6 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды механизированных способов резки и рубки металлов

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Ручная рубка — работа тяжелая и длительная. Рубка облегчается механизацией ее с применением пневматического молотка.

Пневматический молоток состоит из цилиндра, поршня, двигающегося в цилиндре, и воздухораспределительного устройства. При работе молотка поршень очень быстро перемещается вперед и назад под действием сжатого воздуха, подводимого шлангом под давлением 5—6 ат. При рабочем движении поршень выполняет роль бойка молотка, нанося удары по инструменту (зубилу или крейцмейселю). Обратное — холостое — движение поршня обеспечивается автоматически действующим устройством.

На рис. 1, а дана схема пневматического молотка с золотниковым воздухораспределением и трубчатым золотником. При рабочем ходе поршня сжатый воздух поступает по каналу в правую часть цилиндра; из левой части цилиндра воздух в это время вытесняется по каналу, кольцевой выточке и каналу в атмосферу. В конце рабочего хода сжатый воздух, проходя по каналу, сдвигает золотник вправо (показано на нижней проекции) и идет по каналу, производя обратный ход поршня; из правой части цилиндра воздух уходит по каналу 8. В конце обратного хода канал перекрывается поршнем, воздух в правой части цилиндра начинает сжиматься и передвигает золотник влево — снова начинается рабочий ход. Молоток включают в работу, нажав курок.

При рубке надо держать пневматический молоток обеими руками: правой — за рукоятку, а левой — за конец ствола, и направлять зубило по линии рубки.

За пневматическим молотком должен быть надлежащий уход. Каждый раз перед началом работы надо осмотреть молоток и убедиться в его исправности. Необходимо следить за чистотой отверстия во втулке ствола, куда вставляется хвостовик инструмента, и чистотой самого хвостовика. Втулка молодка должна быть плотно пригнана к отверстию.

Убедившись в исправности молотка и рабочего инструмента, производят смазку молотка. Для смазки употребляют турбинное масло марки Л, веретенное или трансформаторное масло. Прием смазывания молотка показан на рис. 1, г. Налив масло в молоток, нажимают курок; масло проходит во внутренние части молотка и смазывает их. После смазки к молотку присоединяют шланг, по которому подводится воздух; шланг должен быть не длиннее 12 м. Перед креплением шланг осторожно продувают воздухом.

После присоединения шланга к молотку включают воздух. Отсоединять шланг от молотка при незакрытом еще доступе сжатого воздуха не разрешается, так как в этом случае шланг может неожиданно вырваться из рук и ударить рабочего.

Приступая к работе, нужно сначала испытать молоток на малом ходу—при неполном нажатии курка. Через каждые 2—3 часа работы молоток смазывают. При рубке пневматическим молотком надо надевать защитные очки и рукавицы.

По окончании работы молоток сдают в кладовую.

Как указывалось выше, рубка заключается в основном в снятии с обрабатываемой детали излишних слоев металла в виде стружки. Слесарная рубка производится вручную, а также при помощи механизированных инструментов и приспособлений.

В металлообрабатывающей промышленности подобного рода обработка деталей производится машинным способом на струж-коснимающих станках высокой производительности. К ним относятся следующие группы станков: токарные, строгальные, долбежные, фрезерные. В качестве режущего инструмента в перечисленных группах станков, кроме фрезерных, используются резцы, имеющие, как и зубило, форму брусков различного сечения (квадрат, прямоугольник, круг), а также круглую или дисковую форму.

Иную форму имеет режущий инструмент на фрезерных станках. Этот инструмент «фреза» или «фрезер» представляет собой тело вращения (например, цилиндр, конус), на боковой поверхности которого имеются зубцы, затачиваемые как лезвие резца. При вращении фрезы зубцы, последовательно один за другим входя в соприкосновение с обрабатываемым изделием, снимают с его поверхности слой металла или стружки, причем изделие движением подачи по мере срезания стружки непрерывно перемещается на фрезу.

В 1960 г. ежегодный выпуск токарных, строгальных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и других типов металлорежущих станков высокой производительности составит 200 тыс. штук. Не менее половины этого количества составят наиболее прогрессивные группы станков, в частности специализированные, автоматические, агрегатные и др.

Рубка листового металла. Пресс-ножницы. Гильотинные ножницы. Вибрационные ножницы.

Рубка (резка) листового металла. Пресс-ножницы. Гильотинные ножницы. Вибрационные ножницы.

