1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как проверить сварной шов на герметичность?

Испытание сварных швов на герметичность. Контроль сварных соединений на непроницаемость.

Содержание

  1. Назначение и сущность контроля швов на герметичность
  2. Гидравлические испытания сварных соединений на герметичность
  3. Пневматические испытания сварных изделий
  4. Испытание сварных швов керосином
  5. Проверка герметичности сварных швов аммиаком
  6. Проверка сварных швов течеискателем
    • Видео на тему: проверка сварного шва течеискателем

Назначение и сущность контроля швов на герметичность

Во многих случаях, к сварным швам предъявляются требования по непроницаемости, т.е. соединения должны быть герметичны. Герметичность — это способность сварного шва не пропускать через себя жидкие и газообразные вещества.

Контроль на непроницаемость — это один из видов неразрушающего контроля сварных швов, сущность которого заключается в измерении или оценке утечки рабочей жидкости или газа, проходящего через сквозные дефекты и в сравнении величины этой утечки с допустимым значением, согласно техническим условиям.

Проверку на герметичность в обязательном порядке проходят сварные ёмкости для жидкостей, трубопроводы, гидродомкраты, котлы и другие конструкции, к которым предъявляются требования к герметичности.

Перед контролем, поверхности проверяемых швов необходимо очистить, обезжирить и удалить жидкости из сварочных дефектов. Для очистки и обезжиривания поверхностей рекомендуют применять растворы щелочей и органические растворители, такие как бензин, ацетон и др.

Гидравлические испытания сварных соединений на герметичность

При таком методе контроля, проверяемую сварную конструкцию наполняют водой и при помощи насоса или гидравлического пресса, создают давление в сосуде, в 1,5-2 раза превышающее рабочее давление. Контролируемую конструкцию выдерживают под давлением жидкости в течение 5-10мин. В этом время необходимо наблюдать за сварными швами, чтобы выявить в них утечки испытательной жидкости, вынос капель и отпотевания, если они возникнут.

Пневматические испытания сварных изделий

Пневматическое испытание представляет собой проверку сжатым газом или паром, который подаётся в контролируемое сварное изделие. В качестве сжатого газа обычно используют воздух, азот, или инертные газы. Если позволяют габариты сварного соединения, то его можно погрузить в воду и по выходящим из сквозных дефектов пузырькам газа выявляют места расположения дефектов.

Сварные стыки на крупногабаритных сосудах и трубопроводах рекомендуется контролировать при помощи пенного индикатора, который наносят на сварные швы. Пенный индикатор, получивший наибольшее распространение — это обычный водный раствор мыла. Если испытание происходит при низких температурах, то в качестве индикатора применяют смесь мыльного раствора и глицерина или льняное масло.

На рисунке ниже представлена схема пневматического испытания:

При пневматических испытаниях необходимо строгое соблюдение правил безопасности. На подводящей магистрали обязательно наличие запорных и предохранительных клапанов. И кроме рабочего манометра в схему обязательно должен быть включён контрольный манометр. При испытании под давлением обстукивание и исправление дефектов в сварных швах не допустимы, т.к. представляют собой опасность для человека.

Испытание сварных швов керосином

Данный метод контроля основан на свойстве жидкостей, в данном случае, керосина, подниматься по трубкам с небольшим поперечным сечением. В данном испытании роль таких трубок исполняют сквозные сварочные трещины и другие сквозные дефекты.

Сущность такого испытания состоит в следующем. На одну сторону стыкового сварного шва наносят водный раствор мела и выдерживают некоторое время, пока данный раствор не высохнет. После высыхания, противоположную поверхность сварного шва смачивают керосином и выдерживают некоторое время. Продолжительность выдерживания определяется толщиной свариваемых деталей и температурой окружающего воздуха. Чем толще детали и чем ниже температура, тем больше время выдержки.

Проверка герметичности сварных швов аммиаком

Проверка аммиаком заключается в том, что поверхность проверяемых швов покрывается бумажной лентой или марлей, которую предварительно пропитывают 5%-ным раствором нитрата ртути или индикатором фенолфталеином. Далее в изделие подают воздух до определённого давления и, одновременно с этим, подают некоторое количество аммиака. Про ходя через сквозные дефекты, аммиак оставляет чёрные следы на бумаге, пропитанной нитратом ртути, или красные следы, если бумага пропитана фенолфталеином.

Проверка сварных швов течеискателем

Течеискатели для проверки герметичности бываю гелиевые и галоидные. В случае применения гелевых течеискателей, внутри проверяемого изделия создают вакуум, а снаружи сварные швы обдувают в струе воздуха, в смеси с гелием. Если в сварных швах изделия присутствуют сквозные дефекты, то гелий проникает внутрь сосуда и затем он улавливается с помощью течеискателя.

Если для контроля сварки используют галоидный течеискатель, то внутри проверяемого сосуда создают избыточное давление и добавляют туда немного галоидного газа. Этот газ проходит через сквозные дефекты, отсасывается снаружи и подаётся на специальные аппараты. По наличию галоидного газа снаружи определяется наличие или отсутствие сквозных сварочных дефектов в соединении.

Видео на тему: проверка сварного шва течеискателем

Проверка швов течеискателем относится к высокочувствительным методам проверки и применяется, как правило, для контроля ответственных сварных соединений.

Дефектоскопия сварных швов

Сварные швы в большинстве случаев являются наиболее уязвимым местом многих конструкций. Поэтому при завершении сварки проверка сварных соединений не просто важна, а является необходимым, неотъемлемым элементом проведения качественных сварочных работ.
Контроль любого сварочного соединения начинают с проведения его внешнего осмотра, это делают в независимости от применения в дальнейшем иных методов контроля.
Визуальный контроль самый простой и дешёвый, но вместе с тем довольно эффективный метод. В случае надобности его без особых затруднений можно провести повторно.
Визуальная проверка осуществляется невооружённым глазом либо с помощью увеличительных луп. Для контроля геометрических размеров используются линейка, угломеры, штангенциркуль и т. д.
Позволяет выявить прожоги, наплывы, чрезмерную чешуйчатость и многие другие дефекты, получить до половины всей необходимой информации.
Основным недостатком визуального контроля следует назвать очень высокое значение человеческого фактора, общую субъективность проверяющего и невозможность обнаружить с помощью этого метода подавляющее большинство внутренних дефектов.

Капиллярный контроль основан на проникновении в поры и трещины на поверхности проверяемого сварного шва жидкости с высокой смачиваемостью, которая служит индикатором наличия дефектов. Подобная жидкость характеризуется также высокой цветовой и световой контрастностью. Называются подобные вещества пенетрантами. Их существует десятки разновидностей на основе воды, керосина, скипидара, и других. Если в составе пенетрантов содержатся красящие вещества, то дефектоскопию называют цветной, если люминесцирующие – люминесцентной.
Наиболее чувствительные из пенетрантов могут выявлять дефекты с поперечным размером 0,1-1 мкм, верхняя граница данного метода – 0,5 мм. Глубина капилляра должна быть как минимум на порядок больше его ширины.
Обычно пенетранты выпускают в аэрозольных баллончиках, хотя их допустимо хранить в любых ёмкостях. Наносить на сварной шов можно любым удобным способом. Перед этим необходимо очистить поверхность от ржавчины, а также от других загрязнений. После чего поверхность следует обезжирить и просушить. Чтобы не внести в капилляры новых посторонних включений желательно завершать очистку, идущим в комплекте очистителем, протирая поверхность материалом, который не оставляет волокон.
Затем наносится сам пенетрант.
После выдержки от 5 до 20 минут (это определяется из инструкции к конкретному составу) лишний пенетрант осторожно удаляется.
Далее на поверхность наносят проявитель, жидкость, вытягивающую пенетрант из дефектов.
К основным плюсам подобного метода, прежде всего, следует отнести:
Высокую чувствительность и достоверность при относительной дешевизне использования.
Благодаря лёгкости транспортировки без труда может применяться на удалённых объектах.
Позволяет провести проверку быстро, просто и эффективно.
Главными минусами капиллярного контроля являются:
Возможность выявления лишь дефектов на поверхности;
Трудность проведения контроля при отрицательных температурах;
Невозможность применения такого метода после поверхностной обработки шва.

Читать еще:  Как сделать красивый шов при сварке?

Часто используют обследование сварных соединений на герметичность, применяя керосин. Благодаря своим свойствам он может проникать через мельчайшие трещины. Основывается этот метод, как и проверка пенетрантами, на процессах капиллярности.
Вначале поверхность очищают, затем сторону, которую легче наблюдать покрывают водной суспензией мела или каолина.
После её высыхания другую сторону шва несколько раз за 15—30 минут сильно смачивают керосином. Если сварные швы не герметичны на суспензии появляются точки или тёмные полосы. При комнатной температуре такая проверка должна продолжаться несколько часов. Так как из-за керосина может начаться коррозия в стыке деталей после завершения контроля, его следует удалить подогрев данные детали горелкой.

Одним из главных и повсеместно применяемых методов является ультразвуковая дефектоскопия. В основе этого метода лежит способность ультразвука проникать в металл на значительную глубину, отражаться и преломляться от границы соприкосновения сред с различными акустическими свойствами. Ультразвуковые сигналы в среде испускаются и фиксируются специальным оборудованием (ультразвуковым дефектоскопом и пьезоэлектрическими преобразователями). После анализа полученных данных выявляются дефекты, глубина их залегания, форма и вид.
Основными достоинствами ультразвукового метода являются:
Возможность использования в ряде случаев ультразвуковой проверки без выведения из эксплуатации контролируемого объекта;
Хорошая скорость и точность проверки шва;
Невысокая стоимость работ.
К главным недостаткам относятся:
Невозможность узнать о реальных размерах дефекта. Например, сигнал от двух дефектов одинаковой формы и размера, находящихся на одной глубине, но заполненных один шлаком, а другой воздухом, будет разной амплитуды. В результате они станут оцениваться, как объекты разного размера.
Возникновение существенных затруднений при контроле металлов с крупнозернистой структурой (например, чугун, медь, аутентичные стали), потому что звук в них сильно рассеивается и быстро затухает.
Наличие даже малейшего воздушного зазора между пьезоэлектрическим преобразователем и проверяемой поверхностью может сделать невозможным применение этого метода.

Радиографический метод базируется на свойстве рентгеновского излучения проходить через металл и сильнее засвечивать рентгеновскую плёнку, находящуюся с другой стороны шва. Там, где есть непровары, трещины, шлаковые включения и некоторые другие дефекты лучи поглощаются в меньшей степени, а значит, сильнее засвечивают светочувствительный слой плёнки. Затем рентгенографические плёнки проявляют, и с помощью негатоскопа выявляют дефекты.
К основным достоинствам рентгеновского контроля нужно отнести:
Способность найти дефекты, которые иным методом обнаружить не удаётся.
Даёт точное расположение дефектов.
Позволяет наглядно определить вид и характер дефектов в сварном соединении.
Главными недостатками метода являются опасность рентгеновского излучения для здоровья человека и высокая цена оборудования.

Контроль качества сварного шва

1 Визуальный контроль качества

– Визуальный контроль качества заключается в выявлении следующих признаков:

• хорошо виден след от прижимных роликов;

• небольшой выплав разогретого материала вещества (валик)
между слоями мембраны;

• отсутствие складок на поверхности шва;

• отсутствие признаков перегрева материала (изменение
цвета мембраны, наличие пережженных участков).

– Также визуально оценивайте состояние поверхности выполненной гидроизоляции, фиксируйте следующие дефекты:

– Своевременно устраните выявленные дефекты.
– Швы, выполненные ручным или полуавтоматическим аппаратом, должны быть проверены на предмет непрерывности, герметичности, а также на наличие сварного валика вдоль шва.

– Для этого Вам необходимо
воспользоваться проб-
ником проверки качества
шва или тонкой шлицевой
отверткой (со скругленными
краями шлица).
– Пр оведи те пр обником
вдоль шва, легко нажимая
на него – кончик пробника
не должен проникать в шов.

ВАЖНО! Старайтесь не прилагать чрезмерного усилия к пробнику, чтобы не повредить шов в ходе его проверки.

2 Инструментальный контроль качества

– Герметичность всех швов, выполненных как автоматическими аппаратами, так и ручным оборудованием, следует контролировать с применением специализированного оборудования и инструмента.

– Герметичность швов, выполненных автоматическими аппаратами «Twinni-T» или «Twinni-S» с образованием двойного шва с проверочным каналом, следует проверять методом избыточного давления.

– Для проверки герметично-
сти двойного шва методом
избыточного давления тре-
буется следующее оборудо-
вание:

• полая игла с манометром;

– Вместо компрессора может быть применен ножной насос для накачки автомобильных шин. Иглу для проверки качества в таком случае можно применить без встроенного монометра.

– После выполнения сварки
двух полотнищ мембраны
шов следует запечатать с
двух концов. Для этого за-
паяйте оба конца ручным
сварочным аппаратом с
прокаткой краёв тефлоно-
вым роликом или зажмите
их специальным зажимом.

– Еще один способ выполнения «запечатки» шва.

– В месте окончания шва
«вскройте» образованный в
процессе сварки провероч-
ный канал «крючкообраз-
ным» ножом.

– Заварите проверочный
канал используя узкую насадку и латунный ролик.

– После того как проверочный канал «заглушен» по-
средством сварки, удалите
непроваренную часть на-
хлеста для последующей
установки заплатки.

– Установите заплатку таким
образом, чтобы она «пере-
крывала» ширину шва и
полученное в результате
разреза отверстие в про-
верочном канале. Приварку
заплатки начинайте от про-
верочного канала, двигаясь
к ее краям.

– Заварите проверочный ка-
нал с противоположного
«конца» шва и установите
заплатку. После произве-
дите проверку давлением
воздуха.

– Для проверки герметичности шва введите иглу с манометром в пространство
воздушного канала.

– Для этого слегка разогрейте ручным аппаратом поверх-
ность шва, в которую намечен ввод иглы.

ВАЖНО! Будьте предельно осторожны при вводе иглы, она не должна повредить оборотную сторону воздушного канала.

– Присоедините соединительные шланги к компрессору. Включите компрессор и производите подачу возду-
ха до давления 1,5 атм для толщины мембраны 1,5 мм, до 2 атм — для толщины мембраны 2 мм.

– После достижения заданной
величины давления отклю-
чите компрессор и следите
за показателями маноме-
тра. Если в течение 5 мин.
давление в шве упало не бо-
лее чем на 20%, шов являет-
ся герметичным. Если паде-
ние давления в шве более
20%, это свидетельствует о некачественной сварке. Такой шов следует переделать или отремонтировать.

– После проверки герметич-
ности шва извлеките иглу
из проверочного канала.
На место прокола мембра-
ны установите заплатку.
– Швы, выполненные ручным оборудованием или автоматиче-
скими аппаратами без образования двойного шва, следует
проверять вакуумным методом.

– Необходимый набор обору-
дования:
• вакуумный компрессор;
• соединительные трубки;
• вакуумный «колпак» с мяг-
кой резиновой прокладкой
по периметру.
– На очищенный шов нанеси-
те мыльный раствор, после
чего на смоченный участок
шва установите вакуумный
«колпак», обеспечив при
этом герметичность приле-
гания рамки «колпака» к по-
верхности мембраны силь-
ным нажатием на ручки.
– Включив вакуумный ком-
прессор создайте в вакуум-
ной камере разряжение до
2,0 МПа на протяжении не
менее 15 сек., после чего
отключите компрессор. В
некачественно проварен-
ных местах появятся мыль-
ные пузыри.
– Места появления мыльных
пузырей отмечайте как
дефектные. Шов на этих
участках следует отремон-
тировать.
– Далее следует произвести проверку на смежном участке шва.
Для этого переставьте вакуумный колпак дальше по шву с перекрытием уже проверенного участка на 10 – 20 мм и повторите проверку снова. Таким образом следует проверить шов по всей длине.

Читать еще:  Как склеить оргстекло без шва?

– Кроме описанных методов
прочность сварного шва
вне зависимости от спо-
соба его формирования
следует выборочно контро-
лировать на стационарной
разрывной машине, напри-
мер «H10KT–0238», либо
на переносной разрывной
машине типа Leister Examo.

– О качественном шве свиде-
тельствует разрыв по мем-
бране, а не по соединению
между мембранами.

Чтобы познакомиться с нашими расценками на выполнение работ позвоните по телефону: 8 (925)-240-28-11 и наши специалисты ответят на все Ваши вопросы по кровельным или фасадным системам дома. Вы также можете воспользоваться формой Обратная связь или приехать в наш офис.
Ваш звонок очень важен для нас!

Более подробную информацию об устройстве мембранной гидроизоляции фундаментов Вы сможете узнать на следующих страницах:

Герметичность сварных швов

Автор: Игорь

Дата: 10.03.2018

  • Статья
  • Фото
  • Видео

Проверка на герметичность сварных швов необходима при работе изделия под давлением, с жидкотекучими и газообразными средами. Это относится к трубопроводам, емкостям, резервуарам и подобным элементам конструкции. Контролю подвергаются сварные швы роликового и точечного типа. Описывает требования к проверке на герметичность сварных швов ГОСТ 3242-69.

Все виды контроля направлены на определение и устранение некачественных изделий при приемке, их применение определяется точными вычислительными приборами, инструментами технологиями, позволяющими узнать, как проверить сварной шов на герметичность с точностью до микрон.

Испытание герметичности сварного соединения

Определение герметичности шва

«Важно! Проверка готового изделия осуществляется предприятием изготовителем, в процессе эксплуатации, эту процедуру выполняет владелец в указанные сроки в нормативно-технической документации.»

Существует несколько методов проверки, каждый из которых имеет узкую направленность. Важно применять метод, наиболее приемлемый в конкретных условиях.

Методы контроля выбираются в зависимости от условий эксплуатации изделия:

  • химических свойств рабочей среды;
  • физических параметров:
    • давления;
    • температуры;
    • времени эксплуатации.

Проверка герметичности сварных швов предназначена для всех изделий ответственного назначения. Требования к проверке точечного и роликового соединения различаются из-за принципиального различия технологии, формы и назначения. В отличие от всех возможных способов, керосиновая проба сварных швов позволяет провести это исследование в домашних условиях.

  • Роликовая сварка это разновидность точечной, но за счет особой формы электродов, представленных в виде двух роликов, через которые проходит ток, шов получается цельный. Соединение поверхностей происходит методом накладывания друг на друга, поэтому этому виду сварки присущи такие виды брака, как:
    • непровар (в случае недостаточной силы тока, прижимного давления или подачи тока недостаточной продолжительности по времени),
    • недостаточное перекрытие места стыка,
    • выплески металла (наружные и внутренние). Определение причины, а также точного места затрудняется из-за соединения методом нахлестки.

Осложняется недоступным наблюдением шва под нахлесткой, при котором дефекты, а также точное место нахождения становятся трудно определяемыми.

  • Точечный тип сварки представляет собой вид шва, в котором цельный шов выполнен в виде точек, накладывающихся одна на другую. Может выполняться электродуговым, точечным, наплавляемым методами.

В этом случае соединение двух поверхностей проводится стык в стык. Обнаружение брака упрощается благодаря открытому соединению. Доступная визуализация позволяет выявить плохой сварочный шов, являющийся причиной дефекта. Этому типу сварки присущи следующие виды брака:

    • непровар;
    • прожег;
    • выплеск;
    • сбой в расчетах.

Как исправляются свищи в сварном шве при их выявлении? В большинстве случаев, это место обрубается и сваривается, при невозможности такого подхода, каждое изделия рассматривается комиссионно. Изделие могут переназначить для другого, менее ответственного использования или забраковать полностью.

Гидравлическое испытание сварного шва

Проводится при помощи воды, которая подается под давлением в 1,5-2 раза превышающее рабочее давление сосуда. В течение 10-15 минут проверяется герметичность швов: запотевание, увлажнение и т.д.

Пневматическое испытание шва

Самый экологический способ. Такой дефект как свищ сварного шва может образоваться в процессе эксплуатации, в местах, где происходит критическое напряжение в структуре металла, или же из-за точечной коррозии, а также при некачественном сварном соединении. Проверка пневматикой или вакуумом. На одну сторону шва наносят мыльный раствор, на противоположную крепят камеру вакуумирования. При наличии трещины воздух поступает в камеру, а место течи определяется по пузырькам. К недостаткам можно отнести небольшую производительность и техническую нерентабельность при проверке больших емкостей.

Пневматическое испытание шва

Проверка сварных швов керосином

Как проверить сварной шов на герметичность керосином? Это вещество выбрано не случайно: оно обладает высокой текучестью, больше чем у воды в несколько раз. Кроме того, проверка сварных швов керосином позволяет определить микроскопические трещины и свищи в домашних условиях, без сложных приспособлений. Проводится он следующим образом: на проверяемую поверхность наносят меловую пленку, которая должна послужить индикатором, а на обратную сторону заливают керосин.

Проверка герметичности керосином

Проверка шва аммиаком

Такой тип проверки также основывается на показаниях индикаторов. Проводится он при помощи сжатого воздуха, в который добавлен раствор аммиака. С противоположной стороны накладывается бумага или чисты медицинский бинт. Веществом–индикатором является фенолфталеин, которым пропитывают материал или 5 % нитрат ртути. При соприкосновении аммиака и индикатором происходит реакция, образующая фиолетовый цвет.

Испытание сварного соединения течеискателем

Самый сложный метод из всех существующих, но его использование позволяет не только определить место протечки, а еще и расчетный путем установить его размер. В качестве рабочей среды могут выступать 3 вещества:

  • галоидный газ (фреон-12);
  • двуокись углерода;
  • четыреххлористый углерод;
  • гелий.
  1. Используется установка течеискателя с установленным в нем платиновом разогретом щупе и регистратором миллиамперметром. Проводится следующим образом: погруженный испытываемый сосуд в емкость подвергается двойному давлению. Во внутрь подается рабочий газ, а с наружной стороны наоборот — газ отсасывается в спец. приемник с платиновым щупом. При появлении ионов газа происходит реакция с ионами, находящимися на щупе, что фиксируется амперметром.
  2. Поэтому же принципу работы основан и второй способ, с гелием. Только при попадании в вакуумную среду, ионы гелия, попадая на коллектор ионов, создают электрический разряд. В обоих случаях подсчитывают размеры трещины с помощью миллиамперметра.
  3. В случае с проверкой углекислотным газом, расчет ведется по принципу изменения теплопередачи между нагретыми платиновыми проволоками до 100 ºС и попавшими в камеру молекулами СО Чувствительная проволока увеличивает сопротивление, что приводит к разбалансировке и отклонению измерительного прибора.
Заключение

Проверка сварных соединений зависит от формы и размера изделия. Условно можно подразделить способы на 2 вида:

  • доступности обеих сторон;
  • одностороння доступность.

Кроме того некоторые доступные методы объясняют, как проверить сварочный шов на герметичность в домашних условиях, без трудоемких затрат и специфических приборов, например, такой как проверка сварочного шва на герметичность керосином.

В продажу изделия поступают в проверенном состоянии, а для безопасной эксплуатации составлен на каждый тип изделия свой график осмотра и проверки максимально удобным владельцу методом.

Как проверить сварочный шов на герметичность

Объекты, предназначенные для транспортировки или хранения жидких и газообразных веществ, должны подвергаться контролю герметичности сварных соединений. Проверка непроницаемости проводится работниками ОТК предприятия. Периодический контроль во время эксплуатации выполняет владелец в сроки, определяемые нормативными документами.

Суть контроля герметичности сварных соединений

Проверка герметичности ― это метод неразрушающего контроля, основанный на способности газов или жидкостей просачиваться сквозь мельчайшие отверстия. После его проведения визуально оценивают или измеряют массу просочившейся через изъяны сварного соединения рабочей среды. Полученный результат сравнивают с допустимыми значениями, указанными в нормативных документах. При назначении периодичности проверки непроницаемости и способа выполнения учитывают:

  • физико-химические свойства рабочей среды;
  • величину давления;
  • температуру окружающей среды;
  • условия эксплуатации.
Читать еще:  Как сварить вертикальный шов электросваркой?

Способы проверки сварных швов на герметичность

Перед контролем на непроницаемость сварочный шов должен быть подготовлен. Поверхность очищают от шлака и окалины при необходимости протравливают. Если при осмотре не выявлены крупные дефекты, выбирают приемлемый способ проверки герметичности.

Гидравлическое испытание

В зависимости от назначения и размеров объекта для проверки сварных швов на герметичность выбирают один из 3 вариантов:

  1. Трубопроводы и сосуды, работающие под давлением, герметизируют, через штуцер закачивают воду, создавая давление выше рабочего на 25 — 50%. Испытание проводят в течение 10 — 15 минут при плюсовой температуре. О результате судят по протеканиям, запотеванию, величине падения давления.
  2. Резервуары и цистерны для хранения жидкостей на сутки заполняют водой с температурой не меньше 5⁰ Степень герметичности определяют по понижению уровня. После устранения дефектов проверку повторяют.
  3. У объектов большой протяженности стыки на герметичность проверяют струей воды, направляемой по швам под давлением от 1 атм. Брандспойт держат на расстоянии не больше 2 метров от поверхности. Дефекты проявляются с обратной стороны в виде протечек, водяных капелек, запотевания швов.

Пневматическое испытание

Небольшие, герметично закрытые емкости, заполняют сжатым воздухом под давлением на 10 — 20% больше рабочего. После погружения в воду места неплотностей выявляют по пузырькам. У объектов большого размера сварные швы обмазывают мыльным раствором. После подачи внутрь сжатого воздуха дефекты обнаруживают по вздувшимся пузырям. При проверке на герметичность сварных швов газопроводов и резервуаров большой емкости, у которых много соединений, мыльную пену не наносят. О степени непроницаемости судят по величине падения давления сжатого воздуха в течение суток.

Проверка керосином

Этим способом выявляют дефекты размером от 0,1 мм в металле толщиной до 16 мм у объектов без давления. Чтобы начать проверять сварочный шов на герметичность, поверхность окрашивают разведенным в воде мелом или каолином. После просушки с обратной стороны 2 — 3 раза наносят керосин. Величину изъянов определяют по размерам жирных пятен желтого цвета, выступивших на окрашенной поверхности. Длительность проведения испытания 12 часов, если температура воздуха плюсовая, ниже 0⁰C ― 26 часов.

Проверка аммиаком

В основу метода заложено свойство химических индикаторов (нитрата ртути или фенолфталеина) изменять цвет при контакте с аммиаком. Метод применяют для проверки непроницаемости сварных швов на замкнутых сосудах.

Перед началом испытания подготавливают бумажные полоски или отрезки медицинского бинта пропитанные 5% раствором нитрата ртути. Их накладывают поверх сварных соединений, сосуд заполняют сжатым воздухом, в который добавлен аммиак до концентрации 1%. При прохождении его паров через изъяны окраска индикатора в этих местах становится серебристо-черной. Когда для пропитки берут фенолфталеин бумага над дефектами меняет цвет на ярко-красный. Вид и величину неплотностей определяют по размеру, форме, скорости проявления окрашенных пятен.

В зависимости от толщины металла испытание проводят в течение 10 — 30 минут.

Испытание вакуумом

Проверку сварных швов с односторонним доступом проводят вакуумным прибором. Швы предварительно покрывают мыльным раствором. Затем закрепляют камеру, после включения насоса внутри образуется вакуум. Наружный воздух за счет атмосферного давления проходит через изъяны, создавая вздутия. За образованием мыльных пузырей следят через прозрачное окно прибора. В раствор добавляют поваренную соль, если испытания проводят при минусовой температуре.

При проверке герметичности под давлением нельзя обстукивать швы. Для проведения испытаний должно быть выделено изолированное помещение с хорошей вентиляцией. Контроль крупных объектов выполняют, соблюдая осторожность.

Проверка качества и герметичности сварного шва труб и конструкций

К монтажу металлопроката предъявляются достаточно жесткие требования, так как некачественное крепление может привести к различным нежелательным последствиям. Особенно это относится к монтажу труб, так как этот процесс требует особого внимания и квалификации специалиста.

Предлагаем вам познакомиться с основными видами дефектов сварных соединений, возникающих на трубах и другом прокате, а также более качественными методами проверки герметичности и надежности сварного шва.

Виды и причины возникновения дефектов

Наличие дефектов сварного шва чревато не только ухудшением внешнего вида, но и, что гораздо хуже, снижением прочности всей конструкции и ее долговечности. Для их выявления используются так называемые методы неразрушающего контроля сварного шва. Наиболее простым является метод визуального осмотра, позволяющий определить наличие нескольких разновидностей повреждений. Мы же для удобства перечислим сразу все возможные виды дефектов.

  • Наплывы – заметные неровности поверхности, напоминающие капли.
  • Прожоги – отверстия, возникающие в расплавленном металле.
  • Кратеры – углубления в шве, точечно снижающие прочность.
  • Несплавления – полости между деталями.
  • Свищи – каплевидные несквозные полости. Входное отверстие видно на поверхности места соединения.
  • Поры – многочисленные мелкие полости.
  • Перегрев – деформация металла вокруг места соединения.
  • Подрезы – покатые края вдоль шва.
  • Непровар – соединение деталей не на всю толщину.
  • Включения шлака.
  • Трещины.

В большинстве случаев причинами некачественно проведенных работ являются:

  • Низкая квалификация сварщика.
  • Нарушение технологии – неправильно выбранный ток сварки, неверная скорость, некачественная очистка деталей, обрыв дуги, неравномерный нагрев, неточное направление электрода, слишком быстрое охлаждение и другие.
  • Низкое качество свариваемых изделий.

Способы проверки качества

Проверить сварные швы визуально достаточно сложно, так как таким методом можно заметить только крупные огрехи, затрагивающие поверхность швов и свариваемых труб. Внутренние полости или наличие включений шлака обнаружить таким методом невозможно, однако пренебрегать ими, особенно если производится монтаж ответственных конструкции и трубопроводов для транспортировки жидкостей и газов, нельзя.

В этом случае используется специальное оборудование, позволяющее произвести контроль качества без разрушения металла. Его работа основана на двух основных физических методах и различных способах чтения полученных данных.

  1. Ультразвуковое обнаружение – специальные ультразвуковые дефектоскопы излучают узконаправленные звуковые волны и анализируют их отражение от материала. В местах наличия полостей и вкраплений шлака показатели будут отличаться.
  2. Магнитный способ. Здесь используется 3 метода: порошковый, когда на намагниченную поверхность рассыпаются металлические опилки; магнитнографический – аналогичный, но с использованием магнитной ленты и индукционный – с помощью электронного анализатора.

Проверка герметичности

Проверить прочность сварного шва в отдельных случаях недостаточно. Особенно это относится к трубопроводам, для которых герметичность играет едва ли не более важную роль.

Способов проверки можно выделить 3:

  • Пузырьковый – самый простой. Все соединения промазываются мыльным раствором, после чего в трубах создается давление воздуха. Если в месте сварки есть сквозные отверстия, то над ними обязательно появятся пузыри.
  • Капиллярный – с помощью керосина, который заполняет даже самые мелкие трещины. В этом случае на одну сторону сварного шва трубы наносится водный раствор мела. После его высыхания другая сторона шва проливается керосином. Если соединение негерметично, капли керосина через некоторое время выступят на меловом участке.
  • Газоэлектрическим искателем. Данный способ сложно использовать в быту, но он обширно применяется при проверке ответственных трубопроводов. В этом случае внутрь системы подается газообразный гелий, а его утечки фиксируются специальным электронным анализатором.
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector