132 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Шероховатость поверхности после плазменной резки

ГОСТ 14792-80

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР


ДЕТАЛИ И ЗАГОТОВКИ,

ВЫРЕЗАЕМЫЕ КИСЛОРОДНОЙ
И ПЛАЗМЕННО-ДУГОВОЙ РЕЗКОЙ
ТОЧНОСТЬ, КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ РЕЗА

ГОСТ 14792-80

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ДЕТАЛИ И ЗАГОТОВКИ, ВЫРЕЗАЕМЫЕ КИСЛОРОДНОЙ И ПЛАЗМЕННО-ДУГОВОЙ РЕЗКОЙТочность, качество поверхности реза
Parts and work pieces made by oxygen and plasma cutting.
Cut face accuracy and quality
ГОСТ
14792-80Взамен
ГОСТ 14792-69

Дата введения 01.07.81

Постановлением Госстандарта № 997 от 25.06.91 снято ограничение срока действия

1. Настоящий стандарт распространяется на детали и заготовки, вырезаемые механизированной кислородной резкой из листовой углеродистой стали обыкновенного качества толщиной 5-100 мм и механизированной плазменно-дуговой резкой из листовой стали (углеродистой обыкновенного качества, высоколегированной коррозионностойкой, жаростойкой, жаропрочной) и листов алюминия и его сплавов толщиной 5-60 мм.

Стандарт устанавливает точность вырезаемых деталей и заготовок и показатели качества поверхности реза.

2. Класс точности вырезаемой детали или заготовки и показатели качества поверхности реза следует определять после удаления шлака и грата с поверхности реза.

3. Классы точности и предельные отклонения размеров вырезаемых деталей и заготовок от номинальных размеров должны соответствовать указанным в табл. 1.

4. Предельные отклонения вырезаемых деталей и заготовок от прямолинейности устанавливаются в половинном размере от норм, указанных в табл. 1.

Классы
точности
Способы
резки
Толщина
листа
Предельные отклонения при номинальных размерах детали или заготовки
До 500Св. 500 до 1500Св. 1500 до 2500Св. 2500 до 5000
1Кислородная и
плазменно-дуговая
5-30±1,0±1,5±2,0±2,5
31-60±1,0±1,5±2,0±2,5
Кислородная61-100±1,5±2,0±2,5±3,0
2Кислородная и
плазменно-дуговая
5-30±2,0±2,5±3,0±3,5
31-60±2,5±3,0±3,5±4,0
Кислородная61-100±3,0±3,5±4,0±4,5
3Кислородная и
плазменно-дуговая
5-30±3,5±3,5±4,0±4,5
31-60±4,0±4,0±4,5±5,0
Кислородная61-100±4,5±4,5±5,0±5,5

Примечание. Детали и заготовки следует измерять с погрешностью не более 0,5 мм.

5. Качество поверхности реза определяется сочетанием следующих показателей: отклонение поверхности реза от перпендикулярности, шероховатость поверхности реза, зона термического влияния.

6. Наибольшее отклонение поверхности реза от перпендикулярности (черт. 1) устанавливается в зависимости от толщины разрезаемого металла.

Δ — отклонение поверхности реза от перпендикулярности

Классы вырезаемых деталей и заготовок в зависимости от наибольших отклонений поверхности реза от перпендикулярности и наибольшие отклонения поверхности реза от перпендикулярности должны соответствовать указанным в табл.2.

КлассыСпособы резкиНормы при толщине разрезаемого металла, мм
5-1213-3031-6061-100
1Кислородная0,20,30,40,5
Плазменно-дуговая0,40,50,7
2Кислородная0,50,71,01,5
Плазменно-дуговая1,01,21,6
3Кислородная1,01,52,02,5
Плазменно-дуговая2,33,04,0

Примечание. Радиус оплавления ГОСТ 14792-80 Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности реза верхней кромки не должен превышать 2 мм.

7. Шероховатость поверхности реза (черт. 2) следует определять измерением высоты неровностей профиля R2 по 10 точкам на базовой длине 8 мм.

При этом шероховатость поверхности реза измеряют для толщин разрезаемого металла до 60 мм в середине толщины, свыше 60 мм — в двух местах, отступая от верхней и нижней кромок на 10 мм.