Назначение и виды резки металлов

Прежде чем изготовить отдельные детали определенных размеров, листовой и профильный материалы подвергаются резке.

В котельном производстве применяются три метода резки: механический, автогенный и электрический. Эти методы резки имеют принципиальное различие по влиянию, оказываемому на свойства металла, по своему осуществлению и по экономичности.

При механическом методе разделение металла происходит благодаря действию внешней силы. При автогенном методе — благодаря сгоранию металла в струе кислорода. При электрической резке металл расплавляется в пламени электрической дуги. Как тот, так и другой метод может быть ручным и механизированным. Кроме сказанного выше, механический метод может быть разделен на два вида:

— резка, осуществляемая чистым резанием (снятие стружки резцом).

В зависимости от профиля разрезаемого материала при резке применяются специальные инструменты, приспособления и станки.

Рис. 1. Ножницы:

а – ручные; б – стуловые.

Резка тонколистового металла ножницами. Резка скалыванием.

Резка скалыванием осуществляется на ручных и стуловых ножницах (рис. 1, а и б), на рычажных (рис. 2), вибрационных, гильотинных, дисковых (рис. 3) ножницах, пресс-ножницах, на специальных отрезных штампах.

Рис. 2. Рычажные ножницы.

Посмотрев на обрезанную часть листа, мы видим три полосы: две из них, которые по краям, будут узкими и блестящими, это следы врезания ножей (а и в), а поверхность посередине будет матовая (б) от скалывания (рис. 4). По линии реза можно наблюдать маленькие трещины и заусенцы. Кроме того, полоса металла толщиной от 2 — 3 мм, от сдавливания ножами по всей линии реза, будет иметь наклеп.

В зависимости от изготавливаемой конструкции, наклеп и трещины необходимо сострогать.

Рис. 3. Дисковые ножницы.

Резка скалыванием происходит следующим образом: разрезаемый материал 2 помещается между двумя ножами 1 и 3 (рис. 5), из которых нижний 3 обыкновенно бывает неподвижным, а верхний 1 — подвижным. Верхний нож 1, опускаясь, давит на металл, прижимая его к нижнему ножу. Оба ножа несколько вдавливаются в металл С врезанием ножей в металл поперечное сечение его уменьшается, появляются вначале мелкие, а затем крупные трещины, и он скалывается.

Рис. 4. Схема действия ножей на металл.

Под действием ножей на разрезаемый металл часть его, лежащая на столе, приподнимается и поворачивается вокруг грани нижнего ножа. Для предотвращения этого металл прижимается к столу специальным прижимом. Однако при резке металла между ножом и прижимом стремится изогнуться перпендикулярно плоскости резания. Исходя из этого, расстояние между прижимом и режущей кромкой ножа выбирают такое, чтобы изгиб листа был наименьшим.

Рис. 5. Схема работы ножей:

α – угол раствора ножей; ẞ – угол заострения ножей; ɣ – угол скоса; δ – угол режущей кромки.

Угол скалывания.

Для резки длинного листа металла за один ход ножа необходимо немалое усилие, которое будет тратиться на врезку ножей в металл и на его скалывание. Чтобы снизить потребляемую мощность на все эти операции, ножи устанавливают под углом друг к другу (рис. 5). Чем больше будет угол α, тем меньше будет усилие нужное для резки. Так, например, если резать одинаковой толщины листы с наклоном ножей (угол наклона 5°) и без, то разница усилий будет значительной:

Читать еще:  Фигурная резка металла в домашних условиях

— усилие с наклоном 8,3 т;

— усилие без наклона (с параллельными ножами) 120 т.

Однако нужно заметить, что из-за большого угла наклона ножей создается усилие, которое выталкивает лист из-под ножей. Из-за чего угол наклона устанавливают в пределах от 6 до 8°.

Для того, чтобы облегчить врезку ножей в металл угол реза δ устанавливают меньше 90°, в пределах от 70 до 85°. Для меньшего трения ножей о разрезаемый металл, скашиваются их передние грани на угол от 2 до 3°. Зазор между ножами зависит от толщины разрезаемого металла и допускается не более 0,5 мм.

Ручные рычажные ножницы. Ручные стуловые ножницы.

Резка листового металла вручную осуществляется на ручных, стуловых и рычажных ножницах. Толщина разрезаемого металла обыкновенно бывает небольшой (2—3 мм), но на рычажных ножницах можно резать до 6—10 мм. Длина режущего ножа достигает 350 мм. Ручные ножницы мало производительны, требуют большой затраты мускульной силы рабочего.

Для резки более толстой листовой стали используют гильотинные ножницы и пресс-ножницы. Их ножи приводятся в действие от электродвигателей.

Пресс ножницы для резки металла.

На пресс-ножницах режутся мелкие детали, а также на них можно распускать листы неограниченной длины толщиной до 32 мм. Ножи длиной до 600 мм располагаются вдоль или поперек оси станины. Недостатками у пресс-ножниц являются низкая чистота реза и малая производительность вследствие многократного передвижения листа во время резки больших деталей. Однако ножницы очень удобны при резке мелких деталей.

Резка гильотинными ножницами.

Высокую чистоту и большую производительность дают гильотинные ножницы. Они состоят из двух, соединенных между собой станин, прикрепленных к рабочему столу. К внутренней кромке стола крепится неподвижный нож, состоящий из отдельных полос, длиной 600—1000 мм.

В пазах станин ходит ползун с присоединенными к нему полосами верхнего ножа. Движение ползуну передается от электродвигателя через коленчатый вал. Для увеличения напора верхнего ножа в рабочем ходе ножницы снабжены тяжелым маховиком, который во время резки расходует большую силу, накопленную при холостом ходе. Разрезаемый лист укладывается на стол ножниц и прижимается к нему прижимами.

Гильотинными ножницами возможна рубка листа толщиной до 40 мм и шириной до 3000 мм. На них можно легко распустить лист на полосы шириной несколько меньшей вылета зева, который у отдельных конструкций ножниц доходит до 600 мм.

Резка металла вибрационными ножницами.

Вибрационные ножницы представляют собой станок с короткими ножами. Число ходов у них достигает 2500 в мин., ход 2—3 мм. Ножницы предназначены для резки деталей криволинейной конфигурации с малыми радиусами (до 15 мм). Конструкция ножниц позволяет производить резку непрерывно.

Дисковые или роликовые ножницы имеют ножи круглой формы, что также позволяет производить резку непрерывно. Ножи вращаются от электродвигателя в противоположных направлениях. Ножницы применяют для резки полос из листа, а также производят резку по криволинейному контуру. Ножницы способны производить рез листа толщиной не более 25 мм. Интересно применение дисковых ножей в комбинации с правильными вальцами. Для этого двухпарные дисковые ножницы соединены с правильными вальцами. Вся установка работает от одного привода. Обе операции — правка и резка продольных кромок листов — проводятся на одном станке одновременно за один проход.

Обрезные штампы применяются для резки узких полос и профильного материала на штучные заготовки.

Резка профильного материала не отличается от резки листового. Ножницы также имеют ножи, один из которых неподвижный, а другой подвижный. Особенностью ножей является их форма (рис. 6), отвечающая профилю разрезаемого материала. Ножницы делят на:

Также, часто встречаются ножницы комбинированного типа для резки профильного и листового материала.

Рис. 6. Формы ножей для резки фасонного металла:

1 – верхний нож; 2 – профильный (разрезаемый) металл; 3 – упоры; 4 – нажимные винты.

В сварных конструкциях для плотного прилегания деталей при сборе и сварке очень часто возникает необходимость делать в профильном материале всякого рода зарубы, закругления, выемки (рис. 7). Для этой цели применяются так называемые зарубочные машины. На этих машинах, кроме указанных работ, можно осуществлять резку профильного материала.

Рис. 7. Формы зарубок на полках уголка.

В частных случаях допускается резка на ножницах по разметке, для этого лист устанавливается до совпадения линии разметки с внутренней плоскостью ножа.

При серийном производстве детали с контуром, ограниченным прямыми линиями, выгоднее резать по упорам. Эти упоры располагаются за подвижным ножом и называются задними. Чаще всего они бывают универсальными, позволяющими настраивать их по заданным размерам деталей. Кроме задних упоров, применяются упоры передние и боковые, устанавливаемые в зависимости от конфигурации детали на столе ножниц.

Дисковые и вибрационные ножницы служат для вырезания детали или заготовки по шаблону. Благодаря упорам и шаблонам при резке плоского или профильного металлопроката можно отказаться от их предварительной разметки.

Для облегчения работы подача листового и профильного материалов к ножницам осуществляется с помощью всякого рода приспособлений: столов из роликовых тележек, рольгангов, столов «гусиные шейки», металлических шаров. Кроме того, некоторые модели ножниц монтируются на поворотном столе, что позволяет значительно сократить операции, связанные с кантовкой громоздких деталей.

Резка скалыванием нашла широкое применение при изготовлении котельных конструкций.

Рубка и гибка

Рубкой называют операцию обработки, при которой с детали снимаются значительные слои металла с помощью специальных инструментов — зубила и крейцмейселя (рис. 4.4). Рубка металла происходит под действием ударов молотка по зубилу или крейцмейселю.

При современных способах холодной обработки металлов ручная рубка является грубой подсобной слесарной операцией. Точность рубки не превышает 0,5—1,0 мм.

Ручная рубка применяется также для разрубки на части листового и сортового материала, вырубки отверстий в листовом материале по размеченным контурам и т. д.

Слесарное зубило имеет длину от 100 до 200 мм. Режущая кромка зубила в зависимости от твердости обрабатываемых материалов затачивается под разными углами. Для твердых материалов применяется угол заточки а = 70°, для материалов средней твердости (мягкая сталь) а=60°, для мягких материалов а = 45°.

Крейцмейсель применяется для вырубки узких канавок, пазов и т. п. Ширина режущей кромки крейцмейселя делается в 2—3 раза уже режущей кромки зубила, а величина угла заострения режущей кромки принимается такой же, как у зубила.

Для рубки деталь прочно зажимается в тисках так, чтобы место рубки располагалось немного выше губок тисков. Зубило или крейцмейсель следует держать в левой руке на расстоянии 20—25 мм от детали под углом около 30° с ее поверхностью (рис. 4.5). Толщина снимаемой стружки не должна превышать 2—3 мм. Для получения гладкой поверхности последнюю стружку следует снимать толщиной 0,5—1,0 мм.

Читать еще:  Диск для резки оргстекла

Необходимо отметить, что рубка металла ручным зубилом — очень трудоемкая и тяжелая операция. Поэтому необходимо стремиться максимально ее механизировать или заменить другими видами обработки. Обычно рубку заменяют обработкой абразивным инструментом и резкой металла механическими ножницами. Механизация рубки осуществляется применением пневматических или электрических рубильных молотков. Пневматическая рубка значительно облегчает труд и повышает его производительность в 4—5 раз. Пневматическая рубка рассмотрена в гл. 8 «Пневматические работы».

Зубила и крейцмейсели для пневматической рубки отличаются от ручного инструмента наличием специального хвостовика для вставки в рубильный молоток.

При механизированной рубке стружка и осколки металла разлетаются с большой силой, поэтому слесарь должен пользоваться предохранительными очками из небьющегося стекла. Место рубки в условиях слесарного участка ограждается ширмами из металлической сетки.

Гибка относится к числу операций по приданию заготовке необходимой формы и является наиболее простой и широко применяемой операцией при изготовлении различных деталей.

В местах изгиба заготовки (рис. 4.6) волокна ab, находящиеся ближе к наружной поверхности, получают деформацию растяжения, а волокна а’b’, находящиеся ближе к внутренней поверхности заготовки, подвергаются деформации сжатия. В средней части заготовки волокна не деформируются (см. участок КК). Это так называемый нейтральный слой или нейтральная линия. По ней и ведется расчет длины развернутой заготовки для гибки (если нет других указаний на чертеже). Для тонких листов толщиной менее 1 мм расчеты ведут не по нейтральной линии, а по наружному контуру.

1 — растягивающиеся волокна; 2 — сжимающиеся волокна; 3 — нейтральный слой.

При холодной гибке имеют место деформации двух видов: пластические, благодаря которым заготовка сохраняет полученную форму после снятия изгибающего усилия; упругие, которые заставляют заготовку в какой-то мере разгибаться после прекращения действия силы. Эта способность металла изменять форму после гибки под влиянием сил упругости называется пружинением. При холодной гибке необходимо учитывать пружинение, для чего угол загиба заготовки делают больше требуемого на величину пружинения, которая устанавливается опытным путем.

Ручная гибка применяется при изготовлении единичных деталей. При серийном и массовом производстве гибка деталей, выполняется в штампах на различных прессах.

Для выполнения операций ручной гибки применяются простое оборудование и инструмент: тиски, оправки, молоток, плоскогубцы.

Гибка полос и прутков производится в тисках с помощью оправки и молотка (рис. 4.7).

Изгиб полосы в ее плоскости производится следующим образом: полосу после правки обрабатывают на плите молотком таким образом, чтобы основная сила удара приходилась на одну сторону полосы, которая от этого вытягивается, придавая полосе требуемую форму (рис. 4.8).

Трубы из мягкой стали диаметром до 38 мм гнут вручную и вхолодную на специальных приспособлениях, часто называемых «трубогибами». Трубы больших диаметров шут на специальных трубогибочных станках.

Виды механизированных способов резки и рубки металлов

ОП.05 Основы материаловедения

и технология общеслесарных работ

Раздел 3. Основы технологии общеслесарных работ

3.2. Смазочные материалы.

3.4. Разметка. Общие понятия. Инструменты для плоскостной разметки.

С развитием механизации и усовершенствованием способов обработки металлов ручные приемы заменяются более производительными и менее утомительными — механизированными. Однако до сих пор еще применяются слесарные способы обработки металлов.
Слесарные работы — это обработка металлов, пригонка деталей и узлов, сборка и ремонт различных механизмов и машин.
При выполнении слесарных работ обрабатываемому изделию придают заданную чертежом форму, размеры и определенную точность и шероховатость поверхности. Для этого выполняют операции: разметку, рубку, опиливание, шабрение и др.

Слесарное дело – это ремесло, состоящее в умении обрабатывать металл в холодном состоянии при помощи ручных слесарных инструментов (молотка, зубила, напильника, ножовки и др.). Целью слесарного дела является ручное изготовление различных деталей, выполнение ремонтных и монтажных работ.
Слесарь – это работник, выполняющий обработку металлов в холодном состоянии, сборку, монтаж, демонтаж и ремонт всевозможного рода оборудования, машин, механизмов и устройств при помощи ручного слесарного инструмента, простейших вспомогательных средств и оборудования (электрический и пневматический инструмент, простейшие станки для резки, сверления, сварки, гибки, запрессовки и т. д.).
Процесс обработки или сборки (применительно к слесарным работам) состоит из отдельных операций, строго определенных разработанным технологическим процессом и выполняемых в заданной последовательности.
Под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Отдельные операции отличаются характером и объемом выполняемых работ, используемым инструментом, приспособлением и оборудованием.
При выполнении слесарных работ операции подразделяются на следующие виды: подготовительные (связанные с подготовкой к работе), основные технологические (связанные с обработкой, сборкой или ремонтом), вспомогательные (демонтажные и монтажные).
К подготовительным операциям относятся: ознакомление с технической и технологической документацией, подбор соответствующего материала, подготовка рабочего места и инструментов, необходимых для выполнения операции.
Основными операциями являются: отрезка заготовки, резание, отпиливание, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование.
К вспомогательным операциям относятся: разметка, кернение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка материала, клепка, туширование, пайка, склеивание, лужение, сварка, пластическая и тепловая обработки.
К операциям при демонтаже относятся все операции, связанные с разборкой (с помощью ручного или механизированного инструмента) машины на комплекты, сборочные единицы и детали.
В монтажные операции входят сборка деталей, сборочных единиц, комплектов, агрегатов и сборка из них машин или механизмов. Кроме сборочных работ монтажные операции включают контроль соответствия основных монтажных размеров технической документации и требованиям технического контроля, в отдельных случаях – изготовление и подгонку деталей. К монтажным операциям относится также регулировка собранных сборочных единиц, комплектов и агрегатов, а также всей машины в целом.

Для воспроизведения электронных учебных модулей, размещенных в каталоге сайта, может потребоваться установка свободно распространяемого программного обеспечения – проигрывателя ресурсов.

Металлообработка во Владивостоке

Качественное оборудование, профессионализм персонала в сочетании с грамотной организацией производственного процесса дают нам возможность устанавливать оптимальные расценки на выполнение основных операций.

Благодаря налаженному сотрудничеству с проверенными поставщиками мы используем в производстве только сертифицированный металлопрокат: конструкционную, легированную и углеродистую сталь и сплавы цветных металлов.
На нашем складе имеются в наличии все основные виды металла от лучших российских производителей по оптовым ценам.
По предварительной договоренности, может производится обработка материала заказчика.

Резка металла — это технологическая операция по разделению листового или сортового металла на части и заготовки или изготовление деталей с заданными формами и размерами.
Наша компания предлагает несколько способов разрезания металла, различающихся технологией и используемым оборудованием. Резка механической пилой и на ленточнопильном станке относятся к механическим методам, плазменная и газовая (кислородная) виды — к термическим. В каждом конкретном случае способ разрезания подбирается индивидуально, в зависимости от марки сплава и характеристик проекта.

Резка на ленточнопильном станке
Ленточнопильная резка чаще всего применяется для нарезки технологических заготовок и их дальнейшего использования в токарных, фрезерных и кузнечных работах.

К достоинствам этого способа относят:

  • высокую точность
  • качество кромок
  • невысокие расценки (по сравнению с газовой и плазменной резкой)
Читать еще:  Водоабразивная резка металла

В станочный парк компании «Производственные ресурсы» входит автоматический высокоточный ленточнопильный станок с ЧПУ, позволяющий в кратчайшие сроки производить качественную резку кругов диаметром до 330 мм, труб, профилей, квадратов, уголков, балок, пластин, тавра, двутавра и арматуры.

Резка газом
Одним из наиболее востребованных среди наших клиентов способов резки является резка металла газом (так же известная как кислородная резка). Этот вид резки производится специальной автоматизированной горелкой с дополнительным устройством для подвода кислорода.
Газовая резка характеризуется следующими преимуществами:

  • применяется для металлов толщиной до 200 мм;
  • дает возможность делать прямые раскрои и под углом;
  • создает высококачественный рез любой длины
  • экономична по стоимости (доступнее услуг плазмореза)

Данный вид резки рекомендуется для листового, сортового и трубного металлопроката.

Плазменная резка
Плазменная резка осуществляется на специализированных станках с ЧПУ с помощью струи плазмы. Этот эффективный метод позволяет получать высокоточные и сложные разрезы с высоким качеством краев.
Компания «Производственные ресурсы» предлагает услуги плазменной резки во Владивостоке на современном плазморезном станке с плазменным источником Hypertherm Powermax 125, газовым резаком Harris 198 TF и размером рабочего стола для резки металла 6000х3000 мм. Данное оборудование оперативно изготавливает продукцию любой сложной конфигурации с мельчайшими отверстиями от простых геометрических до сложных криволинейных форм (деталей, корпусов, заготовок, декоративных, отделочных элементов и многого другого).
С его помощью производится резка листов из конструкционной, легированной и углеродистой стали, из сплавов цветных металлов и нержавейки.

Основные преимущества плазменной резки:

  • подходит для металлов толщиною до 250 мм
  • раскрой по любому контуру (прямолинейному или фигурному)
  • отличное качество реза
  • высокая скорость и производительность
  • экономия материала за счет оптимального компьютеризированного раскроя

Принимаются как серийные, так и индивидуальные заказы по чертежам, эскизам и образцам заказчика.

для дневника -отчета по учебной практике

Дневник-отчет

по учебной практике

За время прохождения учебной практики выполнен следующий объем работ:

Наблюдения и выводы студента

Вводное занятие. Вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте. Ознакомление с программой практики, правилами внутреннего трудового распорядка, режимом работы и правилами охраны труда и пожарной безопасности на предприятии. Изучение вопросов организации рабочего места. Первичная проверка знаний по охране труда.

2. Дни второй и третий:

Тема 1. Измерительный инструмент Формируемые умения и навыки. Уметь выбирать инструмент и измерять им размер изделий. Знать устройство различных видов измерительного инструмента. Отработка навыков пользования измерительным инструментом. Содержание учебной информации. Классификация и виды измерительного инструмента, устройство, правила пользования. Исчисление размеров. Показ приемов работы с измерительным инструментом. Примерные виды работ. Измерение линейных и угловых размеров линейками, угольниками, штангенинструментами, калибрами. Исчисление размеров.

3. Дни четвертый и пятый:

Тема 2. Разметка металла Формируемые умения и навыки. Уметь выбирать необходимые инструменты и приспособления. Уметь выполнять плоскостную и пространственную разметку по чертежам с применением необходимых инструментов. Освоить приемы разметки. Содержание учебной информации. Разметка плоских поверхностей, ее сущность и назначение в зависимости от характера производства. Оборудование, инструмент и приспособления, применяемые при разметке. Пространственная разметка и ее особенности. Инструмент и приспособления для пространственной разметки. Приемы разметки и их последовательность. Способы пространственной разметки. Правила техники безопасности при разметке металла. Примерные виды работ. Разметка по чертежу (эскизу) и шаблону. Кернение размеченных контуров.

4. Дни шестой и седьмой:

Тема 3. Рубка металла Формируемые умения и навыки. Уметь выполнять рубку зубилом и крейцмейселем плоских поверхностей различного металла. Освоить приемы рубки металла. Уметь производить контроль качества и предупреждать брак. Содержание учебной информации. Назначение рубки. Инструмент, применяемый при рубке металла. Способы выполнения рубки. Механизация рубки. Правила техники безопасности при рубке металла. Возникновение брака при рубке металла, его предупреждение. Примерные виды работ. Рубка зубилом различных поверхностей. Вырубание канавок крейцмейселем. Заточка инструмента.

5. Дни восьмой — десятый:

Тема 4. Резка металла Формируемые умения и навыки. Уметь подготовить инструмент для резки. Отработать навыки и приемы резки металла различных профилей. Усвоить способы механизированной резки металла. Содержание учебной информации. Сущность резки и ее назначение. Инструмент и элементы процесса резки. Приемы резки металла ручной ножовкой и ручными ножницами. Правила техники безопасности при резке металла. Возникновение брака при выполнении работ и его предупреждение. Примерные виды работ. Резание металла по рискам и разметкам ножовкой и ножницами.

6. Дни одиннадцатый – двенадцатый:

Тема 5. Опиливание металла Формируемые умения и навыки. Уметь выбрать напильники в зависимости от требуемой шероховатости и точности. Уметь выполнять приемы опиливания деталей различных конфигураций. Уметь контролировать качество опиливания. Содержание учебной информации. Сущность операции опиливания и ее назначение. Напильники, классификация напильников. Выбор напильников, уход за ними и восстановление затупившихся зубьев. Виды опиливания. Механизация опиливания и зачистки деталей. Причины брака при опиливании и основные правила техники безопасности. Примерные виды работ. Опиливание различных поверхностей с контролем по линейке, угольнику, штангенциркулю и образцам шероховатости обработки. Распиливание отверстий и пазов.

7. Дни тринадцатый- четырнадцатый

Тема 6. Сверление, зенкерование и развертывание Формируемые умения и навыки. Уметь выбирать инструмент в зависимости от технологии и свойств материала. Уметь подготовить инструмент к работе. Уметь выполнять сверление, зенкерование и развертывание отверстий с заданной на чертеже шероховатостью. Содержание учебной информации. Назначение сверления, зенкерования и развертывания. Виды сверл, зенкеров, разверток и их элементы. Углы заточки. Выбор режущих инструментов в зависимости от технологии и свойств обрабатываемого материала. Правила подготовки сверлильного станка к работе. Способы крепления инструмента и обрабатываемых изделий. Приемы сверления глухих и сквозных отверстий. Предупреждение брака. Правила техники безопасности. Контроль точности обработки. Примерные виды работ. Сверление, зенкерование и развертывание сквозных и глухих отверстий на станках. Приемы сверления ручной и электрической дрелью. Сверление по кондуктору.

8. День пятнадцатый:

Тема 7. Склеивание неметаллических поверхностей Формируемые умения и навыки. Уметь склеивать неметаллические материалы. Овладеть технологией склеивание неметаллических поверхностей. Содержание учебной информации. Клеевые соединения. Назначение склеивания. Правила производства работ. Приемы склеивания. Контроль качества работы. Правила техники безопасности. Примерные виды работ. Склеивание пластмасс, стекла, керамики.

9. Дни шестнадцатый- семнадцатый:

Тема 8. Механизированные способы обработки металла Формируемые умения и навыки. Уметь выполнять безопасные приемы работы с механизированным инструментом при резке, сверлении металла, выбирать инструмент, правила и режимы работы инструментом. Содержание учебной информации. Виды механизированного инструмента. Выбор инструмента в зависимости от обрабатываемого материала. Разрезание металла механическими ножовками и пилами. Резка металла механическими ножовками и пилами. Газовый и электрический метод резки металла. Безопасные приемы работы. Контроль качества. Правила техники безопасности. Примерные виды работ. Разрезание металла механическими ножовками и пилами. Газовая резка металла. Сверление различных отверстий электрической дрелью, обработка кромок электроножницами и шлифовальной машиной.

Обобщение материалов практики и оформление дневника и отчета по практике.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector