19 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как исправляются свищи в сварном шве?

Дефекты сварных швов, методы контроля и устранения дефектов

Дефекты сварных швов, методы контроля
и устранения дефектов

Сварка является важнейшей и неотъемлемой частью, любого строительства. Причем работы связанные со сваркой являются наиболее ответственными, так как от них зависит крепость конструкций в целом или несущая способность отдельных узлов и деталей.

Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения деталей путем применения местного нагрева.

Виды сварки

Сварка осуществляется методом применения плавления или методом применения давления . Эти методы в свою очередь делятся на:

  • кузнечную (горновую) сварку
  • газопрессовую сварку
  • контактную сварку
  • термитную сварку
  • электрическую дуговую сварку
  • электрошлаковую сварку
  • дуговую сварку в среде защитного газа
  • атомноводородную сварку
  • газовую сварку.

При производстве сварочных работ осуществляются три основных вида контроля: предварительный контроль, контроль в процессе сварки, контроль готового изделия.

Предварительный контроль — включает в себя проверку марки и состава основного металла, качества присадочной проволоки, кислорода, карбида, ацетилена, флюсов, проверку качества заготовки и сборки деталей под сварку, проверку состояния и работы контрольно-измерительных приборов и инструментов (манометров, редукторов, горелок), а также квалификации сварщиков.

Контроль в процессе сварки — включает систематическую проверку режима сварки, исправности работы сварочной аппаратуры и приспособлений, проверку соблюдения сварщиком установленно­го технологического процесса сварки, осмотр и обмер шва шаблонами.

Дефекты сварных швов и методы их устранения

1. Отклонение по ширине и высоте швов, катету, перетяжки швов. Размеры швов не соответствуют требованиям ГОСТа.

Способ выявления и устранения: внешний осмотр швов и проверка размеров шаблонами. Устраняется срубанием излишков металла, зачисткой швов, подваркой узких мест шва.


3. Пора в сварном шве
— дефект сварного шва в виде полости округлой формы, заполненной газом. Цепочка пор — группа пор в сварном шве, расположенных в линию.

Способ выявления и устранения: внешний осмотр, осмотр излома шва; рентгено — и гаммаконтроль, контроль ультразвуком, магнитографический метод контроля и др. Выстрогать скопление пор, зачистить, подварить. Уплотнить проковкой в процессе сварки при температуре светло-красного цвета шва.

4. Свищи — дефекты в виде воронкообразного углубления.

Способ выявления и устранения: внешний осмотр, удалить рубкой или строжкой, зачистить, подварить.

5. Непровар — дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных сваликов сварного шва.

Способ выявления и устранения: внешний осмотр излома. Внутренний контроль. Полностью удаляют (вырубают или выстрагивают, зачищают и подваривают).

6. Наплыв на сварном соединении — дефект в виде натекания металла шва на поверхности основного металла или ранее выполненного валика без сплавления с ним.

Способ выявления и устранения: внешний осмотр, наплыв подрубить, удалить, непровар подварить.

7. Шлаковые включения — дефекты в виде вкрапления шлака.

Способ выявления и устранения: внешний осмотр излома шва. Рентгено- и гаммаконтроль, контроль ультразвуком, магнитографический контроль. Удаляют, зачищают, подваривают.

8. Трещины — дефекты сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах.

Способ выявления и устранения: внешний осмотр, осмотр излома, рентгено- и гаммаконтроль, контроль ультразвуком и магнитографический метод. Полностью удалить, зачистить, подварить.

9. Прожог — дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшийся в результате вытекания части металла сварочной ванны.

Способ выявления и устранения: внешний осмотр, удалить (вырубить или выстрогать), подварить.

10. Кратер — углубление, образующееся под действием давления пламени при внезапном окончании сварки.

Способ выявления и устранения: внешний осмотр, зачистить, подварить.

11. Брызги металла — дефекты в виде затвердевших капель на поверхности сварного соединения.

Способ выявления и устранения: Внешний осмотр. Зачистка поверхности. Применение защитного покрытия марки П1 или П2.

12. Перегрев металла — металл имеет крупнозернистую структуру, металл хрупкий, непрочный, неплотный. Исправляют термообработкой. Причина: сварка пламенем большой мощности.

Способ выявления и устранения: внешний осмотр, устранить перегрев термической обработкой.

13. Пережог металла — наличие в структуре металла окисленных зерен, обладающих малым сцеплением из-за наличия на них пленки оксидов. Возникает при избытке кислорода в пламени (если это не требуется техпроцессом, как при сварке латуни). Пережженный металл хрупок и не поддается исправлению. Определить его можно по цветам побежалости (на стали).

Способ выявления и устранения: пережженный металл необходимо полностью вырезать и заварить это место заново.

Следует ли удалять прихваточные швы, имеющие недопустимые наружные дефекты (трещины, наружные поры и т.д.) по результатам визуального контроля?

В) Следует удалять механическим инструментом (шлифовальным кругом) наружные несплошности.

Назовите основные внутренние дефекты сварных соединений при дуговой сварке.

А) Трещины, непровары, поры, шлаковые включения.

Б) Подрезы, прожоги, наплывы, свищи, несплавления.

В) Незаваренный кратер, несплавления, нарушение формы шва.

Билет 20

Как исправлять в сварном шве свищи?

А) Удалением дефектного места до “здорового” металла механическим способом с последующей заваркой.

Б) Заваркой с последующей механической обработкой.

В) Выборкой механическим способом дефектного места на всю толщину шва с последующей заваркой выборки.

Укажите порядок исправления шва со скоплением газовых пор и шлаковых включений на части его сечения.

А) Дефектный участок сварного шва удаляется до «здорового» металла с образованием U-образной разделки кромок с последующей его заваркой после подтверждения при контроле полноты удаления дефектов.

Б) Дефектный участок удаляется полностью с образованием первоначальной формы разделки и последующей заваркой.

В) Дефектный участок не удаляется, а исправляется сваркой.

Что такое «газовая сварка»?

А) Дуговая сварка, при которой защита сварочной ванны осуществляется за счет подачи газа.

Б) Сварка плавлением, при которой для нагрева используется тепло пламени смеси газов, сжигаемой с помощью горелки.

В) Дуговая сварка проволокой сплошного сечения в среде инертного газа.

Что обозначает буква «А» и «АА» в маркировке сварочных проволок Св-08А и Св-08АА?

А) Пониженное содержание серы и фосфора в проволоке.

Б) Пониженное содержание углерода в проволоке.

В) Пониженное содержание кремния.

Что называют искусственным заземлителем при реализации защитных мер электробезопасности?

А) Случайное соединение находящихся под напряжением частей электроустановки с конструктивными частями, не изолированными от земли или непосредственно с землей.

Б) Заземлитель, специально выполняемый для целей заземления.

В) Находящиеся в соприкосновении с землей электропроводящие части коммуникаций, зданий и сооружений производственного или иного назначения, используемых для целей заземления.

БИЛЕТ 21

1.При каких номинальных напряжениях не требуется заземление или зануление электроустановок:

А) До 36 В переменного тока и до 120 В постоянного тока.

Б) До 42 В переменного тока и до 110 В постоянного тока.

В) До 24 В переменного тока и до 140 В постоянного тока.

Какие проводники должны использоваться в качестве нулевых защитных проводников, идущих к переносным электроприемникам?

А) Нулевые рабочие проводники, присоединяемые к корпусу электроприемника.

Б) Отдельный проводник, присоединяемый к специальному контакту вилки втычного соединения и к корпусу электроприемника.

В) Все ответы правильные.

С каким напряжением следует предусматривать питание переносных электроприемников от сети?

А) Не выше 127 В.

Б) Не выше 220 В.

В) Не выше 380/220 В.

Как должны быть подведены электрические проводники во втычных соединениях переносных электроприемников?

А) К розетке подведены проводники со стороны питания, а к вилке — со стороны электроприемников.

Б) К розетке подведены проводники со стороны электроприемников, а к вилке со стороны питания.

В) Подвод проводников может быть выбран произвольно, исходя из удобства в работе.

Какой цвет должны иметь провода электропроводки по всей длине?

А) Иметь разный цвет, при этом цвет должен обозначать назначение проводника.

Читать еще:  Как правильно варить горизонтальный шов электросваркой?

Б) Иметь разный цвет, при этом комбинация цветов не имеет значения.

В) Быть одного цвета: черного или белого.

БИЛЕТ 22

Как заземляется сварочное оборудование?

А) Должен быть предусмотрен приваренный к оборудованию медный провод, расположенный в доступном месте с надписью «Земля».

Б) На оборудовании должен быть предусмотрен болт и вокруг него контактная площадка, расположенные в доступном месте с надписью «Земля».

В) На оборудовании должен быть предусмотрен зажим, расположенный в доступном месте с надписью «Земля».

На каком расстоянии должны располагаться кабели электросварочных машин от трубопроводов ацетилена и других горючих газов?

В) Не менее 10 м.

Какая максимальная длина гибкого кабеля допускается при подключении передвижной электросварочной установки к коммутационному аппарату?

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Теоретическое задание «Тестирование» (база вопросов для компетенции «Сварка»)

Теоретическое задание «Тестирование»

(база вопросов для компетенции «Сварка»)

1. Чем определяются свойства сварного соединения?

2. Количественное содержание какого химического элемента определяет принадлежность сплава железа к сталям или чугунам?

3. Как влияет высокое содержание серы и фосфора на свариваемость стали?

4. Укажите причины образования холодных трещин?

5. Как изменяется свариваемость с уменьшением содержания углерода в стали?

6. Что называют «включением»?

7. Что представляет собой дефект, называемый «кратер шва» ?

8. Что такое сварочный выпрямитель?

9. Что такое режим холостого хода сварочного трансформатора?

10. Как следует производить подсоединение заземляющего провода от сварочного источника к свариваемому изделию?

11. Какое изолирующее средство защиты от поражения током относится к основным?

13. Каким образом преимущественно свариваются швы средней длины (350-1000 мм)?

14. Какие вольт-амперные характеристики могут иметь сварочные источники питания?

15. Какая область отсутствует в сварочной дуге?

16. Что называют статической вольт-амперной характеристикой дуги?

17. Какие конструктивные элементы характеризуют форму разделки кромок?

18. От чего зависит выбор диаметра электрода при ручной дуговой сварке?

19. Как корректируют величину сварочного тока в потолочном положении, по сравнению со сваркой в нижнем положении?

20. Как влияет неравномерность нагрева при сварке на величину деформации основного металла?

21. Какой буквой русского алфавита обозначают углерод и никель в маркировке легированных сталей?

22. Чем параметры процесса закалки отличаются от параметров процесса отпуска стали?

23. Что называют «подрезом»?

24. Как необходимо произвести заварку дефектного участка шва, если сварка производилась с предварительным подогревом?

25. Зависит ли напряжение дуги от ее длины при ручной дуговой сварке?

26. Укажите условные обозначения швов для ручной дуговой сварки?

27. Какие требования предъявляются к помещению для хранения сварочных материалов?

28. Каким образом преимущественно свариваются длинные швы металлоконструкций (свыше 1000 мм)?

29. В каких случаях ручные электроинструменты (входящие в комплект сварочного оборудования) должны быть выключены и отсоединены от электрической сети?

30. Возможно ли выполнение сварочных работ в зонах постоянно действующих и потенциально опасных производственных факторов, не связанных с характером выполнения сварочных работ?

31. Какая зона в сварочной дуге называется анодным пятном?

32. Из каких частей состоит электрическая дуга?

33. Что представляет собой сварной шов при сварке плавлением?

34. Какие сварочные деформации называют остаточными?

35. Для чего производится предварительный и сопутствующий подогрев при сварке?

36. Укажите причины образования горячих трещин.

37. Какие дефекты допускается устранять сварщику (не привлекая руководителя работ) в процессе выполнения сварного соединения?

38. Какие требования предъявляются к качеству исправленного участка шва?

39. Укажите причины образования непроваров при ручной дуговой сварке.

40. Следует ли удалять прихваточные швы, имеющие недопустимые наружные дефекты (трещины, наружные поры и т. д.) по результатам визуального контроля?

41. Как исправляются свищи в сварном шве?

42. Что указывается в условном обозначении сварного шва на чертеже?

43. Какой линией изображают невидимый сварной шов на чертеже?

44. Что такое сварка током прямой полярности?

45. С какой целью выполняется притупление в корне разделки кромок?

46. Какие бывают типы сварных соединений?

47. От чего зависит выбор силы сварочного тока при ручной дуговой сварке?

48. Как влияют окислы в сварном шве на свойства сварного соединения?

49. Что обозначает буква «А» в маркировке стали 30ХМА, 30ХГСА?

50. От чего зависит выбор светофильтра для маски сварщика?

51. До какого напряжения в электроустановке не требуется защитное заземление?

52. Что происходит с размерами сварочной ванны при подогреве изделия перед сваркой при неизменных режимах сварки?

53. Что обозначают буквы и цифры в маркировке сталей и сплавов?

54. Укажите, чем отличается Ст3кп от Ст3сп?

55. С какой целью производится нормализация стальных конструкций?

56. Для чего свариваемые детали собирают с зазором?

57. Как деформируются в продольном направлении пластины после сварки?

58. Укажите наиболее правильное определение понятия свариваемости?

59. Что понимают под жаростойкостью металла?

Как исправляются свищи в сварном шве?

ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ ШВОВ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ

9.1. Дефекты сварных швов, выявленные в процессе сварки или после ее завершения, подлежат исправлению путем подварки или удаления дефектного места с последующей заваркой.

9.2. Исправлению подлежат все сварные швы, имеющие следующие недопустимые дефекты:

а) несоответствие формы и размеров сварных швов требованиям стандартов, технических условий или чертежей на изделие;

б) трещины, прожоги, подрезы, непровары, свищи;

в) углубления между валиками швов, превышающие 2 мм;

г) объемные дефекты округлой или удлиненной формы (поры, шлаковые включения) с максимальным размером единичного дефекта более 4 мм и суммарной площадью включений более 50 мм 2 на любые 100 мм протяженности шва.

9.3. Участки сварных швов, подлежащих исправлению, отмечаются краской или цветным мелом.

9.4. Удаление дефектных участков швов должно производиться механическим способом: фрезеровкой, вырубкой пневматическим зубилом, обработкой шлифовальным кругом (допускается применение плазменной, кислородно-флюсовой, воздушно-дуговой строжки с последующей зачисткой поверхности резки на глубину не менее 1 мм).

9.5. Качество подготовки под заварку участков, на которых удалены дефекты, до их заварки проверяются работником ОТК и производственным мастером с целью установления дефектов.

9.6. Исправление дефектных участков шва должно производиться по технологическим процессам с использованием присадочных материалов и методов сварки, рекомендованных настоящим руководящим техническим материалом.

9.7. При наличии дефектов, требующих двусторонней вырубки, допускается исправление дефектного участка проводить последовательно – сначала вырубку и заварку производить с одной стороны, затем с обратной.

9.8. Деформация (коробление) участков конструкций допустимо исправлять только в холодном состоянии.

9.9. Исправление заниженных размеров сварных швов производится путем дополнительной выплавки валиков на предварительно зачищенную поверхность ранее выполненного шва.

9.10. Исправление завышенных размеров сварных швов производится путем местной подшлифовки или местной подрубки пневматическим зубилом с последующей зачисткой наждачным камнем для обеспечения плавных переходов швов к основному металлу.

9.11. Наплывы и натеки сварных швов в местах перехода к основному металлу должны исправляться опиловкой, вышлифовкой или местной подрубкой с последующей зачисткой наждачным камнем для получения плавного перехода от шва к основному металлу.

9.12. Незаплавленные кратеры сварных швов должны исправляться заваркой по предварительно зачищенному металлу. Сварку необходимо производить с применением электродов минимального диаметра.

9.13. Исправление сварных швов с непроварами, прожогами и трещинами производится путем удаления дефектного участка до здорового металла и последующей заваркой.

9.14. При обнаружении в сварном шве трещины, перед вырубкой дефектного участка шва по концам трещины рекомендуется произвести засверловки с раззенковкой с целью ограничения трещины и определения ее глубины. Удаление трещины подтверждается отсутствием раздвоения стружки и травлением.

Читать еще:  Техника сварки стыковых и угловых швов

9.15. Исправление швов с подрезами и углублениями между валиками швов производится путем наплавки валика в углубление. Перед заваркой участков швов с подрезами и углублениями между валиками производится зачистка металла шва и основного металла, прилегающего к шву.

9.16. Исправление сварных швов с газовыми порами, шлаковыми включениями производится путем удаления дефектного участка с последующей заваркой.

В случае, если газовые поры, шлаковые включения распространяются на все сечение шва, дефектный участок сварного шва удаляется полностью с образованием нормального угла раскрытия (55-70 0 ) под заварку.

9.17. Исправление дефектных мест на одном и том же участке сварного соединения допускается не более двух раз. При обнаружении дефектов в шве после повторного исправления вопрос о возможности и способе исправления сварного шва решается ОГС, ОГК совместно с ОТК завода.

9.18. В том случае, когда дефекты обнаружены в деталях, прошедших термическую обработку (если это предусмотрено техническими требованиями), производится повторная термообработка после ремонта дефектных участков шва.

9.19. Все исправленные участки сварных швов подлежат приемке ОТК, о чем производится запись в журнале учета. Все данные о повторном просвечивании должны быть занесены в “Журнал контроля сварных швов просвечиванием”.

9.20. К качестве исправленного участка шва надлежит предъявлять такие же требования, как и к основному шву.

10. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И САНИТАРНО-ГИГИЕНИЧЕСКИМ УСЛОВИЯМ ПРИ СВАРКЕ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ

10.1. На участках и в цехах, где производятся сварочные работы, должны соблюдаться правила по обеспечению санитарно-гигиенических условий труда и техники безопасности.

10.2. Выполнение сварочных работ должно осуществляться в соответствии с ГОСТ 12.3.003-75 и “Правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах” утвержденными постановлением ЦК профсоюза рабочих машиностроения 8 января 1960 г. с изменением от 15 февраля 1963 г. согласованными с Главной государственной санитарной инспекцией СССР.

10.3. Лица, поступающие на работу в качестве электросварщика, должны проходить предварительный медицинский осмотр.

10.4. Все электросварщики, производящие сварку в замкнутых пространствах, должны один раз в год проходить периодический медицинский осмотр.

10.5. В сборочно-сварочных цехах и на участках должна применяться система общего или комбинированного (общее плюс местное) освещения. Независимо от принятой системы освещенность на полу помещения от светильников общего освещения должна быть не менее 50 люкс при лампах накаливания и 150 люкс при люминесцентных лампах.

10.6. В помещениях при нормальных условиях работы и исправной сухой одежде и обуви напряжение местного освещения должно быть не выше 36 В, а в сырых помещениях – не выше 12 В.

10.7. При работе внутри аппарата сварщик должен быть снабжен резиновым ковриком, головным убором или шлемом для защиты головы от случайных соприкосновений с металлическими частями, находящимися под напряжением.

При этом напряжение местного освещения должно быть не выше 12 В. Сварщика, работающего в закрытых сосудах, должен сопровождать наблюдатель, находящийся снаружи, который может оказать сварщику при несчастном случае необходимую помощь.

10.8. При работе сварочных головок и тракторов все неподвижные провода заключают в металлические трубы, а подвижные – в резиновые рукава, обшитые брезентом или обмотанные в два слоя киперной (прорезиненной) лентой.

10.9. Все части автоматов, которые в случае повреждения изоляций могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Все болтовые и контактные соединения должны быть плотно зажаты, а наконечники залужены.

10.10. Для защиты лица и глаз от излучения сварочной дуги сварщики должны применять щитки и маски (ГОСТ 1361-69) со специальными светофильтрами (ГОСТ 9497-60) в зависимости от условий работы.

10.11. Сборщики и подручные, работающие вместе со сварщиком, должны пользоваться откидными масками или щитками со светофильтрами меньшой плотности (на 1-2 номера), чем у сварщиков.

10.12. Как правило, для удаления сварочной пыли и газов должна устраиваться местная вентиляция, удаляющая вредные газы и пыль непосредственно у места их образования.

10.13. Сварка в закрытых сосудах без вентиляции не допускается.

10.14. При сварке в закрытых сосудах рекомендуется применять местный отсос вблизи сварочной дуги.

ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ И ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

1. ОСТ 26-291-71. Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования.

2. ОН 26-01-68. Сварка в химическом машиностроении.

3. Правила устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Утверждены Госгортехнадзором СССР 19 мая 1970 г.

4. ГОСТ 14249-73. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

5. Готальский Ю.Н. Особенности сварки разнородных сталей. “Автоматическая сварка”, 1961, №8.

6. Готальский Ю.Н. Проволока для сварки под флюсом разнородных сталей. “Автоматическая сварка”, 1966, №10.

7. Готальский Ю.Н., Снисарь В.В. Проволока для сварки разнородных сталей, работающих при температуре до 550 0 С. “Автоматическая сварка”, 1968, №2.

8. Готальский Ю.Н., Снисарь В.В. О содержании никеля в металле шва сварных соединений аустенитных сталей с неаустенитными. “Автоматическая сварка”, 1968, №12.

9. Готальский Ю.Н. Новый фактор, вызывающий образование структурной неоднородности в зоне сплавления разнородных сталей. “Автоматическая сварка”, 1977, №5.

10. Зако Н.А. Сварка разнородных сталей. Л., “Машиностроение”, 1973.

11. Земзин В.Н. Длительная прочность сварных соединений аустенитных сталей с перлитными и хромистыми сталями. “Сварочное производство”, 1961, №7.

12.Земзин В.Н. Сварные соединения разнородных сталей. Л., “ Машиностроение ” , 1973.

13. РТМ 24.940.08-7. Конструктивно – технологическое проектирование сварных конструкций энергетических машин. ЦКТМ им.Ползунова. М., 1974.

14. Лившиц Л.С., Панич С.Н. Образование неоднородности в зоне сплавления сварных соединений при нагреве до 500-700 0 С. “Сварочное производство”, 1958, №4.

15. Лившиц Л.С. Структурная неоднородность в участках сплавления и расчет состава металла сварных соединений. “Сварочное производство”, 1962, №9.

16. ГОСТ 10052-75. Электроды металлические для дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами.

17. ГОСТ 2246-70. Проволока стальная сварочная.

18. ГОСТ 9087-69. Флюс сварочный плавленый.

19. ГОСТ 9467-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей.

20. ГОСТ 8713-70. Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы и конструктивные элементы.

21. ГОСТ 9466-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования.

22. ГОСТ 3242-69. Швы сварные. Методы контроля качества.

23. ГОСТ 5264-69. Швы сварных соединений. Ручная электродуговая сварка. Основные типы и конструктивные элементы.

24. РТМ 26-44-71. Термическая обработка нефтехимической аппаратуры и ее элементов. Волгоград, 1977, ВНИИПТхимнефтеаппаратуры.

Герметичность сварных швов

Автор: Игорь

Дата: 10.03.2018

  • Статья
  • Фото
  • Видео

Проверка на герметичность сварных швов необходима при работе изделия под давлением, с жидкотекучими и газообразными средами. Это относится к трубопроводам, емкостям, резервуарам и подобным элементам конструкции. Контролю подвергаются сварные швы роликового и точечного типа. Описывает требования к проверке на герметичность сварных швов ГОСТ 3242-69.

Все виды контроля направлены на определение и устранение некачественных изделий при приемке, их применение определяется точными вычислительными приборами, инструментами технологиями, позволяющими узнать, как проверить сварной шов на герметичность с точностью до микрон.

Испытание герметичности сварного соединения

Определение герметичности шва

«Важно! Проверка готового изделия осуществляется предприятием изготовителем, в процессе эксплуатации, эту процедуру выполняет владелец в указанные сроки в нормативно-технической документации.»

Существует несколько методов проверки, каждый из которых имеет узкую направленность. Важно применять метод, наиболее приемлемый в конкретных условиях.

Методы контроля выбираются в зависимости от условий эксплуатации изделия:

  • химических свойств рабочей среды;
  • физических параметров:
    • давления;
    • температуры;
    • времени эксплуатации.
Читать еще:  Почему лопаются сварочные швы?

Проверка герметичности сварных швов предназначена для всех изделий ответственного назначения. Требования к проверке точечного и роликового соединения различаются из-за принципиального различия технологии, формы и назначения. В отличие от всех возможных способов, керосиновая проба сварных швов позволяет провести это исследование в домашних условиях.

  • Роликовая сварка это разновидность точечной, но за счет особой формы электродов, представленных в виде двух роликов, через которые проходит ток, шов получается цельный. Соединение поверхностей происходит методом накладывания друг на друга, поэтому этому виду сварки присущи такие виды брака, как:
    • непровар (в случае недостаточной силы тока, прижимного давления или подачи тока недостаточной продолжительности по времени),
    • недостаточное перекрытие места стыка,
    • выплески металла (наружные и внутренние). Определение причины, а также точного места затрудняется из-за соединения методом нахлестки.

Осложняется недоступным наблюдением шва под нахлесткой, при котором дефекты, а также точное место нахождения становятся трудно определяемыми.

  • Точечный тип сварки представляет собой вид шва, в котором цельный шов выполнен в виде точек, накладывающихся одна на другую. Может выполняться электродуговым, точечным, наплавляемым методами.

В этом случае соединение двух поверхностей проводится стык в стык. Обнаружение брака упрощается благодаря открытому соединению. Доступная визуализация позволяет выявить плохой сварочный шов, являющийся причиной дефекта. Этому типу сварки присущи следующие виды брака:

    • непровар;
    • прожег;
    • выплеск;
    • сбой в расчетах.

Как исправляются свищи в сварном шве при их выявлении? В большинстве случаев, это место обрубается и сваривается, при невозможности такого подхода, каждое изделия рассматривается комиссионно. Изделие могут переназначить для другого, менее ответственного использования или забраковать полностью.

Гидравлическое испытание сварного шва

Проводится при помощи воды, которая подается под давлением в 1,5-2 раза превышающее рабочее давление сосуда. В течение 10-15 минут проверяется герметичность швов: запотевание, увлажнение и т.д.

Пневматическое испытание шва

Самый экологический способ. Такой дефект как свищ сварного шва может образоваться в процессе эксплуатации, в местах, где происходит критическое напряжение в структуре металла, или же из-за точечной коррозии, а также при некачественном сварном соединении. Проверка пневматикой или вакуумом. На одну сторону шва наносят мыльный раствор, на противоположную крепят камеру вакуумирования. При наличии трещины воздух поступает в камеру, а место течи определяется по пузырькам. К недостаткам можно отнести небольшую производительность и техническую нерентабельность при проверке больших емкостей.

Пневматическое испытание шва

Проверка сварных швов керосином

Как проверить сварной шов на герметичность керосином? Это вещество выбрано не случайно: оно обладает высокой текучестью, больше чем у воды в несколько раз. Кроме того, проверка сварных швов керосином позволяет определить микроскопические трещины и свищи в домашних условиях, без сложных приспособлений. Проводится он следующим образом: на проверяемую поверхность наносят меловую пленку, которая должна послужить индикатором, а на обратную сторону заливают керосин.

Проверка герметичности керосином

Проверка шва аммиаком

Такой тип проверки также основывается на показаниях индикаторов. Проводится он при помощи сжатого воздуха, в который добавлен раствор аммиака. С противоположной стороны накладывается бумага или чисты медицинский бинт. Веществом–индикатором является фенолфталеин, которым пропитывают материал или 5 % нитрат ртути. При соприкосновении аммиака и индикатором происходит реакция, образующая фиолетовый цвет.

Испытание сварного соединения течеискателем

Самый сложный метод из всех существующих, но его использование позволяет не только определить место протечки, а еще и расчетный путем установить его размер. В качестве рабочей среды могут выступать 3 вещества:

  • галоидный газ (фреон-12);
  • двуокись углерода;
  • четыреххлористый углерод;
  • гелий.
  1. Используется установка течеискателя с установленным в нем платиновом разогретом щупе и регистратором миллиамперметром. Проводится следующим образом: погруженный испытываемый сосуд в емкость подвергается двойному давлению. Во внутрь подается рабочий газ, а с наружной стороны наоборот — газ отсасывается в спец. приемник с платиновым щупом. При появлении ионов газа происходит реакция с ионами, находящимися на щупе, что фиксируется амперметром.
  2. Поэтому же принципу работы основан и второй способ, с гелием. Только при попадании в вакуумную среду, ионы гелия, попадая на коллектор ионов, создают электрический разряд. В обоих случаях подсчитывают размеры трещины с помощью миллиамперметра.
  3. В случае с проверкой углекислотным газом, расчет ведется по принципу изменения теплопередачи между нагретыми платиновыми проволоками до 100 ºС и попавшими в камеру молекулами СО Чувствительная проволока увеличивает сопротивление, что приводит к разбалансировке и отклонению измерительного прибора.
Заключение

Проверка сварных соединений зависит от формы и размера изделия. Условно можно подразделить способы на 2 вида:

  • доступности обеих сторон;
  • одностороння доступность.

Кроме того некоторые доступные методы объясняют, как проверить сварочный шов на герметичность в домашних условиях, без трудоемких затрат и специфических приборов, например, такой как проверка сварочного шва на герметичность керосином.

В продажу изделия поступают в проверенном состоянии, а для безопасной эксплуатации составлен на каждый тип изделия свой график осмотра и проверки максимально удобным владельцу методом.

12 Дефекты и контроль качества сварных соединений

Группы ответственности сварных швов.

По ответственности сварные швы делятся на 3 группы.

 группа – швы расчетные, с тяжелыми условиями эксплуатации, работающие на вакуум, вибрацию, ударные нагрузки. Это швы конструкций Госгортехнадзора и им подобные, конструкции из титана и его сплавов. Конструкции не должны иметь нахлесток, обратная сторона шва должна быть доступна для осмотра и подварки.

 группа – швы расчетные, с тяжелыми условиями эксплуатации, работающие в условиях статических нагрузок. Остальные требования см.группу.

 группа – швы расчетные и нерасчетные, с нормальными условиями эксплуатации.

Примечание. Нормальными условиями эксплуатации считаются такие, когда температура, агрессивность среды и другие снижающие работоспособность факторы отсутствуют или соответствуют параметрам характеристик применяемых материалов. Под тяжелыми условиями эксплуатации считают все остальные случаи.

При сварке неизбежно появление небольших дефектов, и порой их исправление приводит к еще более значительным дефектам. Поэтому очень важно правильно разделить дефекты сварки на допустимые, недопустимые и допустимые к исправлению.

Дефекты разделяются на наружные или поверхностные и внутренние (скрытые от наружного осмотра). Внутренние разделяются на дефекты структуры и дефекты-несплошности.

Все наружные (поверхностные или вскрывшиеся после механической обработки) дефекты допускается устранять механическим путем, при этом толщина основного металла не должна выходить за нижние предельные отклонения.

Определения, изображения, способы обнаружения и исправления дефектов указаны в таблице 11. Термины и определения дефектов сварных соединений соответствуют ГОСТ 2601.

В. тавровых, угловых и нахлесточных швах контролируется глубина проникновения сварного шва в основной металл h, которая должна быть не менее

при толщине до 5мм — 15% от толщины,

— « — от 5 до 15мм — 10% — « -.

— « — свыше 15мм — 1,5мм. (см. рис. 99).

Начальные и конечные участки швов (в том числе прерывистые) – это участки с неполным профилем сечения и в расчетную длину шва не входят. В обозначениях прерывистых швов длину швов задают как минимальную, а длину шага – как максимальную (см. рис. 100).

50 Т3- 3 – 20/50

2

Способ сварки для исправления дефектов выбирают с учетом обеспечения технологической прочности и удовлетворения требований, предъявляемых к сварному соединению.

Следует еще раз отметить, что попытка исправить незначительный, допустимый без исправления дефект, может привести к перегреву металла шва и появлению новых, более крупных дефектов.

За величину катета сварного шва принимается меньший катет вписанного в сечение шва треугольника (см. рис. 93.) Вогнутость (выпуклость) углового шва допускается в пределах 30% от катета, но не более 3-х мм (см. рис. 93).

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×