Классы вырезаемых деталей и заготовок в зависимости от шероховатости поверхности реза и наибольшие значения высоты неровностей профиля должны соответствовать указанным в табл. 3

КлассыСпособы резкиНормы при толщине разрезаемого металла, мм
5-1213-3031-6061-100
1Кислородная0,0500,0600,0700,085
Плазменно-дуговая0,0500,0600,070
2Кислородная0,0800,1600,2500,500
Плазменно-дуговая0,1000,2000,320
3Кислородная1,1600,2500,5001,000
Плазменно-дуговая0,2000,3200,630

Примечание. На поверхности реза допускаются отдельные неровности, превышающие нормы шероховатости, указанные в таблице, величина и число которых устанавливается в технологической документации в зависимости от требований к вырезаемой детали или заготовке.

8. Зона термического влияния устанавливается только для плазменно-дуговой резки.

Трещины в зоне термического влияния и в зоне оплавленного металла не допускаются.

Классы вырезаемых деталей и заготовок в зависимости от наибольшего значения зоны термического влияния и наибольшие значения зоны термического влияния должны соответствовать указанным в табл. 4.

КлассыНормы при толщине разрезаемого металла (для алюминиевых сплавов), мм
5-1213-3031-60
10,10,20,4
20,40,81,6
30,81,63,2
  1. Значение зоны термического влияния включает толщину зоны оплавленного металла.
  2. Толщина зоны термического влияния измеряется от фактически полученной поверхности.
  3. Нормы для углеродистых сталей удваиваются, а для сталей аустенитного класса уменьшаются в два раза.

9. Классы вырезаемой детали или заготовки должны быть указаны в технологической документации на детали и заготовки и в нормативно-технической документации на машины для кислородной и плазменно-дуговой резки металлов и обозначены четырехзначным числом, указывающим класс точности вырезаемой детали или заготовки (табл. 1) и классы в зависимости от отклонения поверхности реза от перпендикулярности (табл. 2), шероховатости поверхности реза (табл. 3) и значения зоны термического влияния (табл. 4).

Если какой-либо показатель не определяют, то вместо его обозначения ставят 0.

Перед четырехзначным числом должно быть указано обозначение способа резки:

  • К — кислородная резка;
  • П — плазменно-дуговая резка.

Пример условного обозначения классов детали или заготовки, вырезаемой плазменно-дуговой резкой, 1-го класса точности, 2-го класса в зависимости от отклонения поверхности реза от перпендикулярности, при отсутствии требований к шероховатости реза, 2-го класса в зависимости от значения зоны термического влияния:

П 1202 ГОСТ 14792-80

Остались вопросы? Задайте их нашим специалистам!

Отправьте заявку и наш менеджер свяжется с вами в течение 3 минут!

  • Компания
    • О компании
    • География продаж станков
    • Отзывы
    • Сертификаты
    • События
  • Продукция
    • Плазменные станки
    • Газовые станки
    • Лазерные станки
    • Галтовочные станки
  • Сервис
    • Доставка
    • Монтаж и пуско-наладка станков плазменной резки
    • Обучение сотрудников
    • Гарантия на станки
  • Информация
    • Фото
    • Видео станков
    • Выбор источника плазмы
    • Подготовка воздуха
    • Расходные материалы
    • Статьи по плазменной резке

© 2008-2020 ООО «ТеплоВентМаш» — производство станков плазменной, газовой и лазерной резки. Права защищены.

Ваша заявка принята

Наш менеджер свяжется с вами в ближайшее время!

Если вы авторизованы в WhatsApp через компьютер, можете воспользоваться кнопкой ниже

Если вы авторизованы в Viber через компьютер, можете воспользоваться кнопкой ниже

Если вы авторизованы в Telegram через компьютер, можете воспользоваться кнопкой ниже

Шероховатость поверхности после плазменной резки

Плазменная резка металла

Плазменная резка — это процесс, при котором происходит локальное расплавление металла плазменным потоком.

В отличие от приёмов газового разделения, плазменная резка обеспечивает КПД выше, чем у остальных способов резки металла.

Преимуществами плазменной резки являются:

  • точность и высокое качество реза;
  • минимальная ширина реза;
  • чистые, без наплывов, перекаливания и грата кромки, почти не требующие дополнительной обработки;
  • минимальная зона нагрева металла на участке реза (следовательно тепловые деформации вырезанных деталей незначительны, даже если они небольшой толщины).

Плазменная резка — один из самых высокоэффективных и малозатратных способов термической обработки металлических листов.

Плазменная резка металла — это самый эффективный и малозатратный метод термической обработки металлопроката. Этот способ резки осуществляется локальным расплавлением металла струёй плазмы, при которой между соплом и разрезаемым материалом образуется электрическая высокоскоростная сжатая дуга.

Принцип действия плазморезки

Сопло имеет узкий канал, резервуар плазмотрона содержит материал, впитывающий влагу, он помогает рабочей жидкости перемещаться в нагревателю. В результате чего образуется отрицательный заряд на катоде (электроде) внутри плазмотрона. В роли положительного заряда -анода выступает разрезаемый металл. Возникает электрическая дуга. Пар проходит через этот канал под давлением, электродуга охлаждается. После воздействия электричества из сопла плазмотрона выходит газ, который ионизируется. Заряженные частицы газа образуются в плазменный поток и выдуваются соплом. Температура плазмы, которая режет металл, составляет 5000-30000 град. Тепло от сжатой электрической дуги плавит металл, а плазма его полностью выдувает. Используемые газы при такой резке могут быть активными (воздух, кислород) и неактивными — водород,аргон, азот. Для обработки чёрных металлов применяют активный газ.

Читать еще:  Станок для резки труб дисковый

Преимущества плазменной резки:

  • точность реза (достигает +/- 0,25 мм), высокое качество реза, образуются чистые кромки, без деформации, наплывов, перекаливания, практически не требующие дополнительных обработок, грат на краях реза легко удаляется,
  • плазменная резка быстрее и эффективнее, чем газовая,
  • слой краски, масла или ржавчины не влияют на качество реза,
  • металл не нужно заранее прогревать,
  • минимальная ширина реза,
  • можно изготавливать детали любой геометрической формы,
  • зона нагрева металла на участке реза гораздо меньше, чем при использовании автогена, поэтому тепловые деформации вырезанных деталей незначительны; термическое воздействие на металл -не более 1-2 мм в глубину,
  • возможность обработки широких листов под углом, в отличие от лазерной резки,
  • место реза плазмой остывает намного быстрее,чем при других способах резки,
  • листы можно сваривать сразу после резки плазмой,
  • экологичность — выбрасывается в воздух минимальное количество вредных веществ
  • безопасность работы, т. к. не используются взрывоопасные газовые баллоны.

Недостатки плазменной резки:

  1. резка листового проката толщиной до 40 мм,
  2. некоторый наклон поверхности реза — 3-10 град,
  3. оплавление краёв при резке цветметалла,
  4. агрегат очень шумный из-за высокой скорости подачи газа,
  5. нельзя прикрепить резаки для обработки металла вручную,
  6. аппарат плазменной резки может быть опасен для человека,если не соблюдать все правила техники безопасности, это связано и с нагретым расплавленным металлом, и с высоким напряжением.

Услугу портальной плазменной резки компания ЗАО «Металлоторг» предлагает на складах в г.Лобня, г. Электроугли (Московская обл) г. Ростове-на-Дону, на металлобазе «Новотитаровская» и в г.Ульяновск. За счёт температуры в несколько десятков градусов, плазменная резка осуществима для любых металлов и сталей, в т.ч. нержавеющую и высоколегированную сталь, цветных металлов., титана и его сплава и т.д. При резке нержавейки остаётся небольшая шероховатость поверхности, которая легко удаляется шлифованием. Получение круглых заготовок из нержавеющей листовой стали с помощью плазмы выгоднее и эффективнее,чем получить те же заготовки из круга с помощью лентопильного станка. Применяют плазменную резку в строительстве ответственных конструкций, мостовых, крановых сооружений и многоэтажных зданий. Плазменная резка позволяет выполнять заготовки для сложных металлоконструкций, шайбы, фундаментные питы, закладные элементы.Точность и высокая производительность плазморезки обеспечивает ей преимущество перед другими методами обработки металлопроката.

Стоимость плазменной резки металла Вы можете рассчитать у наших менеджеров. Резка и металлопрокат оплачиваются заранее. Для удобства клиента осуществляется комплектация металла, обговаривается дата приезда заказчика. Возможно перемещение порезанного металла со складов другого региона.

Заказывая металлопрокат у нас, Вы получаете качественный товар, профессиональную быструю резку в размер и доставку.

Основные параметры при плазменной резке

Основными параметрами, регулируемыми при плазменной резке, являются: состав плазмообразующего газа, зазор между соплом и листом (факельный зазор), сила тока плазменной дуги и скорость резки. Причем, последний фактор напрямую зависит от двух предыдущих.

Плазмообразующий газ.

Для ручной плазменной резки наилучшим плазмообразующим газом является воздух, он доступен и прост. Воздух показывает хорошие результаты на листах толщиной 25 мм. Отрицательной характеристикой применения воздуха является незначительное насыщение кромки реза оксидом азота (азотирование кромки)

Для автоматической плазменной резки обычно используют двойной газ. Наиболее эффективная комбинация для резки листов толщиной

25 мм — азот в качестве основного газа и водяной туман в качестве дополнительного. Но на тонких листах водяные пары могут охлаждать рез слишком быстро, не обеспечивая достаточный нагрев, в результате чего кромка реза получается грубой, а на нижней поверхности образуется шлак. Для устранения этого дефекта необходимо увеличить силу тока и (или) уменьшить скорость резки.

При резке листов толщиной более 25 мм многие производители удачно используют в качестве основного газа аргон или водород, а в качестве дополнительного — азот или двуокись углерода. Смесь водород-азот позволяет минимизировать нитрирующий эффект. Применение углекислого газа пока более дорого, чем использование азота, однако он позволяет получать более чистые резы и уменьшает вредные испарения, возникающие в процессе резки.

Важное значение при плазменной резке играет не только выбор плазмообразующего газа (газов), но и определение оптимального давления, обеспечивающего высокое качество реза и продолжительность службы электрода и сопла. При повышенном давлении возникают проблемы в начале процесса резки и уменьшается срок службы электрода. При пониженном давлении плазмотрон охлаждается недостаточно, что может привести к раздвоению дуги и разрушению сопла.

Чистый быстрый рез на углеродистых сталях.

Быстрое выгорание электрода

Нитрирование поверхности реза

Окисление нержавеющих сталей, алюминия

Отлично разрезает: нержавеющие стали, алюминий.

Высокий ресурс электрода.

Нитрирование поверхности реза

Отличное качество реза и скорость на материалах толще 12,7 мм

Не применим на углеродистых сталях

Отсутствует нитрирование поверхности реза

Самый быстрый способ резки углеродистых сталей

Короткий срок службы электрода

Окисление нержавеющих сталей, алюминия

Ток дуги напрямую определяет толщину разрезаемого металла и срок службы электрода и сопла.

Для каждого комплекта электрод-сопло существует свой номинальный ток. При резке металла рекомендуется устанавливать ток дуги не более чем 95%, от номинального значения. При повышении тока дуги следует увеличить диаметр выходного отверстия сопла.

Факельный зазор.

Факельный зазор влияет на перпендикулярность кромок реза, плотность плазменной дуги и устойчивость дуги. Чем больше факельный зазор, тем больше угол наклона кромки реза. Оптимальный зазор — 1,5. 10мм.

Поддержание постоянной величины факельного зазора обеспечивает получение качественного реза без дефектов на кромках. Уменьшение оптимальной величины зазора приводит к преждевременному сгоранию сопла и электрода. Особенно значительно это проявляется при контакте сопла с разрезаемым листом. Для устранения этой ситуации многие машины оборудуют стабилизаторами высоты, автоматически поддерживающими оптимальный факельный зазор.

Скорость резки оказывает существенное влияние на качество реза, в первую очередь на наличие шлака на нижней поверхности и на легкость его удаления.

При пониженной скорости резки плазмообразующий газ будет расходоваться нерационально, на нижней стороне листа образуется «низкоскоростной» шлак, который легко удаляется.

При повышенной скорости резки дуга начинает осциллировать, в результате чего линия реза получается волнистой. На нижней стороне листа образуется так называемый, «высокоскоростной» шлак, отделение которого затруднено

Скорость резки должна быть такой, чтобы угол отставания прорезания нижней кромки от верхней не превышал 5°.

Ширина реза и угол наклона кромок.

Качество вырезанной детали нормируется согласно ГОСТ 14792-80 по четырем основным параметрам: линейное отклонение, неперпендикулярность торцевой поверхности, шероховатость торцевой поверхности и зона термического влияния.

Решающее влияние на точность и качество резки оказывает ширина реза и угол наклона кромок. Размеры реза и форма кромок определяется многими параметрами, такими как: ток и напряжение дуги, расход плазмообразующего газа и скорость движения плазмотрона.

Размер выходного отверстия сопла и ток дуги напрямую влияют на ширину реза. Увеличение любого из этих параметров повлечет увеличение ширины реза. Оценить величину ширины реза, можно увеличив размер выходного отверстия сопла в 1,5 раза. Для вырезки деталей с требуемыми размерами необходимо сдвигать плазмотрон на полуширину реза в «металл». На станках с ЧПУ это осуществляется с помощью компенсаторов реза или корректоров, которые автоматически пересчитывают эквидистантную траекторию движения инструмента.

Читать еще:  Инструмент для резки жести

Широкий рез (размеры детали меньше требуемых) может получиться вследствие частичного разрушения электрода, большой величины факельного зазора, повышенного тока дуги, несоответствующий расход плазмообразующего газа или низкая скорость резки.

Узкий рез (размеры детали больше требуемых) является следствием небольшого факельного зазора, пониженного тока дуги, большого расхода плазмообразующего газа или высокой скоростью резки.

Угол наклона кромок — это угол между обработанной поверхностью и перпендикуляром к поверхности листа. При тангенциальном подводе плазмообразующего газа левая и правая кромки реза имеют различный угол наклона. При закручивании потока газа по часовой стрелке угол правой кромки, если смотреть по ходу движения плазмотрона, равен 1. 3°, а левой — 3. 8°. Угол кромки, превышающий 5°, сигнализирует о возникновении проблем с параметрами резки.

Положительный угол наклона (верхний размер больше нижнего) является следствием повреждения сопла, растяжения дуги, пониженного тока дуги или высокой скорости резки.

Точность и качество плазменной резки

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

В СНГ требования к качеству и точности заготовок, вырезаемых плазмой, установлены ГОСТ 14792—80. Он распространяется на детали и заготовки, вырезаемые механизированной плазменной резкой из конструкционных углеродистых сталей, нержавеющих сталей или из алюминиевых сплавов толщиной 5—60 мм. Он устанавливает предельные отклонения размеров вырезанных заготовок от заданных (или отклонения от прямолинейности), отклонения от заданной формы (перпендикулярности, плоскостности) кромок, предельные нормы шероховатости поверхностей резов и наибольшие допустимые значения зоны измененного металла (зоны термического влияния — ЗТВ резки) у кромки реза.

Нормативные требования по каждому из четырех указанных показателей установлены для трех классных уровней, соответствующих условиям использования вырезанных заготовок. Нормы установлены в соответствии с размерами вырезаемых заготовок и их толщиной (табл. 27.7 и 27.8). Фактические показатели определяют после удаления грата с поверхностей реза.

Упомянутые отклонения, как правило, связаны с особенностями процесса резки. Причинами неточности размеров контура вырезаемых заготовок могут быть: неточность резательной машины и управляющих ею копира, чертежа или программы, нестабильность и отклонения режущей дуги, неправильный выбор скорости резки, особенно на криволинейных участках, а также термические деформации раскраиваемого объекта.

Отклонения формы кромок от заданной происходят в основном в результате различной интенсивности теплопередачи при резке от активных пятен дуги, ее столба и факела плазмы, особенно при нерациональном выборе скорости и других параметров резки; причиной отклонений формы кромок могут быть также неправильная установка или неисправность плазмотрона. Повышенная шероховатость поверхностей реза может быть вызвана вибрацией плазмотрона или нерациональными условиями резки.

Воздействие процесса резки на металл заготовки у ее кромок выражается в его кратковременном интенсивном нагреве до температур, достигающих точки плавления, и в оплавлении поверхностного участка металла. Участок металла у кромок, подвергавшийся нагреву наряду с изменениями структуры влияет на величину термических деформаций вырезаемой заготовки и раскраиваемого объекта.

Оплавленный металл на поверхности реза, взаимодействуя с плазмой и окружающей средой, насыщается газами, образует с ними химические соединения и приобретает другие изменения в так называемом литом участке ЗТВ. Глубина этого участка при резке титана и некоторых других металлов соответствует глубине дефектного слоя. При воздушно-плазменной резке углеродистых сталей она связана с насыщением кромок реза азотом, вызывающим возникновение пористости швов при последующей сварке, в связи с чем стремятся обеспечить минимальные величину ЗТВ и газонасыщения кромок. Это может быть достигнуто рациональным выбором рабочей среды, тока дуги, ограничением диаметра сопла и скорости резки, повышением напряжения дуги и плотности тока.

Ручную плазменную резку можно применять для обработки не поддающихся кислородной резке изделий из легированных сталей и чугуна толщиной до 40—50 мм, цветных металлов и специальных сплавов, если к качеству их кромок не предъявляется нормируемых требований.

Решение проблем при плазменной резке

Качество плазменной резки зависит от множества факторов: от типа и расположения горелки, от состояния и качества расходных материалов, от напряжения дуги или высоты резака, от типа, чистоты, давления и расхода газа, от толщины и состава используемого материала, от размера отверстия сопла, от тока резки, скорости хода машины, и т.д.

Большинство этих параметров связаны друг с другом, и изменение хотя бы одного из них может повлиять на остальные. Ниже приведены стандартные решения наиболее часто встречающихся проблем:

  • Угол резки
  • Плоскостность резки
  • Шероховатость поверхности
  • Окалина

В руководстве для каждой системы приведены рекомендуемые параметры и режимы резки, обеспечивающие оптимальные результаты, но бывает и так, что приходится производить корректировку параметров для определенных условий, в этом случае Вам помогут следующие правила:

  1. Меняйте расход и давление газа с небольшим шагом
  2. По мере необходимости, повышайте или понижайте напряжение дуги с шагом в 1В
  3. Корректируйте скорость резки с шагом 5% или до тех пор, пока не удастся добиться улучшения.

Угол резки

Отрицательный угол резки
Если верхняя часть детали больше ее нижней части, это означает, что угол резки отрицательный. Это может быть вызвано следующими причинами:

  • Неправильное расположение горелки
  • Изгибание или скручивание материала
  • Износ или повреждение расходных деталей
  • Низкое напряжение дуги
  • Слишком низкая скорость резки


Положительный угол резки

Если верхняя часть детали меньше нижней части — угол резки положительный. Причины могут быть следующие:

  • Неправильное расположение горелки
  • Изгибание или скручивание материала
  • Износ или повреждение расходных деталей
  • Высокое напряжение дуги
  • Слишком высокая скорость резки
  • Неправильная сила ток

Плоскостность резки

Скругление снизу и сверху

Такой эффект возникает при резке металла толщиной менее 6 мм. Обычно это происходит из-за избытка энергии или из-за использования слишком большого тока для данной толщины.

Подрез верхнего края

Если стороны поверхности резки загнуты внутрь, то возникает подрез верхнего края. Это происходит в том случае, когда при резке горелка расположена слишком близко к металлу и, если напряжение дуги слишком низкое для данной толщины материала.

Состояние поверхности

Шероховатость, вызванная резкой Если на поверхности материала присутствуют однородные шероховатости (чаще всего, по одной оси), скорее всего, они возникли во время процесса резки. Причины:

  • Износ или повреждение расходных материалов
  • Слишком высокий расход газа

Шероховатость, вызванная состоянием машины Неоднородная шероховатость на поверхности материала, обычно вызванная характером хода машины, может возникнуть по следующим причинам:

  • Загрязнение деталей машины: направляющих, колес, рейки или шестерни
  • Смещение направляющих рельс
  • Износ, повреждение или ослабление крепления колес, либо подшипников.

Окалина

На образование окалины при резке влияет множество факторов. Современные системы плазменной резки поддерживают различные режимы работы без образования окалины, поэтому, если возникла проблема образования окалины, значит возникла какая-то проблема.

Существует несколько видов окалины:

1. Высокоскоростная окалина

Если окалина небольшого размера, но при этом она приварена или закатана на верхней части обрабатываемой детали, часто это происходит из-за слишком высокой скорости резки. Окалину такого типа достаточно сложно удалить, и даже может потребоваться шлифовка материала. Обычно окалина сопровождается S-образными бороздками, которые так же, в свою очередь, говорят о высокой скорости резки. Помимо этого, необходимо проверить, не велико ли напряжение дуги.

Читать еще:  Художественная резка нержавейки

2. Низкоскоростная окалина

Низкоскоростная окалина представляет собой крупные шаровидные частицы на нижней кромке, обычно легко удаляемые. При образовании низкоскоростной окалины, попробуйте повысить напряжение дуги или ускорить резку, чтобы увеличить высоту расположения резака.

3. Верхняя окалина

Такая окалина чаще всего вызвана слишком высоким расположением резака (высоким расположением дуги) или высокой скоростью резки, обычно она имеет вид брызг на деталях и легко удаляется.

4. Неравномерная окалина

Возникает при большой степени износа расходных деталей, образуется сверху или снизу детали.

Другие причины появления окалины

Окалина может быть образована и из-за качества используемого материала, его температуры, состояния поверхности (например, ржавчина), и состава. К примеру, на сплавах с большим содержанием углерода часто формируется больше окалины.

Свяжитесь с нами!

Email: order@perfect-cut.ru (812) 309-50-91

Стальной прокат — это основной материал, используемый в конструкциях современных судов и кораблей. Соответственно процессы судо- и кораблестроения предполагают значительный объем работ по всевозможной обработке этого металла.

Главный технологический процесс, который приходится осуществлять в больших объемах — это термическая резка металлопроката на заготовки и готовые детали. Из них потом изготавливается как несущий корпус корабля или судна, так и внутренние перегородки и всё остальное, что находится внутри плавсредства.

Учитывая колоссальный объем работ по термической резке, перед судостроителями встает вопрос выбора наиболее быстрого и дешевого метода раскроя листового металла. Кроме того, большое значение имеет также соблюдение определенных технических норм, связанных с прочностью и безопасностью корабля, изготовленного из обработанного металла.

Плазменная резка — удачно сочетает в себе как экономические, так и технологические преимущества, что делает ее одним из наиболее востребованных методов обработки металла для постройки кораблей.

Требования к термической резке корабельного металла

Предельно возможное удешевление непосредственно самой операции раскроя металла — это лишь один из показателей экономической целесообразности плазменной резки. Немалое значение также имеют и те факторы, которые связаны с состоянием заготовки после ее вырезания на плазменном станке.

В частности, предельно важно, чтобы полученные после резки детали требовали минимум последующих технологических операций, связанных с устранением дефектов реза. Правильно подобранный и отлаженный станок плазменной резки дефектов практически не оставляет.

Кроме того, плазмотроны обладают еще и возможностью проделывать некоторые вспомогательные операции, ускоряющие и/или упрощающие дальнейшую работу с деталью. Например, плазменным резаком можно нанести на заготовку разметку для дальнейших технологических операций.

Наконец, максимально возможное уменьшение доли ручного труда тоже является важным показателем, поскольку от него в значительной степени зависит как скорость обработки металла, так и качество. Исправный и отлаженный станок ЧПУ работает быстро и чисто, не ошибаясь и не делая брак.

Особенности метода плазменной резки в кораблестроении

Долгое время наиболее распространенным способом обработки корабельного металла была газокислородная резка. И если на ведущих судостроительных верфях мира от этого метода постепенно отказываются, то предприятия, не успевающие за прогрессом, по-прежнему работают почти исключительно с ней.

Главными преимуществами газокислородной резки, как и любой старой, десятилетиями проверенной технологии, является предельная простота и дешевизна как самого́ оборудования, так и расходных материалов к нему. К тому же этот метод на удивление дает минимальное экологическое загрязнение, что совсем нехарактерно для старых технологий.

Однако есть у газокислородной резки и некоторые существенные недостатки, которые в итоге и предопределили ее неизбежный отход в пошлое перед наступлением плазменных станков. Ключевыми проблемами технологии являются значительная тепловая деформация металла, закругленные кромки реза, существенная шероховатость поверхности вдоль разреза, а также появление вертикальных бороздок и грата, который трудно удалить.

Сухая плазменная резка после своего появления в скором времени стала вполне достойной альтернативой газокислородному методу. Она особенно хорошо показывает себя при обработке стальных листов толщиной до 40 мм, опережая традиционный метод как в скорости реза, так и в его качестве.

Слабым местом сухой плазменной резки всегда был высокий уровень загрязнения воздуха, а также повышенная технологическая сложность и дороговизна станков и расходных материалов. Также проблемой было то, что обычный плазменный резак не способен делать скос кромки, необходимый для последующей сварки заготовок.

Однако, как и все новые технологии, плазменная резка быстро прогрессировала, и к настоящему времени эти недостатки удалось нивелировать или вовсе исключить. Так, проблема скосов кромки решается использованием специальных агрегатов с наклонной осью плазмотрона, способных менять угол реза по желанию оператора.

Экологические проблемы, связанные с повышенной шумностью, высоким уровнем излучения, токсичным дымом, также полностью решаются за счет использования так называемых «водяных столов». Они же сводят к минимуму и без того невысокий уровень тепловой деформации заготовок.

Дополнительные возможности плазменных станков

Постепенное вытеснение газокислородных резаков плазморежущими станками в отрасли судостроения связано еще и с тем, что плазмотроны могут выполнять некоторые вспомогательные операции. Тем самым отпадает необходимость в дополнительном оборудовании, а также снижаются материальные расходы и затраты времени.

Наиболее типичный вариант использования плазморезов во вспомогательных целях — это нанесение разметки или маркировки на деталь. Впрочем, лучше для этих целей подходят специализированные плазменные разметчики, способные наносить разметку глубиной 0,2 мм и больше.

Благодаря плазменной разметке снижается доля ручного труда и повышается точность при выполнении последующих технологических операций. Например, можно нарисовать линию, по которой следует согнуть заготовку, обозначить точки под сверление, наметить пятно контакта с другой деталью при сварке и т.д.

Плазморежущие станки, применяемые в судостроении

Крупнейшие судостроительные компании Европы и Америки сегодня широко используют плазморежущие станки в своем производстве. Предпочтение отдается станкам, обладающим следующими функциональными возможностями:

1. Водяные столы. Обеспечивают приемлемый уровень экологической безопасности производства, сохраняя и природу, и здоровье персонала.

2. Технология водо-инжекционной резки. Станки этого типа вводят непосредственно в плазменную дугу струю воды под высоким давлением, что обеспечивает очень ровную поверхность реза, строго перпендикулярную к плоскости листа. При этом количество грата минимально.

3. Поворотные резаки. Позволяют делать рез со скосом (требуются соответствующие для этого расходные материалы bevel), как при использовании газокислородных резаков, что облегчает дальнейшую сварку.

4. Встроенные разметчики и маркировщики. Нанесенная с их помощью разметка упрощает последующую обработку детали (сверловка, сгибание, сварка и т.д.)

Читайте также статьи по теме:

Выбор поставщика для станка плазменной резки

Сегодня станки и аппараты для плазменной резки металла выпускают сотни предприятий по всему миру. Помимо отечественных станков на рынке представлено множество зарубежных брендов, зарекомендовавших себя самым лучшим образом. Однако разнообразием торговых марок выбор плазморежущего станка не ограничивается..

Размеры стола для плазменного раскроя

В стационарных плазморежущих установках нет второстепенных узлов и деталей. Каждый элемент выполняет определенную часть общей работы, каждый нужен. По этой причине было бы неправильно называть рабочий стол плазменного станка одним из важнейших или наоборот одним из второстепенных элементов.

Качество реза при дорогих затратах или дешевый рез при сниженном качестве?

За десятилетия, что существует метод плазменной резки, его технология была значительно усовершенствована. Это позволило современным предприятиям использовать самые разнообразные модели плазмотронов — от огромных механических ЧПУ-станков до портативных ручных резаков.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector