20 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Клеймение сварных швов ГОСТ

«СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ. ОСТ 26 291-94» (утв. Роскоммашем от 21.04.94 и Госгортехнадзором РФ от 28.04.94) (ред. от 15.05.96)

3.9. Сварка

3.9.1. Сварка корпусов и приварка к ним деталей сосудов 1, 2, 3, 4-й групп, а также сварка внутренних устройств, если они относятся к указанным группам, должна проводиться сварщиками, сдавшими экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющими удостоверение установленной формы.

3.9.2. Сосуды в зависимости от конструкции и размеров могут быть изготовлены с применением всех видов промышленной сварки, за исключением газовой сварки. Использование газовой сварки допускается только для труб змеевиков в соответствии с требованием п. 3.7.3.

3.9.3. Сварка сосудов (сборочных единиц, деталей) должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление или технологической документации.

Технологическая документация должна содержать указания по:

технологии сварки материалов, принятых для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей);

применению присадочных материалов;

видам и объему контроля;

предварительному и сопутствующему подогреву;

3.9.4. Прихватка свариваемых сборочных узлов и деталей производится с применением сварочных материалов, указанных в обязательных приложениях 11-16. Прихватка должна выполняться квалифицированными сварщиками.

3.9.5. Для предотвращения холодных трещин все сварочные работы при изготовлении сосудов (сборочных единиц и деталей) должны производиться при положительных температурах в закрытых отапливаемых помещениях.

Сварку сосудов (сборочных единиц и деталей) из хромистых, хромомолибденовых и хромованадиевовольфрамовых сталей следует производить с подогревом, режим которого определяется технологическим процессом.

При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже указанной в табл. 13.

3.9.6. Форма подготовки кромок должна соответствовать требованиям стандартов, нормативно-технической документации и проекта.

Кромки подготовленных под сварку элементов сосудов должны быть зачищены на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки — на ширину не менее 50 мм. Кромки не должны иметь следов ржавчины, окалины, масла и прочих загрязнений. Кромки должны проходить визуальный осмотр для выявления пороков металла. Не допускаются расслоения, закаты, трещины, а для двухслойной стали — также и отслоения коррозионностойкого слоя.

Температура окружающего воздуха при сварке сосудов

МатериалыТемпература окружающего воздуха при сварке металла толщиной
не более 16 ммболее 16 мм
Углеродистая сталь с содержанием углерода менее 0,24%, низколегированные марганцовистые и марганцевокремнистые стали и основной слой из этих сталей в двухслойной сталиНиже 0°С до -20°С сварка без подогрева При температуре ниже -20°С сварка с подогревом до 100-200°СНиже 0°С до -20°С сварка с подогревом до 100-200°С
Углеродистая сталь с содержанием углерода от 0,24 до 0,28%Ниже 0°С до — 10°С сварка без подогреваНиже 0°С до — 10°С сварка с подогревом до 100-200°С
Низколегированные хромомолибденовые стали (марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ) и основной слой из этих сталей в двухслойной сталиНиже 0°С до -10°С сварка с подогревом до 250-350°С
Стали марок 15X5, 15Х5М, 15Х5ВФ, Х8, Х9М, 12Х8ВФ и т.п.Не ниже 0°С
Высоколегированные, хромоникельмолибденовые и храмоникелевые стали аустенитного класса и коррозионностойкого слоя из этих сталей в двухслойной сталиНиже 0°С до -20°С сварка без подогрева

При температуре ниже указанной сварка не допускается.

При толщине листового проката более 36 мм зона, прилегающая к кромкам, дополнительно должна контролироваться ультразвуковым методом на ширине не менее 50 мм для выявления трещин, расслоений и т.д.

Не допускаются дефекты площадью более 1000 мм2 при чувствительности контроля Д5Э по ГОСТ 22727. На одном метре длины контролируемой кромки допускается не более трех зафиксированных дефектов при минимальном расстоянии между ними 100 мм.

В случае обнаружения недопустимых дефектов исправления производятся в соответствии с Инструкцией на исправление методом дуговой сварки строчечных дефектов, выявляемых в процессе изготовления толстостенной нефтехимической аппаратуры.

3.9.7. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.

Клеймо наносится на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе — с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо ставить около таблички или на другом открытом участке.

У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. На кольцевой шов сосуда диаметром не более 700 мм допускается ставить одно клеймо. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемой краской.

Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской.

Примечание. Допускается вместо клеймения сварных швов прилагать к паспорту сосуда схему расположения швов с указанием фамилий сварщиков с их росписью.

3.9.8. Устранение дефектов в сварных швах должно производиться в соответствии с инструкцией или стандартом предприятия на сварку сосуда (сборочной единицы и детали) из данной марки стали.

«ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ. ПБ 03-75-94» (утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 18.07.94 N 45) (ред. от 13.01.97)

4.2. Сварка

4.2.1. При изготовлении, монтаже, ремонте трубопроводов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями настоящих Правил.

4.2.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НТД (ПТД).

4.2.3. К производству работ по сварке и прихватке элементов трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков» Госгортехнадзора России и имеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.

Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении.

4.2.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации к сварке элементов трубопроводов, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать видам работ, указанным в удостоверении сварщика. Методы, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения должны отвечать настоящим Правилам. По результатам проверки качества пробного сварного соединения составляется протокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 N 1)

4.2.5. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений трубопроводов должно быть возложено на специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с «Положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасности у руководящих работников и специалистов предприятий, организаций и объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России».

4.2.6. Сварные соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением, с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ПТД. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте изделия.

Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

4.2.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки трубопроводов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода — изготовителя.

4.2.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НТД (ПТД) на сварку.

4.2.9. Помимо проверки в соответствии со ст. 4.1.11, 4.10.2 «в», должны быть проконтролированы следующие сварочные материалы:

а) каждая партия электродов — на сварочно — технологические свойства согласно ГОСТ 9466; на наличие легирующих элементов марочному составу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненного легированными электродами типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.;

б) каждая партия порошковой проволоки на сварочно — технологические свойства согласно ГОСТ 26271;

в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки — на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ГОСТ 2246, путем стилоскопирования;

г) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, — на механические свойства металла шва.

4.2.10. Подготовка кромок и прилегающих к ним поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно — дуговой, плазменно — дуговой) с последующей механической обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НТД (ПТД) в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

4.2.11. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НТД (ПТД).

4.2.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.

4.2.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

4.2.14. Прихватка собранных под сварку элементов должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного соединения.

4.2.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с настоящими Правилами.

4.2.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательская аттестация проводится научно — исследовательской организацией при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственная аттестация проводится каждым предприятием на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

4.2.17. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо — сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:

— механические свойства при нормальной (20 ± 10 °C) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

— длительная прочность, пластичность и ползучесть;

— критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

— стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

— интенсивность окисления в рабочей среде;

— отсутствие недопустимых дефектов;

— стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

— другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатам исследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для ее практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается Госгортехнадзором России на основании заключения специализированной научно — исследовательской организации.

4.2.18. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НТД.

Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений , выполняемых на данном предприятии.

Определение однотипности сварных соединений приведено в Приложении 7.

4.2.19. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на предприятии, в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Порядок проведения производственной аттестации, в том числе применявшейся на предприятии до введения в действие настоящих Правил, определяется НТД (ПТД).

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.

Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается органами госгортехнадзора на основании заключения специализированной научно — исследовательской организации.

4.2.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, предприятие — изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости — и исследовательскую аттестацию.

4.2.21. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно — ферритного класса.

4.2.22. Сварка элементов, работающих под давлением, должна производиться при положительной температуре окружающего воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях отрицательных температур при соблюдении требований НТД (ПТД) и создания необходимых условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).

При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительной.

4.2.23. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50 °C.

4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.

Межгосударственный стандарт ГОСТ 24569-81 «Котлы паровые и водогрейные. Маркировка» (утв. постановлением Госстандарта СССР от 30 января 1981 г. N 362)

Настоящий стандарт распространяется на паровые котлы с абсолютным давлением выше 0,17 МПа (1,7 кгс/см2), водогрейные котлы с температурой нагрева воды более 115°С, а также на пароперегреватели и экономайзеры, установленные отдельно или отключаемые от котла.

Стандарт не распространяется на котлы паровозов и отопительные котлы вагонов подвижного состава железнодорожного транспорта; котлы, установленные на морских и речных судах и на других плавучих средствах; электрические котлы.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1370-78.

Стандарт устанавливает обязательные требования.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. Общие положения

1.1. Маркировка должна соответствовать требованиям настоящего стандарта, «Правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов», утвержденным Госгортехнадзором СССР (далее — «Правила Госгортехнадзора СССР»), и нормативно-технической документации на котлы конкретных типоразмеров.

1.2. Котлы, пароперегреватели и экономайзеры, а также их элементы, работающие под давлением, должны иметь маркировку, выполняемую предприятием-изготовителем котла, позволяющую:

проверить соответствие применяемых материалов паспортным данным;

установить фамилии сварщиков, выполнявших сварные соединения;

определить участки сварных соединений, проверенные неразрушающими методами контроля;

установить рабочие параметры и заводской номер котла по системе нумерации предприятия-изготовителя.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. Требования к маркировке материалов (полуфабрикатов) и изделий

2.1. Полуфабрикаты — листы, трубы, поковки, штамповки и отливки для изготовления элементов котла, трубопроводов в пределах котла и арматуры, работающих под давлением, и прутки (сортовой прокат) для изготовления болтов, шпилек и анкерных тяг, а также для опорно-подвесной системы котлов и трубопроводов — должны быть маркированы предприятием-изготовителем этих изделий.

2.2. Маркировку следует наносить ударным или другим равноценным способом. Маркировка должна быть четкой и прочной.

Применяемые способы нанесения маркировки не должны ухудшать свойства материалов.

2.3. При разделении полуфабрикатов и заготовок на части в процессе изготовления маркировка должна быть перенесена на отделяемые части.

2.4. На стальных или чугунных отливках должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:

наименование или товарный знак предприятия — изготовителя отливки;

номер плавки при единичной массе отливок более 50 кг;

клеймо ОТК предприятия-изготовителя.

На корпусах арматуры, кроме того, должны быть нанесены:

условный проход D_y в мм;

условное давление р_у в МПа (кгс/см2).

2.5. Каждая поковка должна иметь маркировку, содержащую:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

номер плавки и партии;

клеймо ОТК предприятия-изготовителя.

Для поковок, изготовляемых и применяемых на одном и том же предприятии, наименование или товарный знак предприятия-изготовителя не ставится.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.6. Маркировка листов — по ГОСТ 7566. На листы, подвергавшиеся контролю неразрушающими методами, должна быть нанесена специальная маркировка, заверенная ОТК предприятия-изготовителя.

2.7. Маркировка труб, изготовляемых по государственным стандартам, должна проводиться по ГОСТ 10692.

2.8. Маркировка труб, изготовляемых по техническим условиям, должна наноситься следующим образом: на одном из концов трубы диаметром 25 мм и более, толщиной стенки не менее 3 мм на расстоянии не более 1000 мм от среза трубы должны быть нанесены товарный знак, марка стали и номер партии; на одном из концов трубы диаметром 114 мм и более должны быть нанесены товарный знак, марка стали, номер партии и номер трубы.

В случае обрезки концов труб предприятию-изготовителю предоставляют право переноса маркировки с соответствующим оформлением разрешения ОТК.

Трубы диаметром до 76 мм и толщиной стенки до 3 мм допускается маркировать несмываемой краской.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.9. По требованию потребителя (заказчика) предприятием-изготовителем на каждой трубе должна быть нанесена цветной несмываемой краской одна продольная полоса по всей длине трубы. Цвет краски должен быть для каждой марки стали (кроме 12Х11В2МФ):

Маркировка труб диаметром менее 20 мм должна быть кольцевой, через каждые два метра по всей длине трубы.

2.10. (Исключен, Изм. N 2).

2.11. Маркировка фланцев — по ГОСТ 12816.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.12. Маркировка болтов, шпилек, гаек и шайб — по ГОСТ 1759.0.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3. Требования к маркировке сварных соединений

3.1. Сварные соединения, работающие под давлением (кроме труб поверхностей нагрева), с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнявшего сварку.

В случае, если одно сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, должны быть нанесены клейма каждого сварщика в порядке, установленном в НТД на сварку.

Необходимость маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливается требованиями НТД на сварку. При этом способ маркировки должен исключать наклеп или подкалку участков клеймения.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.2. Маркировка не должна ухудшать качество и надежность сварных соединений.

3.3. Маркировка сварного соединения должна быть нанесена на наружной поверхности изделия на расстоянии 30-50 мм от кромок сварного шва. На продольных сварных соединениях клеймо следует проставлять на расстоянии 100-200 мм от кромок сварного шва.

В случае снятия клейм при механической обработке они должны быть восстановлены в тех же местах.

3.4. Если некоторые группы сварных соединений не могут быть маркированы в соответствии с требованиями п. 3.2 (например соединения элементов с малой толщиной стенки), к паспорту котла должны быть приложены эскизы изделия с указанием расположения этих соединений и условных обозначений фамилий сварщиков, выполнивших сварку.

3.5. Если все сварные соединения котла или другого изделия (барабана, коллектора, ширмы и других) выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не наносить. В этом случае клеймо сварщика должно быть поставлено около заводской таблички или на другом открытом участке изделия, и место маркировки заключено в хорошо видимую рамку, наносимую несмываемой краской.

4. Требования к заводской табличке

4.1. На каждом котле, автономном пароперегревателе и экономайзере предприятием-изготовителем должна быть прикреплена заводская табличка по ГОСТ 12971 с маркировкой паспортных данных, нанесенных ударным или другим равноценным способом.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.1.1. Маркировка на паровых котлах должна содержать следующие данные:

наименование, товарный знак и при необходимости местонахождение (город) предприятия-изготовителя;

обозначение парового котла по ГОСТ 3619, парового энерготехнологического котла по ГОСТ 22530;

номер котла по системе нумерации предприятия-изготовителя;

номинальную паропроизводительность в т/ч;

рабочее давление в МПа (кгс/см2);

номинальную температуру пара в °С.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.1.2. Маркировка на водогрейных котлах должна содержать следующие данные:

наименование, товарный знак и при необходимости местонахождение (город) предприятия-изготовителя;

обозначение котла по ГОСТ 21563;

номер котла по системе нумерации предприятия-изготовителя;

номинальную теплопроизводительность в МВт (Гкал/ч);

рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см2);

номинальную температуру воды на выходе в °С.

4.1.3. Маркировка на автономном пароперегревателе должна содержать следующие данные:

наименование, товарный знак и при необходимости местонахождение (город) предприятия-изготовителя;

номер пароперегревателя по системе нумерации предприятия-изготовителя;

номинальную паропроизводительность в т/ч;

рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см2);

температуру пара на выходе в °С.

4.1.4. Маркировка на автономном экономайзере должна содержать следующие данные:

наименование, товарный знак и при необходимости местонахождение (город) предприятия-изготовителя;

номер экономайзера по системе нумерации предприятия-изготовителя;

номинальный расход воды в т/ч;

рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см2);

температуру воды в °С.

4.2. На днищах барабанов или на корпусах котлов, а также на коллекторах должны быть нанесены клеймением следующие данные:

наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

заводской номер изделия;

расчетное давление в МПа (кгс/см2);

расчетная температура стенки в °С и марка стали (только на коллекторах пароперегревателя). Места размещения указанных данных выбирает предприятие-изготовитель и указывает их в инструкции по монтажу и эксплуатации.

4.1.2-4.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

4.3. Табличка предприятия-изготовителя должна быть закреплена заклепками или при помощи сварки и поддерживающей пластины, которая должна быть надежно прикреплена к корпусу или металлоконструкциям котла, пароперегревателя или экономайзера.

4.4. Табличка предприятия-изготовителя должна быть изготовлена из металлов, устойчивых к воздействию окружающей среды. Табличка должна быть хорошо видна.

4.5. На табличке предприятия-изготовителя должно быть поставлено клеймо ОТК.

5. Контроль маркировки

5.1. Технический контроль маркировки котлов и их элементов должен осуществлять ОТК предприятия-изготовителя.

5.2. Метод контроля маркировки должно устанавливать предприятие-изготовитель.

5.3. Если при контроле будет установлено, что отдельные знаки и буквы маркировки нечетки и неразборчивы, то они должны быть восстановлены способом, которым были нанесены при изготовлении в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

4.3. Сварка

Общие требования

4.3.1. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте, реконструкции сосудов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями настоящих Правил.

Технологическая документация должна содержать указания по технологии сварки металлов, принятых для изготовления сосудов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.

4.3.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД.

4.3.3. Использование новых для данного вида изделия методов сварки разрешается руководством предприятия по согласованию с головной организацией по сварке после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений.

4.3.4. К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков» и имеющие удостоверения установленной формы.

Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении.

4.3.5. Сварщик, впервые приступающий в данной организации (заводе, монтажном или ремонтном участке) к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.

4.3.6. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

4.3.7. Руководство работами по сборке сосудов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего проверку знаний настоящих Правил.

Сварочные материалы

4.3.8. Сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий и подтверждаться сертификатом предприятия-изготовителя.

4.3.9. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НД на сварку.

4.3.10. Сварочные материалы должны быть проконтролированы:

а) каждая партия электродов:

  • на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466;
  • на соответствие содержания легированных элементов нормированному составу путем стилоскопирования в наплавленном металле, выполненном легированными электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.);

б) каждая партия порошковой проволоки:

  • на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271;

в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки:

  • на наличие основных легированных элементов, регламентированных ГОСТ 2246, путем стилоскопирования.

Подготовка и сборка деталей под сварку

4.3.11. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или стружки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (стружки) должна быть указана в НД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (стружки).

4.3.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями НД.

4.3.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и НД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

4.3.14. Прихватки должны выполняться с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.

Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле изделия.

4.3.15. Все сварочные работы при изготовлении (доизготовлении) сосудов и их элементов должны производиться при положительных температурах в закрытых помещениях.

При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, а также место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С должна производиться в соответствии с НД, согласованной с Госнадзор­охрантруда Украины.

4.3.16. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы. Клеймо наносится на расстоянии 20 – 500 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе – с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо сварщика ставить около таблички или на другом открытом участке. Если сварные соединения выполнялись несколькими сварщиками, то должны быть поставлены клейма всех участвовавших сварщиков.

У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается про­изводить электрографом или несмываемыми красками.

Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской.

Аттестация технологии сварки

4.3.17. Технология сварки при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте сосудов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с настоящими Правилами.

4.3.18. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательская аттестация проводится головной организацией по сварке или предприятием (совместно или самостоятельно) при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственная аттестация проводится каждым предприятием на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

4.3.19. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и условий эксплуатации сварных соединений из перечисленных ниже:

  • механические свойства при нормальной (20 . . . ± 10 °С) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, угол загиба сварного соединения, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки;
  • длительная прочность, пластичность и ползучесть;
  • циклическая прочность;
  • критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;
  • стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;
  • интенсивность окисления в рабочей среде;
  • отсутствие недопустимых дефектов;
  • стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);
  • другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатам исследовательской аттестации технологии сварки организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается Госнадзорохрантруда Украины на основании заключения головной организации по сварке.

4.3.20. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НД.

Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварочных соединений, выполняемых на данном предприятии.

Определение однотипности сварных соединений приведено в ст. 4.5.28.

4.3.21. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на предприятии, в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение разрушающего и неразрушающего контроля контрольных сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Порядок проведения производственной аттестации, в том числе применявшейся на предприятии до введения в действие настоящих Правил, определяется НД.

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания, или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.

Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается органами Госнадзорохрантруда на основании заключения головной организации по сварке.

4.3.22. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости и исследовательскую аттестацию.

Клеймение деталей, сборочных единиц и сварных соединений

1. На деталях, сборочных единицах и готовых сварных соединениях изделий, подлежащих неразрушающему контролю, должны быть поставлены клейма (маркировка) в соответствии с требованиями ПТД и настоящей инструкции.

2. Способ клеймения (маркировки) деталей, сборочных единиц и готовых сварных соединений должен задаваться производственно-технологической документацией (ПТД) в соответствии с рекомендациями настоящей инструкции. При выборе способа клеймения следует учитывать особенности конструкции сварного узла: материал, типоразмер труб (конструкций), наличие защитного покрытия.

3. В зависимости от размеров труб и листов (диаметр, толщина) и условий эксплуатации детали, сборочные единицы и сварные соединения изделий рекомендуется клеймить одним из следующих способов:

— креплением в районе сварного шва бирки (таблички), изготовленной из металла или твердого картона по ГОСТ 20376-74.

4. При клеймении (маркировке) основного металла деталей, сборочных единиц и сварных соединений ударным способом следует применять ручные клейма по ГОСТ 25726 и молоток слесарный массой 50 — 100 г. При клеймении изделий глубина отпечатка клейма (букв, цифр) должна быть не более 0,2 мм. Высота букв (цифр) — 4-6 мм. На место, где было произведено клеймение, наносится состав, предохраняющий основной металл от коррозии.

5. При клеймении (маркировке) краской следует применять быстросохнущие эмали и краски НЦ-5123 по ГОСТ 7462, ПФ-115 по ГОСТ 6465, КО-811 красная ТУ 6-10-596-82 или другие аналогичные по свойствам быстросохнущие эмали и лаки. Высота букв (цифр) — 25-35 мм. Буквы и цифры наносить на изделие кистью с помощью трафарета.

6. С целью предотвращения деформации металла тонкостенных (до 5,5 мм) трубопроводов (конструкций) рекомендуется (при клеймении ударным способом) клейма проставлять на специальных металлических бирках (круглых диаметром до 30 мм или треугольных с длиной стороны до 30 мм) толщиной 0,5 — 1,0 мм, изготовленных из алюминиевых сплавов (АМЦ, АМГ и др.) или из аустенитной коррозионностойкой стали. Глубина отпечатка клейма на металлических бирках, нанесенного ударным способом, должна быть не менее 0,2 мм, высота букв (цифр) — не менее 5 мм.

Допускается клейма проставлять на бирках из аустенитной стали; с помощью электрокарандаша (электрографа).

Крепление бирок к изделиям осуществлять с помощью нагартованной проволоки диаметром до 2 мм; на трубопроводах из перлитной стали — проволокой из любой марки стали, на трубопроводах из аустенитной стали — проволокой из аустениткой стали.

7. Производственные мастера (контролеры сварочных работ) обязаны следить за своевременностью и правильностью выполнения клеймения (маркировки) деталей, сборочных единиц и сварочных соединений.

8. Клеймение выполненных сварных соединений производится личным клеймом сварщика, которое должно быть зарегистрировано в журнале подразделения контроля предприятия (организации).

9. Перед клеймением (маркировкой) деталей, сборочных единиц и сварных соединений изделий, выполненных из сталей перлитного класса, место нанесения клейма должно быть зачищено до чистого металла (например, шлифованием).

10. Способы и порядок клеймения сварных соединений устанавливаются организацией, выполняющей контроль, если способ клеймения не установлен КД или ПТД.

11. Клеймение (маркировку) деталей, сборочных единиц и сварных соединений и/или их регистрацию в учетной документации необходимо производить после выполнения каждой технологической операции.

Не разрешается оставлять незамаркированными и/или незарегистрированными в учетной документации детали, сборочные единицы и сварные соединения, изготовленные в течение прошедших суток.

12. Детали, сборочные единицы и сварные соединения поэтапно должны быть проверены контролерами подразделения контроля на предмет соответствия их требованиям КД и ПТД. Готовность их к выполнению последующих технологических операций подтверждается штампом (печатью) контролера или записью в учетной документации.

12.1. На штампе (печати) должен быть указан индекс операции, принадлежность штампа (печати): ОТК, СТК, ЦЗЛ, либо другие принятые на предприятии обозначения контрольных служб.

12.2. Клеймение производить в порядке выполнения операций, предусмотренном настоящей инструкцией.

12.3. Места клеймения деталей, сборочных единиц и сварных соединений изделий должны быть указаны в ТУ на изделие или в рабочих чертежах.

12.4. Клеймо должно наноситься на определенном расстоянии «L» от края детали (сварного шва) с наружной стороны в местах, удобных для осмотра при приемо-сдаточном контроле и оговоренных в НТД.

12.5. Примеры клеймения деталей, сборочных единиц и сварных соединений:

контроль подготовки и сборки деталей под сварку и наплавку;

Клеймо сварщика. Где и зачем ставится?

Сварщик – профессия, в которой требуется огромное внимание и ответственность. При выполнении сварщиком ответственных работ, руководство должно быть уверено, что все сварные соединения грамотно выполнены. Однако, как при проверке выявить, кем были произведены те или иные сварочные работы? Разрешить этот вопрос быстро и без проблем, помогает клеймо сварщика. Такое требование было законодательно утверждено уже давно, но в связи со вступлением в силу новых норм и правил в области промышленной безопасности, появились некоторые изменения, касающиеся клейма сварщика.

В целом, приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору, направлен на усиление качества работы, сведение к минимуму всевозможных нарушений при работе с тяжёлыми металлическими конструкциями на опасных производственных объектах. При этом большое внимание в ФНП «Сварка на ОПО» уделено именно идентификации работника, который выполнил сварочные мероприятия.

Для чего необходимо клеймо сварщика?

Металлоконструкции используются повсеместно при строительстве большинства промышленных зданий. Соединение элементов между собой происходит с помощью сварки. Однозначно определить, будет ли шов крепким и прочным невозможно – этим занимается проверяющая комиссия. Вовремя выявленный дефект позволяет избежать огромных трат, связанных с деформацией и с обрушением металлоконструкций. Поэтому, при выполнении работ, связанных с наплавкой, сваркой на опасных производственных объектах, каждый сварщик обязан ставить рядом с выполненной работой свой шифр – клеймо, которое позволяет быстро определить кому принадлежит работа с выявленным нарушением.

Федеральные нормы и правила, которые направлены на безопасную деятельность в трудных производственных объектах, вступили в силу 8 октября 2014 года. До этого времени идентификационные номера уже широко применялись, однако не было единой базы, по которой можно было бы узнать всю необходимую информацию о сварщике: должность, дата аттестации, вид деятельность, область аттестации.

Вид и шифр клейма

Клеймо сварщика представляет собой металлический стержень, который изготавливается из инструментальной стали твёрдостью закалки 55-60 HRC. Стержень, одна сторона которого плоская, а другая с выгравированным изображением, подвергается удару, на месте которого образуется чёткий рельеф.

После документального утверждения шифра каждому работнику, организация должна предоставить ударные клейма. В некоторых случаях, в качестве идентификации применяются первые буквы фамилии или цифры, однако чаще всего шифр генерируется автоматически, не изменяясь при продлении, прохождении аттестации или перемене способа сварки. Шифр клейма закрепляется за сварщиком – это позволяет избежать путаницы, которая может возникнуть в будущем.

Сварочное клеймо, которое изготавливается в соответствии с ГОСТом, должно содержать в себе буквы или цифры, размерами около 6 мм. В случае выполнения особых работ, допускается использование знаком большего или меньшего размера, при этом данное обстоятельство оговаривается с руководством организации и ставится в известность.

Главное правило производимой идентификации сварщика – при клеймении металлических конструкций не должен производиться наклёп, подкалка или уменьшение толщины металла. Сохранность маркировки должна быть на высшем уровне в течение всего периода эксплуатации конструкции.

Как получить клеймо сварщика?

Клеймо сварщика является обязательным элементом работника, аттестованного в Национальном Агентстве Контроля Сварки (НАКС). Структурное подразделение системы аттестации сварочного производства, после успешной сдачи всех испытаний, выдаёт шифр клейма вместе с аттестационным удостоверением. В соответствии с требованиями НАКС, сварщики допускаются к той работе, которая подтверждена документально.

Где и в каких случаях ставится?

В соответствии с пунктом 21 ФНП «Сварка на ОПО», все сварные соединения с толщиной стенки более 6 мм обязательно должны быть промаркированы идентификационными номерами сварщиков, выполнявших работу. Также, по ГОСТу 25225-82, сварщик обязан обозначить место выполненной работы меткой или клеймом. Обычно клеймо сварщика проставляется на отвесных конструкциях, при соединении металлических балок, в случае скрепления потолочной основы – вариантов может быть огромное множество. Стоит также отметить, что в случае скрепления арматуры или сварки элементов толщиной менее 6 мм, применение клейма не обязательно – в таком случае необходимо применять требования производственной технической документации.

Сварщик, сразу после осуществления сварочных работ на объектах ОПО, обязан проставить клеймо рядом с выполненным швом. При этом заполняется журнал сварочных работ, протоколы испытаний сварных соединений, — оформляется вся исполнительная документация, предусмотренная законом.

В Федеральных нормах и правилах также имеется пункт о том, что при исполнении сварных мероприятий одним сварщиком, указывание идентификационного шифра на всех швах необязательно. Это объясняется тем, что в плане сооружения уже имеется обозначение исполнителя работ – для избежания повторения и исключения ненужной волокиты, достаточно указать шифр клейма в доступном для осмотра месте, при этом заключив в рамку несмываемой краской. При этом, если над одним сварным швов высокой сложности трудились сразу несколько работников, необходимо чтобы каждый сварщик оставил свой шифр.

Читать еще:  Какую нагрузку выдерживает сварной шов?
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×