Виды резки металла преимущества и недостатки - Строительный журнал
14 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды резки металла преимущества и недостатки

Кислородная резка металла: что это, виды, плюсы и минусы

Что это такое?

Кислородная резка металла (перейти к услуге) — резка металла (перейти к услуге) с использованием кислородной струи. Технология основывается на свойстве кислорода окислять раскалённый металл и приводить к его сгоранию.

Непосредственно технология достаточно проста: в мундштук режущего станка поступает горючий газ, например, смешанный с ацетиленом кислород, который поджигается и накаляет поверхность детали до температуры горения (от 1000ºС). После этого по отдельному каналу подаётся кислородная струя — и, вступив в реакцию с металлом, его поджигает. Также струя используется для выдувания из места реза шлака, получившегося в процессе сгорания.

Поскольку верхний сгорающий слой поджигает нижний, кислородная резка металла происходит достаточно равномерно по длине и толщине.

Виды кислородной резки металла

Резка может быть:

  • разделительной, в ходе которой осуществляется непосредственно отделение частей заготовки: так вырезаются детали по предварительно составленному чертежу,
  • поверхностная, в которой снимается только верхний слой металла для создания канвы,
  • резка копьём — проделывание в заготовке отверстий.

Процесс может подразделяться в зависимости от используемых дополнительно материалов: на газовую, электрокислородную и кислородно-флюсовую резку, когда дополнительно в место горения вводится флюс, воздействующий на тугоплавкие окислы. Всё зависит от типа станка, особенностей его комплектации, а также от металла, который требуется обработать.

Кислородная резка металла распространена в промышленности, особенно в создании сельскохозяйственной техники, машиностроении. В некоторых случаях станки используются как альтернатива штамповочным и фрезерным машинам.

Поверхностную резку часто применяют для устранения сварочных дефектов, создания кромок, вырубки корневого валика сварного шва. Кислородно-флюсовая, в свою очередь, востребована в металлургии — она позволяет резать чугун, хромоникелевые и высокохромистые стали, цветные сплавы.

Преимущества и недостатки кислородной резки металла

  • можно резать даже действительно толстые заготовки до 500 мм в толщину (для сравнения, «потолок» лазерной резки (перейти к услуге) — в десять раз меньше),
  • высокое качество и чистота реза, особенно на современных резаках и при условии грамотного подбора горючего газа,
  • достаточно низкая стоимость при высокой толщине, в среднем дешевле, чем лазерная или плазменная (перейти к услуге).
  • ограничения по типу металлов, которое несколько снимает применение кислородно-флюсовой технологии, однако далеко не каждый металл или сплав можно отправить на газовый резак,
  • низкое качество и высокая стоимость реза тонких листов металла — приемлемое качество начинается при толщине от 4 мм, а экономия — при толщине от 10 мм.

Ещё один недостаток — использование в работе потенциально опасных газов, однако современное оборудование с автоматизацией и контролем достаточно сильно снижает все риски.

Кислородная резка металла хороша при обработке чёрных металлов и некоторых цветных, особенно толстых заготовок, которые по умолчанию не сможет порезать лазерный станок.

Увидели незнакомый термин? Посмотрите его значение в словаре.

Газовая резка металла – виды и особенности процесса

Сегодня газорезка металла пользуется спросом из-за отсутствия серьезных требований к проведению, а также благодаря простоте и быстроте осуществления производственных операций. В статье мы рассмотрим нюансы технологии, виды и преимущества.

Резка металла газом представляет собой метод обработки при минимальном потреблении электроэнергии, а также отсутствии сложных промышленных станков. По этой причине его применяют в строительстве, сельском хозяйстве, ремонте и т. п. Оборудование для резки компактно, поэтому его легко перевезти в место проведения операций.

Газорезка – нюансы процесса

Сама операция реализуется путем сгорания исходного материала в газовой струе. Главной составляющей инструмента является специальный резак. С его помощью вычисляется дозировка при смешивании кислорода и газов. Резак отвечает за дальнейшее воспламенение смеси, а также подачу необходимой доли кислорода.

Газовая резка металла – это термический метод. Ее особенность в том, что допускается работа с металлическими изделиями разной толщины с максимально степенью производительности. Газоплазменная обработка поводится в полностью автономном режиме, что делает процесс возможным даже при отсутствии электроэнергии. Это дает возможность выполнять все работы даже в полевых условиях, когда на объекте отсутствует электричество. Газорезка предполагает использование практически всех металлов, кроме меди, латуни, алюминия и стали (нержавейки).

Преимущества и недостатки

Этот способ обработки имеет положительные и отрицательные стороны. Разберем подробнее.

  • рез различного уровня сложности;
  • проведение операций с металлоизделиями практически любой толщины;
  • возможность поверхностной резки;
  • отличное соотношение цены и качества;
  • универсальность;
  • высокая скорость работ.
  • необходимость в опыте и навыках;
  • низкая степень безопасности;
  • невысокая точность операций.

Несмотря на недостатки, такая металлообработка используется часто благодаря небольшим финансовым затратам.

Классификация

Существует несколько видов резки, которые отличаются между собой применяемым газом. Каждый из них актуален для осуществления определенных задач.

Широко распространены такие методы газорезки:

  1. Пропановая. Считается одним из часто используемых способов. Для работы необходим кислород и пропан. Применяется только к некоторым металлам, а именно сплавам титана, конкретной стали (низколегированной, низкоуглеродистой). Допустимо применением и других газов, например, метана.
  2. Кислородно-флюсовая. При таком методе на рабочее место поступают вспомогательные компоненты – флюс в форме порошка. Он делает обрабатываемый материал податливым. При резке создается тепловой эффект, что позволяет быстро проводить все работы. Ее применяют для легированных сталей, чугуна, меди и т. д.
  3. Воздушно-дуговая. Расплавление материала происходит за счет электродуги, а струя воздуха эффективно удаляет остатки. Среди минусов отмечают образование резов малой глубины.
  4. Кислородно-копьевая. Применяют для разделки стальных массивов, а также производственных отходов. Характеризуется высокой скоростью и способностью за короткое время обрабатывать большой объем материала.

Расход газа зависит от применяемого вида, поэтому некоторые варианты потребуют больший объем, нежели другие.

Современные технологии резки металла

Технологии обработки металла не стоят на месте, и на смену механическим методам приходят более «технологичные» плазменная и лазерная резка металла.

Способов резки много, а методов обработки сплавов всего два — холодный и горячий.

  • Холодный. В качестве инструмента раскроя металла используются ножи механического станка. Но есть одно условие — твердость резца должна превышать твердость заготовки.
  • Горячий. Более современный, точный и эффективный метод: заготовку нагревают, в месте будущего разреза металл становится пластичным, после чего его разрезают автогеном, а образовавшуюся окалину удаляют направленной струей газа.

Виды резки

1. Механическая резка

Осуществляется с помощью разнотипных резцов (пил, ножниц) либо посредством ударной рубки. При этом для механической резки используются следующие типы оборудования:

  • ленточные пилы (ленточнопильные станки);
  • сверлильное оборудование;
  • гильотины;
  • болгарки и труборезы.
Читать еще:  Резка полиэтиленовых труб большого диаметра

Преимущества: экономичность и точность. Резцы позволяют сделать край металлического листа ровным, не требующим дополнительной обработки (исключение — резка металла гильотиной).

Недостатки: выполняется только прямой разрез.

2. Гидроабразивная резка

Осуществляется с помощью направленной струи воды с небольшим количеством абразивной крошки под большим давлением.

  • высокая точность и тонкий зазор линии разреза;
  • обрабатывает заготовки толщиной до 30 см;
  • есть возможность выполнять разрезы по сложным чертежам;
  • гидроабразивная резка полностью безопасна — струя, выходящая из смешивающей камеры, находится в нескольких сантиметрах от детали;
  • края заготовки не нуждаются в дополнительной обработке.

Недостатки: высокая цена и риск возникновения очагов коррозии (для определенных типов сплавов).

3. Газовая резка

Данный тип обработки подходит только для слабонагревающихся сплавов. Разделение происходит под воздействием направленной струи раскаленного газа, путем повышения температуры и оплавления заготовки.

Преимущества: возможна обработка изделий толщиной более 30 см, компактность газовой установки, низкая себестоимость обслуживания.

Недостатки: обрабатываются только сплавы с низкой теплопроводностью. Края заготовки требуют дополнительной обработки, так как после резки газом на них образуются окалины.

4. Плазменная резка

Современный и усовершенствованный вариант газовой резки. Обработка осуществляется с помощью струи плазмы, подающейся из сопла на заготовку под огромным давлением.

Плазменная резка отличается высокой эффективностью (по сравнению с газом) и низкой себестоимостью.

  • многофункциональность. Плазменная резка способна обрабатывать как черные, так и цветные металлы, а также изделия из углеродистой и легированной стали любой формы — от «стандартных» листов до многогранных профилей и труб разного диаметра;
  • скорость обработки. Заготовки толщиной до 1,5 см обрабатываются в несколько раз быстрее, чем с помощью газопламенного метода;
  • точность. Плазменный резак способен выполнить разрез любой сложности — от прямолинейного до криволинейного;
  • детальность. Края заготовки не требуют дополнительной обработки. Металл нагревается только по линии разреза, что исключает температурную деформацию детали;
  • низкая себестоимость. Стоимость резки плазмой зависит от типа используемого газа, в случае работы с воздухом потратитесь только на электроэнергию.

Недостатки: Ограниченные габариты обрабатываемых изделий (толщина до 30 см).

5. Лазерная резка

Это наиболее передовой метод изготовления металлоизделий, он подходит для обработки деталей из любых сплавов. На заготовку воздействует лазерный луч, который оставляет ровную линию разреза.

  • универсальна и используется для обработки изделий любых листовых металлов — от латуни и меди до «нержавейки» и алюминия;
  • отсутствует риск температурной деформации заготовки. С помощью данного метода можно обрабатывать даже металлы с очень высокой теплопроводностью;
  • позволяет получить наиболее точный разрез, не требующий дальнейшей обработки;
  • безотходна, материал расходуется очень экономно;
  • самый высокопроизводительный и оперативный способ резки.

Недостатки: ограничение в толщине заготовок — до 2 см.

Изготовление металлоизделий и резка металла в NAYADA

Компания NAYADA использует наиболее современные методы обработки металлоизделий: резка металла гильотиной, плазменная и высокоточная лазерная обработка.

Резка с помощью лазерного станка пользуется спросом, когда необходимо изготовить деталь с высокой степенью точности. Лазерная резка выполняется как на заказ по индивидуальному чертежу, так и в промышленных масштабах.

Для плазменной резки металла компания NAYADA использует плазморез прямого действия КЕДР CUT-60G. С его помощью можно не только резать металлоконструкции, но и осуществлять фрезеровку и высечку сложных деталей.

В компании NAYADA вы можете заказать изготовление металлоизделий по чертежам заказчика, а также услуги по резке и обработке металла. Для консультации технолога позвоните по телефону +7 (495) 740-66-16 или задайте вопрос через форму обратной связи на сайте.

Статья представлена компанией «NAYADA — порошковая покраска»

Виды плазменной резки металла: преимущества и недостатки

Плазменная резка металла осуществляется на плазменных станках, которые вошли в обиход в 50-х годах прошедшего века.

Это можно назвать технологическим прогрессом, так как введение подобных станков в эксплуатацию существенно улучшило металлообработку. Несмотря на то, что первые станки были очень большими и дорогостоящими, они пользовались широким спросом. В настоящее время, данное оборудование прошло модернизацию и теперь имеет совершенно другой вид и возможности.

Плазменная резка бывает следующих видов:

  • разделительная;
  • поверхностная.

Для работы с металлической поверхностью используется принцип плазменно-дуговой резки, если же поверхность неметаллическая, то ее обрабатывают плазменной струей.

Плазмотроны, осуществляющие резку металла, имеют свою классификацию, которая разделяет их на:

  • электродуговые;
  • высокочастотные;
  • комбинированные.

Поскольку плазмотрон – это оборудование электрическое, поэтому, во избежание несчастного случая, не стоит игнорировать правилах техники безопасности при эксплуатации и обслуживании аппарата.

Более подробно освещена плазменная резка металла на plazmen.ru/rezka-princip-raboty, где вы можете задать интересующие вас вопросы и получить на них ответы.

Преимущества и недостатки плазмотрона

Как и любое промышленное оборудование, плазмотрон имеет свои достоинства, которые проявляются в следующем:

  • возможность обработки любых металлических изделий, при соблюдении всех требований;
  • вред, нанесенный окружающей среде, небольшой, по сравнению с другими агрегатами;
  • высокая отдача, быстро окупаемая себестоимость;
  • рез получается небольшой ширины, при этом само изделие не перегревается, что говорит о высоком качестве работы;
  • не требуется полный прогрев всего изделия, что повышает его качество;
  • безопасность процесса, сниженная до минимума.

Наравне с преимуществами, у оборудования существуют и недостатки:

  • высокая стоимость оборудования;
  • сильный шум во время работы;
  • вред для здоровья специалиста, работающего на этом станке, так как при работе используется азот;
  • аппарат имеет достаточно сложную конструкцию;
  • невозможность реза металла большой толщины.

Какими бы не были недостатки плазмотрона, но без этого оборудования в промышленности никак не обойтись. Его применение широко распространено не только в машиностроении, но и в судостроении, изготовлении металлоконструкций и это далеко не полный перечень его функций.

Где применяется лазерная резка

Содержание:

Технология лазерной резки

Технология лазерной резки позволяет резать материалы из пластика или металла с максимально высокой точностью. Это особенно важно именно в случае с металлом, ведь для того, чтобы его можно было использовать во время работ, материала должен сохранить все свои изначальные параметры. В противном случае использовать его будет невозможно.

Важно отметить, что лазерная резка — это относительной новый способ обработки металла, отличающийся предельно высокой производительностью. Именно поэтому процесс изготовления самых разных конструкций из металла и пластика существенно облегчается. В случае мелкосерийного производства лазерная резка позволяет сделать производство куда более простым и быстрым. Это отражается и на конечной цене того либо иного продукта. Стоит ли говорить о том, что лазерная резка — это коммерчески оправданный метод, который позволяет сэкономить время и деньги.

Читать еще:  Инструмент для резки в труднодоступных местах

Сферы применения и преимущества (плюсы)

Если бы не многочисленные преимущества этого метода, он вряд ли стал бы таким популярным. Каковы же главные достоинства этого метода?

  • Сфокусированное излучение лазером способно обеспечить высочайший уровень концентрации энергии, что позволяет добиться разделения любого вида пластика или металла вне зависимости от свойств теплофизического характера. Также стоит отметить и то, что таким образом можно получить максимально узкие разрезы, имеющие минимальную зону термического влияния.
  • Ещё одно крайне важно достоинство материала касается возможности обработки самых разных материалов. Более того, лазерная резка не может оказывать какое-либо механическое воздействие на металл. Это особенно важно, если речь идёт о создание нестандартной конструкции, которая будет использоваться во время возведения какого-либо сооружения. Более того, все мелкие деформации, которые могут возникнуть непосредственно во время резки, незначительны. Как раз поэтому лазерная резка — это метод, для которого характерная высочайшая точность.
  • Данный способ можно применять как в случае с недостаточно жёсткими, так и легкодеформируемыми конструкциями, деталями или заготовками. Так как для лазерного излучения характерна большая мощность, с помощью этого способа можно достичь завидной производительности труда, которая будет сочетаться с непревзойдённым качественным уровнем поверхности реза.
  • Ещё одно достоинства имеет большое значение для тех, кто занимается лазерной резкой самостоятельно. Как известно, некоторые методы подходят только профессионалам, которые обладают определённым знаниями, а также богатым опытом. В случае с лазерной резкой всё обстоит совершенно иначе. В частности, управлять лучом лазер очень легко и просто. С этой задачей справится даже неподготовленный человек, который впервые видит перед собой лазер. Поэтому лазерным лучом можно работать с контурами самых сложных форм. Более того, таким образом можно вырезать объёмы детали, а также заготовки с высочайшим степенью автоматизации процесса.
  • Если сравнить лазерную резку с любыми другими методами работы с пластиком или металлом, то окажется, что ему просто нет равных. Традиционные способы обработки металла не обладают и малой частью тех преимуществ, которые характерны для лазерной резки. Стоит ли говорить о том, что традиционные методы обработки не могут похвастаться тем же уровнем коммерческой выгод, что метод резки лазером.
  • Нельзя не упомянуть и про важное значение лазера в современном производственном секторе экономики, для которого характерно понижение уровня серийности производства. Также в последнее время требования к выпускаемым изделиям меняются всё чаще и чаще. Из-за этого возникла потребности ориентироваться на различные гибки автоматизированные решения, поэтому многие специалисты вынуждены констатировать тот факт, что лазерная резка стала просто незаменимой. Она обладает поразительным удобством и гибкостью.
  • Если же речь идёт о художественной или фигурной резке, то без лазера и вовсе обойтись не получится. Любые другие методы не позволят достичь требуемой точности.

Среди менее значимых преимуществ стоит отметить следующие:

  • Полное отсутствие каких бы то ни было механических воздействий на обрабатываемый материал, что даёт возможность обрабатывать даже самые хрупки или деформируемые предметы.
  • С помощью лазера можно обрабатывать самые разные виды металла, а также пластика. Речь идёт даже о цветных металлах.
  • Во время выпуска малой партии какой бы то ни было продукции эффективнее провести именно лазерный раскрой, чем пытаться изготовить дорогостоящие формы, предназначенные для литья. Таким образом можно сэкономить весьма большую сумму денег.
  • Также во время использования подобного метода можно достичь уникальной точности. Речь идёт о 0.001 мм на 1 лист, чья толщина достигает 2 мм.
  • Для проведения автоматического раскроя материал нужно подготовить чертёж выбранного изделия, для чего достаточно простейшей инженерной программы. После этого нужно перенести чертёж на компьютер, предназначенный для установки. Всё это существенно проще, нежели использование других способов обработки.
  • Стоит упомянуть ещё и то, что подобным образом можно существенно сократить долю человеческого фактора именно за счёт автоматизации производства. Это самым лучшим образом скажется на ходе производства и даже качестве выпускаемой продукции. К тому же, это приведёт к сокращению издержек на рабочую силу.

Что можно изготовить при помощи лазерной резки

Обрабатываемые материалы (максимальный размер заготовки 3000 х 1500 мм)

  • черная сталь, чья толщина может достигать 20 мм;
  • нержавеющая сталь с толщиной до 12 мм;
  • алюминий толщиной до 10 мм.

Особенности лазерной резки металла

Эксперты в области обработки метала считают, что во время резки металла необходимо использовать инновационные технологии, так это позволит сократить издержки и достичь куда лучшее результата, нежели при использовании традиционных методов и технологий.

Чего можно достичь благодаря лазерной резки

Данный способ позволяет резать пластик и металл с исключительно высокой скоростью, достичь которую другими методами просто невозможно. Это может быть очень важно, если речь идёт о компании, которая занимается резкой в больших объёмах. С помощью лазерной резки она сможет удовлетворить запросы куда большего количества клиентов, что самым положительным образом скажется на её уровне заработка.

Также благодаря этому методу можно вести работы даже с твердосплавными материалами.

Нельзя забывать и про то, что данный способ отлично подходит для работы в импульсном режиме.

Ещё один результат, который представляет интерес для компаний, работающих в сфере производства, касается минимизации теплового воздействия на материал.

Характеристики лазерного луча, которые важны во время обработки пластика и металла

Лазерный луч отличается такими свойствами, как монохроматичность, а также когерентность и направленность. Именно высочайший уровень когерентности может дать нужный резонанс, способный значительно повысить силу излучения. Направленность же, в свою очередь, позволит сосредоточить луч на выбранном участке поверхности даже в том случае, если площадь участка ничтожно мала.

Монохроматичность позволяет сфокусировать оптическую линзу с куда меньшими усилиями оператора.

Недостатки лазерной резки

Недостатков у лазерной резки сравнительно немного. В частности, этот метод ни в коем случае нельзя назвать универсальным, ведь для каждого типа обрабатываемого материала существует сразу несколько параметров: по мощности лазера, использовании дополнительного газа, соблюдения высоких мер безопасности и других особенностей ведения работ.

Также не получится провести раскрой с некоторыми видами материалов. Среди них есть и достаточно популярные материалы, используемые повсеместно: поликарбонат, гетинакс, сотовый поликарбонат и полипропилен, текстолит и другими.

Лазерная резка — это лучший выбор, если речь идёт о работе с металлами или пластиком. Эти материалы отлично подходят для ведения работ, ведь достоинства лазерной резки позволят сэкономить силы, время и деньги.

Преимущества лазерной резки

С помощью лазерной резки металла изготавливаются различные изделия из конструкционной и нержавеющей стали, цветных металлов. При этом нет необходимости в последующей обработке механическим методом. В процессе резки листового металла можно произвести маркировку или подготовить место для дальнейшего сгибания, штампования, термической обработки или сварочных работ.

Что такое лазерная резка

Существует 3 основных способа резки:

  • кислородный метод;
  • аргоно-азотный;
  • сжатым воздухом.

Выбор конкретного вида газа определяется спецификой материала. Важные параметры:

  • разновидность;
  • толщина заготовки;
  • требуется ли дальнейшая обработка.

Методика позволяет резать: алюминий и другие металлы, дерево или картон. К примеру, с помощью кислорода достигается максимально высокая температура лазерного луча. Аргон используется для резки циркония или титана, поскольку оптимально подходит по характеристикам.

Лазерные установки позволяют работать с металлом толщиной от 0,2 до 40 мм. Ключевой принцип — создание с помощью луча возгорания расплавки или испарения материала с помощью газовой струи.

Классификация станков

Выделяется 3 разновидности устройств для резки листового металла:

  1. Твердотельное оборудование (YAG) оснащается диодом и рубиновым или гранатовым стержнем. Для изготовления последнего также используется александритовое (минеральное) стекло. Их мощность редко превышает показатель в 6 кВт. Энергетический заряд направляется на стержень с помощью мощных ламп. Далее она проецируется на рабочее пространство. Регулировка фокуса производится благодаря зеркалам и специальной призме. Данный тип оборудования применяется для нарезания цветных металлов (алюминия, меди, латуни).
  2. Волоконные станки получили название благодаря оптоволокну, которое способствует генерации луча. Современные модели устройств оснащаются функцией быстрой регулировки параметров фокального пятна. Это позволило существенно увеличить производительность оборудования и улучшить процесс нарезания меди, стали и алюминия.
  3. Газовые агрегаты в качестве основного действующего компонента используют He, CO2 или N. Вещества под сильным давлением направляются в газоразрядную трубу, где происходит их активация с помощью электричества. Мощность, как правило, колеблется в диапазоне от 50 до 15000 Вт. Устройства этого типа позволяют разрезать даже заготовки из сплавов с высокой прочностью.

Все три типа станков могут работать как в импульсном, так и в постоянном режиме. Сейчас производители стремятся максимально автоматизировать станки. Поэтому добавляются интерактивные панели управления, мониторы и клавиатуры. Многие устройства оснащаются многоязычным интерфейсом. В систему интегрируются машинное «зрение» и емкостные датчики высоты, созданные на базе передовых технологий.

Современные лазерные резаки состоят из нескольких основных элементов:

  • лазера, оснащенного источником питания;
  • системы управления;
  • контура, отвечающего за подачу луча непосредственно в место резки.

Мощность излучения достигает 5000 Вт, поэтому работать с оборудованием могут исключительно квалифицированные сотрудники. Однако управление устройством довольно простое:

  1. Сначала необходимо зафиксировать материал на рабочем верстаке.
  2. В блоке управления выставляются требуемые параметры: толщина, габариты и тип заготовки.

Фокус и расстояние между резаком и деталью настраиваются автоматически. Контроль температурного режима тоже производится машиной самостоятельно.

При необходимости к аппарату дополнительно подсоединяются баллоны с другими типами газов. С этой целью в станках предусматриваются специальные патрубки и клапаны. Безопасность сотрудников, работающих с оборудованием, обеспечивается с помощью защитного кожуха, ограждающего людей от небольших металлических частиц.

Основные преимущества и недостатки лазерной резки

К положительным сторонам данного способа относятся:

  1. Отсутствие механического воздействия на металлическую заготовку, которая обрабатывается. Это позволяет использовать технологию для нарезки более хрупких изделий, которые получили бы повреждения или деформацию при использовании традиционного метода распиливания.
  2. Возможность обрабатывать разнообразные типы металлов, включая сплавы из алюминия и сорта стали.
  3. В большинстве случаев облой (излишки металла, оставшиеся после обработки) не образуется в результате лазерной резки. Даже если это произошло, остатки без особых усилий удаляются, не оставляя повреждений или царапин.
  4. Использовать лазерные лучи можно для металлов с высокой теплопроводностью, поскольку при нарезке не происходит нагревания.
  5. Весь процесс автоматизирован, что позволяет сократить погрешность до минимума (не более 0,1 мм). Отходов тоже образуется крайне мало, что существенно снижает себестоимость изготовления и производства металлических деталей.
  6. Благодаря повышенной производительности оборудования ощутимо снижается время обработки. Это положительно сказывается на производственном процессе.
  7. Не требуется дополнительная покупка молдов или специальных прессов, предназначенных для придания определенной формы.
  8. Станки позволяют изготавливать детали разнообразных видов, размеров и форм, что делает данные агрегаты более универсальными.
  9. При необходимости устройства для лазерной резки способны заменить фрезеровочный станок или просверлить отверстие с подходящими параметрами.
  10. В качестве дополнительной функции агрегаты выполняют гравировку.

Несмотря на огромное количество положительных характеристик, есть некоторые недостатки:

  • ограничение по толщине листа составляет 40 мм, а площадь не может превышать 1,5 x 3 м;
  • всокая стоимость оборудования;
  • не предусмотрено осуществление пуклевки, жалюзовки или вытяжных работ;
  • устройства не позволяют осуществлять внутреннюю резьбу;
  • перед каждым использованием станка требуется выставление определенных параметров.

Чтобы агрегат служил долго и исправно, необходимо регулярно проводить техническое обслуживание и осмотр. В случае выявления неполадки следует незамедлительно предпринять необходимые меры по ее устранению. Если этого не сделать, ситуация может усугубиться, вплоть до полного выхода станка из строя.

В качестве дополнительного плюса можно выделить возможность создавать изделия разнообразных, в том числе нестандартных форм. С помощью лазерного станка можно создавать отверстия сверхмалого размера, а также проводить работы с прихотливыми и хрупкими материалами. В целом процедура резки металла упрощается.

Устройства помогают изготавливать контуры любой сложности. В результате образуется практически идеальная линия среза, которая не нуждается в постобработке.

Компания «Лазерные комплексы» создана в 2002 году и стабильно работает в Москве до сих пор. Мы изначально сделали ставку на высокотехнологичное производство и профессионализм специалистов. Ключевая деятельность предприятия — комплекс аппаратно-программных решений.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector