменьшением этого угла чувствительность снижается и при углах, существенно меньших 90грд. дефекты могут быть не обнаружены.

Способы нанесения индикатора

«Cухой» и «мокрый» способы нанесения индикатора на контролируемый объект. В первом случае для обнаружения дефектов используют сухой ферромагнитный порошок. При использовании «мокрого» метода контроль осуществляется с помощью магнитной суспензии, т.е. взвеси ферромагнитных частиц в жидких средах: трансформаторном масле, смеси трансформаторного масла с керосином, смеси обыкновенной воды с антикоррозионными веществами.

Виды намагничивания

При магнитопорошковом методе контроля применяют четыре вида намагничивания:

  • циркулярный;
  • продольный (полюсной);
  • комбинированный;
  • во вращающемся магнитном поле.

Наиболее распространены в практике контроля три первых вида намагничивания. Применительно к простейшим деталям – сплошному цилиндрическому стержню или полому цилиндру – формулировка видов намагничивания может быть следующая.

Циркулярный – это такой вид намагничивания, при котором магнитное поле замыкается внутри детали, а на ее концах не возникают магнитные полюса.

Продольный (полюсной) – это такой вид намагничивания, при котором магнитное поле направлено вдоль детали, образуя на ее концах магнитные полюса.

Комбинированный – это такой вид намагничивания, при котором деталь находится под воздействием двух или более магнитных полей с неодинаковым направлением.

Этапы магнитопорошкового контроля

1. Подготовка детали к контролю.
Подготовка детали к контролю заключается в очистке поверхности детали от отслаивающейся ржавчины, грязи, а также от смазочных материалов и масел, если контроль проводится с помощью водной суспензии или сухого порошка. Если поверхность детали темная и черный магнитный порошок на ней плохо виден, то деталь иногда покрывают тонким просвечивающим слоем белой контрастной краски.

2. Намагничивание детали.
Намагничивание детали является одной из основных операций контроля. От правильного выбора способа, направления и вида намагничивания, а также рода тока во многом зависит чувствительность и возможность обнаружения дефектов.

3. Нанесение на поверхность детали магнитного индикатора (порошка или суспензии).
Оптимальный способ нанесения суспензии заключается в окунании детали в бак, в котором суспензия хорошо перемешана, и в медленном удалении из него. Однако этот способ не всегда технологичен. Чаще суспензию наносят с помощью шланга или душа. Напор струи должен быть достаточно слабым, чтобы не смывался магнитный порошок с дефектных мест. При сухом методе контроля эти требования относятся к давлению воздушной струи, с помощью которой магнитный порошок наносят на деталь. Время стекания с детали дисперсной среды, имеющей большую вязкость относительно велико, поэтому производительность труда контролера уменьшается.

4. Осмотр детали. Расшифровка индикаторного рисунка и разбраковка.
Контролер должен осмотреть деталь после стекания с нее основной массы суспензии, когда картина отложений порошка становится неизменной.
Детали проверяют визуально, но в сомнительных случаях и для расшифровки характера дефектов применяют оптические приборы, тип и увеличение которых устанавливают по нормативным документам.

Читать еще:  Эпоксидный герметик для швов

5. Размагничивание и контроль размагниченности. Удаление с детали остатков магнитного индикатора.
Применяют два основных способа размагничивания:

  • Первый и наиболее эффективный из них — нагрев изделия до температуры точки Кюри, при которой магнитные свойства материала пропадают. Этот способ применяют крайне редко, так как при таком нагреве могут изменяться механические свойства материала детали, что в большинстве случаев недопустимо.
  • Второй способ заключается в размагничивании детали переменным магнитным полем с амплитудой, равномерно уменьшающейся от некоторого максимального значения до нуля.

Магнитопорошковый контроль сварных швов

Одним из самых популярных методов неразрушающего контроля качества сварных соединений является магнитопорошковый. Дефектоскопия такого типа возможна без использования дорогостоящего или сложного в освоении оборудования, и может выполняться без специальной подготовки сотрудников. При таком способе исследования эффективно выявляются внешние и внутренние недочеты шва. С помощью магнитопорошкового контроля сварных соединений получается выявлять дефекты конструкций, расположенных на высоте, а также в сложнодоступных местах. Популярность данного способа исследования объясняется точностью и наглядностью. Специалисты с помощью дефектоскопов быстро и качественно определяют нарушения, которые могли бы снизить прочность швов на трубопроводах, в технологических емкостях, в опорных металлоконструкциях и в сосудах, работающих под высоким давлением.

№ услугиНаименование испытанияНормативный документСтоимость, руб.
Сварные соединения
46Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) ультразвуковым методом (п. м)РД 34.17.302
СП 70.13330
до 10 м 2 700
11 — 30 м 2 200
31 — 50 м 1 300
более 51 м 650
47Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) трубопроводов ультразвуковым методом (1 стык)РД 34.17.302
СП 74.13330
СП 75.13330
до Ø50 мм 450
Ø51 — Ø100 мм 650
Ø101 — Ø300 мм 900
более Ø301 мм 1 100
48Испытание сварного соединения на разрыв (1 образец)ГОСТ 69963000
49Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (швов) (1 п. м)РД 03-606-03100
50Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) тепловым методом (1 п. м)РД-13-04
ГОСТ 23483
1500

Определение и особенности методологии

Суть исследования и его принцип понятны: еще в школьном курсе физики объясняется, что существуют материалы-диэлектрики, а также те, которые способны проводить электроны. Во время магнитопорошкового контроля сварных швов явно видно изменение рисунка магнитных линий в местах, которые сварены не всплошную. Если в зоне термического влияния или в диффузном слое есть дефекты — например растрескивание или свищевые участки, магнитные силовые линии будут обходить эти участки, формируя пиковые образования, выходящие за габариты образца. При наличии мелкодисперсных ферромагнитных элементов на участках, искажения будет явно видно искажение, изменение пространственного положения, то есть, их ориентация по направлению силовых линий магнитного поля.

Чем более явно выражен дефект, тем более выраженной будет электромагнитная сила, из-за которой и перемещаются намагниченные частицы, вплоть до того, что над неоднородным полем будут формироваться цепочки частиц.

Обратите внимание: если несплошной участок располагается под прямым углом к направлению поля, его невозможно будет увидеть по положению частиц.

Как проводится проверка: этапы и важные технические моменты

Стандартная схема проведения исследования одинакова для всех типов и видов швов, последовательность магнитопорошкового контроля сварных соединений регламентирована стандартами, действующими в данной области.

Порядок проведения исследования:

Подготовка исследуемой поверхности. Со шва и зоны термического влияния удаляют окалину, грязь, ржавчину, возможно — смазочные материалы, если они присутствуют. Чтобы более точно видеть контрольный рисунок на фоне темной металлической поверхности, возможна обработка тонким слоем светлой (чаще — белой) водоэмульсионной краски.

Заготовки намагничиваются различными способами (подробно они описаны ниже, в соответствующем разделе). Качество намагничивания влияет на точность контроля.

Наносят индикатор, содержащий частицы ферромагнитов. Способ нанесения выбирается с учетом имеющихся в наличии приборов для контроля (подробнее — ниже).

Для контроля проводится осматривание проверяемого участка, возможно с использованием оптических приборов, указанных в нормативах.

Индикаторный рисунок расшифровывают, фиксируя дефекты, выявленные в процессе. Для сравнения используется атлас дефектов, где есть подробные снимки. Информация о недочетах, выявленных в ходе магнитопорошкового контроля сварных швов, заносится в специальный журнал.

Исследованную деталь после проведения испытаний размагничивают, используя метод нагрева до точки Кюри или технологию помещения в магнитное поле с затухающей амплитудой.

Остатки нанесенного индикатора удаляются вручную или с применением специальных средств для протирки.

Как наносить индикатор: все виды способов

При проведении данного способа контроля могут использоваться разноплановые средства, но чаще всего они сводятся к сухим, мокрым и пастообразным.

Сухой индикатор

Как правило, это смесь мелких опилок из металла, которая наносится в ее естественном состоянии, без разбавления чем-либо. Для нанесения используется аэрозольная упаковка, возможно использование сита для рассеивания, а также груши для направления потока. В качестве магнитопорошковых индикаторов используют баббит, магнетит, железную окалину и подобные материалы, которые обладают способностью хорошо намагничиваться. Для создания магнитного поля берут П-образный электромагнит, который соединяют с источником переменного или постоянного тока. Для проведения исследования выбирают источники 300–600 ампер.

Этот способ магнитопорошкового контроля сварных соединений эффективен для обнаружения следующих дефектов:

Дефекты подповерхностного вида;

Включения шлака на поверхности.

Мокрый индикатор

В данном случае магнитящаяся взвесь добавляется в керосин, раствор жидкого мыла, в трансформаторное масло, в воду с антикоррозионными средствами или в полимерный концентрат. Средство наносится с использованием кисти, путем поливания индикатором испытываемого участка, а также способом погружения, если элемент относительно небольшой и возможно его отсоединение.

Мокрая методика наглядно демонстрирует несплошные участки на тестируемых сварных соединениях.

Варианты намагничивания

Большинство вариантов намагничивания применяется к деталям базовых геометрических форм, и свое название они частично получают от этих форм:

Циркулярное намагничивание образует ровное поле внутри исследуемого элемента, при этом на краях не возникает полюсов.

Продольное, оно же, другими словами, полюсное — создает направленное вдоль поле, на одном конце плюс, на другом — минус.

Комбинированное — в разных перпендикулярных направлениях вызывает возникновение разнонаправленных полей.

Намагничивание на вращающемся поле — часто используется на промышленных предприятиях для оценки качества шва.

Типы электрического тока, применяемые для намагничивания:

Постоянный, для формирования равномерной индукции;

Переменный — чаще используется для простых, низкочувствительных техник проверки;

Импульсный — своими особенностями более похож на постоянный.

Чувствительность методики

Для применения методики исходный тестируемый образец должен обладать относительной магнитной проницаемостью не ниже 40. В общем же случае, на чувствительность методики влияют следующие факторы:

Напряженность намагничивающего поля;

Метод нанесения сухого или мокрого индикатора на образец;

Электромагнитные свойства материала, который применяется для испытания;

Расположение дефектов относительно индукционных линий;

Способность намагничивания образца;

Гладкость тестируемой поверхности (чем она ниже, тем точнее исследование);

Тип электротока, формирующего магнитное поле;

Условия исследования (при использовании мокрого индикатора степень точности ниже);

Способ фиксации индикаторного рисунка над несплошностями.

Технически определяют три марки чувствительности:

А — при дефектах более 2,5 микрон и глубине их залегания 25 мкм;

Б — 10 и 100 микрон;

В — 25 и 25 соответственно.

Чтобы провести магнитопорошковый контроль сварных швов, длина неровной поверхности должна составлять не менее 0,5 мм, на меньших дефектных участках исследования не проводят.

Оборудование и материалы

Для проверки качества сварного соединения используется дефектоскоп или другие намагничивающие приборы, которые способны формировать индукционное поле. Существуют автоматические устройства, где магнитопорошковый дефектоскоп является лишь частью более сложной системы-дефектоскопа. Особая операционная система автоматики способна распознавать шлак, дефекты и пустоты. В качестве приборов для визуального оценивания используются также специальные исследовательские приборы — эндоскопы, фонарики, лупы и прочее.

Для того чтобы измерить магнитное поле напряженности или возникающую индукцию, применяют такие приборы как гауссметры или магнитометры. Необходим достаточный уровень освещенности, чтобы точно рассмотреть рисунок дефекта.

Все приборы для выявления дефектности сварного шва требуют наличия контрольных образцов, с которыми и идет сравнение. Выбирая модели для сверки, нужно принимать во внимание их универсальность (системы СОН и/или СПП), возможность плавной мануальной регулировки, а также электромагнитные характеристики.

Для магнитопорошкового контроля сварных соединений требуются расходные материалы:

Магнитные индикаторные полоски;

Сухие индикаторы (их можно использовать не для всех случаев, но их точность выше);

Индикаторные суспензии (мокрые), которыми обрабатывают участки, если нанести равномерно сухой материал не получается.

Обязательна проверка химсостава магнитных порошков на токсичность, так как в нем не должно содержаться вредных для человека и окружающей среды реагентов. По цвету такие порошки могут быть разными:

Природного бурого, коричневого или черного цвета;

Окрашенными в яркие тона;

Люминесцентными, то есть, светящимися под ультрафиолетом.

От типа используемых расходных материалов и приборов измерения во многом зависит точность оценки состояния шва.

Обращайтесь к нам в лабораторию «Архибилд» для проведения магнитопорошкового контроля сварных швов: мы используем компактное оборудование для работы на объектах и в поле, оперативно и эффективно выявляем дефекты, способные привести к аварийным ситуациям. Звоните, чтобы получить точный расчет стоимости работ и заказать услугу на удобное для вас время!

Магнитопорошковый контроль

  • Магнитопорошковый контроль
  • Капиллярный контроль
  • Оптические микроскопы
  • Металлографическое оборудование
  • Твердомеры
  • Измерительные микроскопы
  • Контроль бетона
  • Видеоэндоскопы

Магнитопорошковый контроль, оборудование и аксессуары для магнитопорошкового контроля

Магнитный контроль — это простой способ обнаружить дефекты на различных ферромагнитных изделиях. Такой метод неразрушающего контроля успешно помогает обнаружить мельчайшие повреждения.

Современный магнитопорошковый контроль — востребованный в металлургической сфере, химическом машиностроении, автомобилестроении метод. Также он применяется для определения уровня износа трубопроводных систем.

Основа магнитопорошкового контроля — это свойство магнитных частиц, которые концентрируются в местах неоднородности магнитного поля, появляющихся при наличии дефектов. Каким образом осуществляется контроль?

  1. Изделие намагничивается и покрывается магнитным порошком или суспензией.
  2. Происходит оседание вещества в местах дефектов.
  3. Магнитные частицы выстраиваются в цепочку и образуют рисунок, по которому определяется наличие дефектов.

Существует два метода магнитопорошкового неразрушающего контроля: это сухой (использование магнитного порошка) и мокрый (использование магнитной суспензии).

Для успешного проведения магнитопорошкового контроля необходимо использование качественной суспензии и порошка. «Квалитест» имеет в ассортименте широкий выбор магнитных суспензий и порошков, которые помогут обнаружить дефекты в начальной стадии. Аксессуары для проведения магнитопорошкового контроля от «Квалитест» обеспечивают высокую производительность, чувствительность и наглядность результатов.

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля

Технология проверки очень проста. Чтобы применить магнитопорошковый метод неразрушающего контроля, исследуемую поверхность необходимо предварительно очистить. Далее на нее наносится состоящий из мелких частиц специальный магнитный порошок (состав также может выпускаться в виде взвеси), который намагничивает проверяемую деталь.

Таким образом, за счет распределения частиц индикатора, магнитопорошковый метод контроля позволяет выявить даже самые мельчайшие повреждения металлической поверхности. Например, концентрат Magnaglo под действием магнитов, воздействующих на деталь, притягивается в первую очередь к трещинкам, сколам и т. д. По завершении процедуры изучаемый объект размагничивается.

Результаты дефектоскопии оцениваются при помощи увеличительного стекла, поэтому при проверке необходимо обеспечить хорошее освещение. В противном случае результаты, которые дал магнитный порошок, могут быть оценены неправильно.

Для того чтобы иметь возможность провести магнитопорошковый контроль в любой ситуации (например, магнитопорошковый контроль сварных соединений), разработаны несколько типов установок. Стационарные аппараты оснащены магнитами и катушками, которые начинают работать под действием электрического тока. Такие установки оправданы на производстве, где необходим постоянный магнитопорошковый контроль, оборудование используется для всей выпускаемой продукции.

Применять магнитопорошковый метод неразрушающего контроля можно и в «полевых» условиях — для этого созданы компактные аппараты. Их вес может ограничиваться 10 кг. Такие мобильные установки прекрасно подходят для контроля уже готовых, смонтированных конструкций.

Магнитный порошок. Купить по доступной цене.

В нашем каталоге Вы найдете все необходимое оборудование для магнитопорошкового контроля — дефектоскопы, размагничивающие установки, магнитные клещи, УФ лампы, магнитный порошок и расходные материалы.

Компания «Квалитест» является официальным дистрибьютором Magnaflux в Москве, Санкт-Петербурге и других городах. На сегодняшний день Magnaflux является ведущим производителем оборудования для магнитопорошкового контроля, а также магнитопорошковых суспензий Magnaflux 7HF.

Все представленное в нашем магазине оборудование, позволяющее использовать магнитопорошковый метод неразрушающего контроля, а также аксессуары и расходные компоненты соответствуют установленным нормам и требованиям, предъявляемым к изделиям данного типа международными и российскими уполномоченными органами. Оборудование снабжается соответствующим сертификатом и гарантийными обязательствами производителя. Полную консультацию можно получить, связавшись с нашими менеджерами любым удобным способом, указанным в разделе «Контакты».

Магнитопорошковая дефектоскопия сварных швов

Самым первым методом контроля качества сварных соединений было простейшее сравнение готового шва с так называемым эталоном. Профессионалы варили, по их мнению, качественный шов, который и называли эталонным. С ним в последствии сравнивали все остальные швы. С тех пор технологии шагнули вперед и появились более совершенные методы контроля.

Современные методы контроля качества предполагают использование приборов, которые позволяют обнаружить скрытые от глаз дефекты. Один из таких приборов — дефектоскоп для проверки сварных швов. При этом дефектоскоп может применяться при самых различных методах контроля: от радиографического до акустического. В этой статье мы расскажем, что такое магнитопорошковая дефектоскопия сварных швов и каковы особенности данного метода контроля качества.

Общая информация

Магнитопорошковая дефектоскопия сварных соединений (она же магнитно-порошковая дефектоскопия) — метод контроля качества, суть которого заключается в обнаружении магнитных полей вокруг дефекта с применением ферримагнитных веществ.

Если у детали есть какой-либо дефект, то над ним обязательно образуется магнитное поле, которое будет искажаться. Деталь изначально намагничена и магнитные линии просто огибают дефекты, встречающиеся на пути. В результате происходит искажение магнитного поля. К тому же, по краям заготовки могут образовываться магнитные полюсы, которые в свою очередь создают локальные магнитный поля. На рисунке ниже схематично изображено магнитное поле.

Вся информация об изменении магнитного поля фиксируется с помощью дефектоскопа. Чем дефект больше, тем больше рассеивание, а значит и вероятность обнаружения дефекта. А если магнитные линии располагаются под прямым углом относительно дефекта, то вероятность его обнаружения повышается.

Технология

Теперь подробнее о том, как происходит магнитопорошковая дефектоскопия сварных швов. Чтобы обнаружить дефект недостаточно иметь правильное оборудование. Нужно также использовать специальное ферримагнитное вещество. Проще говоря, магнитный порошок. Его наносят на сварное соединение с помощью сухого или мокрого метода.

При сухом методе используется обычное порошкообразное магнитное вещество. А при мокром — специальная магнитная суспензия. В данном случае суспензия — это смесь магнитного порошка и жидкости. В качестве жидкости можно использовать трансформаторное масло, его смесь с керосином, а также смесь воды с веществами, препятствующими образованию коррозии.

Нельзя однозначно сказать, какой метод лучше: сухой или мокрый. В разных ситуациях приходится выбирать разные методы, а порой и вовсе комбинировать их между собой. В любом случае, вы сможете обнаружить даже мелкие дефекты, вне зависимости от того, какое магнитное вещество будете использовать. При применении порошка или суспензии вещество просто «собирается» вокруг дефекта, образуя замысловатые рисунки, если дефектов много. Таким образом удается точно определить не только местоположение, но и размер дефекта.

Пару слов об оборудовании. Оно может быть самым разнообразным: производители предлагают компактные бюджетные модели с минимумов функций, но вы также можете купить высокотехнологичные приборы с жидкокристаллическим дисплеем и множеством настроек. Обычно дефектоскоп приобретают исходя из сферы его применения. Если контроль качества будет проводиться на выездном объекте, то важнее компактность, нежели большой функционал. А если контроль будет проводиться стационарно в цеху, то размер прибора не играет никакой роли. В таких случаях можно сделать ставку на функционал и приобрести более технологичное устройство.

Особенности

Магнитопорошковый контроль, как и любой другой метод контроля сварных швов, имеет свои особенности, которые нужно знать и учитывать. Так главная особенность — это невозможность проведения контроля, если деталь изготовлена не из ферримагнитных металлов. Это нужно учитывать, если вы собираетесь проводить контроль деталей из цинка или меди. Ведь такие металлы являются диамагнетиками, а значит вы просто не сможете провести качественный контроль.

Также нужно учитывать, что у данного метода контроля есть так называемый параметр чувствительности. Т.е., степень того, насколько точно будет выявлен дефект. И чувствительность зависит от многих факторов. На чувствительность влияют магнитные характеристики металла, напряженность магнитного поля, количество дефектов, их размер. Также влияет размер самой детали и ее форма. В некоторых случаях на чувствительность влияет выбранный метод нанесения ферримагнитного вещества (сухой или мокрый). Все это нужно учитывать, чтобы понять, насколько качественно пройдет контроль.

Также учтите, что с помощью магнитно-порошкового метода можно обнаружить не все дефекты. Например, вы не сможете обнаружить дефект, глубина которого менее 0,01 миллиметра. Зато вы без проблем обнаружите большие внутренние дефекты, располагающиеся на глубине более 2 миллиметров. Словом, магнитопорошковая дефектоскопия сварных швов не может использоваться как полноценный метод контроля качества, заменяющий все остальные методы. Магнитопорошковую дефектоскопию нужно использовать в связке с другими способами контроля, чтобы получить объективную картину.

Уровни чувствительности

Выше мы упомянули чувствительность. Давайте подробнее остановимся на этой теме, поскольку понимание всей сути позволит вам лучше разобраться в теме.

Итак, согласно ГОСТу №21105-87 мы знаем, что существует всего три уровня чувствительности. Каждому уровню соответствует своя буква (уровень А, Б, В) и все они зависят от размеров дефектов.

Уровень А самый высокий, чувствительность большая. Есть возможность обнаружить дефекты размером от 2,5 микрометра. Ниже вы можете видеть более подробную таблицу с информацией о других уровнях чувствительности.

Вы можете видеть, что в таблице указана графа о максимально допустимой шероховатости. Все дело в том, что магнитопорошковая дефектоскопия сварных соединений и успешность ее проведения во многом зависят именно от параметра шероховатости поверхности детали. Есть шероховатость будет превышать допустимые значения, контроль будет менее объективным и точным. Но эту проблему можно частично исправить, если использовать порошок крупной фракции. Его нужно наносить сухим способом. Тогда появится возможность обнаружить глубокие дефекты при повышенной шероховатости поверхности детали.

Выше мы указывали, от чего зависит чувствительность данного метода контроля. Но мы не упомянули, что большое влияние оказывает подвижность частиц магнитного порошка. Важно, чтобы подвижность была высокой или выше среднего. Чтобы этого добиться нужно применять порошок с частицами разной формы. Такой порошок не будет прилипать к детали и позволит проводить более качественный контроль.

Также на чувствительность может влиять род тока, с помощью которого вы намагничиваете деталь при контроле. Мы рекомендуем устанавливать постоянный ток. Он формирует магнитное поле, способное проникать вглубь заготовки, а значит лучше обнаруживать дефекты. На изображении ниже более подробно изображен этот принцип.

Отдельно поговорим о применении сухого и мокрого метода. В своей практике мы обнаружили, что при сухом методе чувствительность существенно повышается. Это значит, что при применении сухого порошка контроль более объективен, чем при использовании суспензии. Кстати, есть свои секреты, как можно повысить чувствительность при применении сухого порошка. Профессионалы рекомендуют распылять порошок в специальном устройстве, которое затем будет подать вещество по шлангу прямо на сварное соединение.

Есть и более продвинутые способы нанесения порошка. Можно поместить деталь в специальную герметичную камеру, где порошок будет находиться во взвешенном состоянии. В таком случае саму деталь нужно погрузить в рыхлое вещество, после чего медленно и аккуратно извлечь. Чувствительность при этом будет очень высокой. Но, в силу трудоемкости этот метод применяется нечасто, хотя все же имеет право на жизнь. Особенно, если нужно провести контроль детали, изготовленной из металла, имеющего немагнитное покрытие.

Вместо заключения

Дефектоскоп — прибор, который можно применять в связке с многими методами контроля. Существует цветная дефектоскопия сварных швов, акустическая, вихретоковая, термоэлектрическая и многие другие. Но среди них всех особняком стоит магнитно-порошковая дефектоскопия, поскольку это мобильный и простой в применении метод.

С помощью магнитного дефектоскопа можно провести контроль в труднодоступных местах (в том числе на внутренней стороне детали, например, трубы), можно проводить контроль на высоте, поскольку оборудование очень компактное и легкое. Словом, преимуществ много. А вы когда-нибудь сталкивались с магнитно-порошковой дефектоскопией? Расскажите о своем опыте в комментариях. Желаем удачи в работе!

Магнитопорошковая дефектоскопия МПД

ОСТАВИТЬ ЗАЯВКУ

Высокая производительность, наглядность результатов, невысокая цена – все это выделяет магнитопорошковую дефектоскопию (МПД). Она основана на нанесении магнитной суспензии или ферромагнитного порошка и его притяжении под действием сил магнитного поля. Метод позволяет выявить поверхностные и подповерхностные дефекты, будь то трещины, расслоения, надрывы, волосовины, поры, непровары.

! Сфера применения: метод подходит для авиационной, нефтегазовой, машиностроительной, металлургической промышленностей. А также для железнодорожной и судостроительной отраслей. С его помощью можно контролировать состояние магистральных трубопроводов, сварных швов и любых других изделий из ферромагнитных материалов.

Способы магнитопорошкового контроля

Для необработанных поверхностей применяем сухой метод нанесения индикатора (порошка). Для изделий, отличающихся высоким классом шероховатости, используем мокрый метод – магнитную суспензию.

В зависимости от технических характеристик детали применяем один из способов намагничивания – СОН или СПП.

Способ

Особенности

Для каких деталей применяется

Остаточной
намагниченности

Отличается более высокой производительностью и удобством в сравнении с СПП.
Лучше определяет подповерхностные дефекты, позволяет поставить деталь в любое положение, не перегревает деталь в местах соединения с зажимными дисками.
Результаты метода проще расшифровать, поскольку порошок не оседает на зонах с плохой обработкой

Магнитотвердые с коэрцитивной силой от 10 А/См

Приложенного
поля

Подходит для проведения контроля поверхностных дефектов с глубиной от 0,01 мм, а также дефектов, находящихся под немагнитным покрытием

Магнитномягких с коэрцитивной силой до 10 А/См

Со сложной формой или малым удлинением

Особенность метода и зависимость от свойств металла

В бездефектной части изделия магнитный поток не меняет направления. После намагничивания и нанесения индикатора (магнитный порошок или суспензия, представляющая взвесь магнитных частиц в жидкости) дефекты вызывают отклонение магнитных потоков, что приводит к ориентации частиц порошка или суспензии определенным образом.

В итоге образуются характерные рисунки по форме дефектов, что позволяет наглядно оценить качество изделия. Ширина рисунка зачастую много больше ширины самого дефекта, в связи с этим возможно различать без использования оптических приборов даже очень небольшие дефекты. Достоверность результатов напрямую зависит от состояния поверхностного слоя металла. А также других свойств – формы, габаритов, состояния поверхности.

Плюсы и минусы метода МПД

Из преимуществ МПД можно выделить:

  • оперативность;
  • высокая чувствительность;
  • большая точность при глубине подповерхностных дефектов не более 1.5-2 мм, поверхностных с шириной раскрытия от 0.002 мм, глубиной от 0.01 мм;
  • возможность определения усталостных трещин, которые появляются в течение эксплуатации;
  • возможность выявления как несплошностей заполненных другими веществами (пылью, водой, нефтепродуктами), так и полых дефектов.

Недостатки метода – сложность определения глубины распространения трещин, низкая эффективность при поиске дефектов округлой формы, будь то поры или раковины.

! Факт: при магнитопорошковой дефектоскопии наибольшая вероятность выявить дефекты, имеющие угол 900 относительно направления магнитного потока.

Законодательная база

Основные документы, регулирующие проведение МПД

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector