Резак для автоматической плазменной резки - Строительный журнал
14 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Резак для автоматической плазменной резки

Резак для автоматической плазменной резки

  • Главная
  • О журнале
    • Свежий номер
    • В журнале печатаются
    • Медиа-кит
    • Партнеры
  • Архив
  • Календарь
  • Новости
  • Публикации
  • Объявления
  • Фото
  • Видео
  • Подписка
  • Контакты

За кажущейся простотой технологии плазменной резки скрываются большие возможности, изучение которых позволит применять ее максимально эффективно.

Автоматическая плазменная резка, особенно для портальных машин с ЧПУ, уже давно стала чем-то привычным. Однако, как именно происходит процесс и какие факторы в цикле резки могут существенно влиять на качество реза, производительность и срок службы расходников, многим пользователям не известно.
Вероятно первое, на что обращают внимание на детали после плазменной резки — это качество кромки реза, особенно параметр, который по научному называется «отклонение от перпендикулярности» (по ГОСТ 14792-80) или «угловатость» (по ISO 9013:2002), а обычные люди называют «косиной реза». Характер и величина этого отклонения в разных частях вырезанной детали могут рассказать о многом. Самые простые случаи:
1. Плазматрон не перпендикулярен разрезаемому листу. Виноват либо оператор, который не проверил положение плазматрона, либо кривой раскройный стол;
2. Выбрано неверное направление обхода контура при резке. В большинстве современных плазматронов, более перпендикулярный рез расположен справа от резака. Поэтому для внешнего контура правильным будет движение по часовой стрелке (рис. 1а), а для отверстий против часовой стрелки (рис. 1б);

Рис. 1. Выбор направления движения обхода: а — для внешнего конкура, б — для отверстий
3. Применен неверный комплект расходных частей плазматрона;
4. Применены неверные технологические параметры резки: скорость, давление газов;
5. Неверная высота резака над металлом при резке.
На последнем пункте остановимся подробнее, поскольку параметр этот не так прост, как кажется.
Наглядно суть влияния высоты плазматрона над разрезаемым металлом видна на рис. 2, 3. Для качественной резки требуется получить среднее положение, в противном случае плазматрон либо выше, либо ниже нужного положения. При автоматической плазменной резке высота положения резака над листом– это параметр, который задается в управляющей программе. Чаще всего он выдается производителями плазменных систем резки в инструкциях по эксплуатации, а уже производители портальных машин с ЧПУ вносят их в базы данных ПО ЧПУ. Все было бы хорошо, если бы не эффект выгорания электрода, при котором плазменная дуга поднимается внутрь плазматрона, что соответствует поднятию плазматрона над листом. Следовательно, для компенсации эффекта выгорания электрода нужно опустить плазматрон вниз.
На рис. 4 показана последовательность действий, чтобы обеспечить точное положение плазматрона над листом и компенсировать эффект выгорания электрода.

Рис. 2. Зависимость угла реза от высоты плазматрона

Рис. 3. Изменение высоты плазматрона от износа электрода

Рис. 4. Операций для компенсации эффекта выгорания электрода

Производители плазменных систем называют этот процесс по-разному, но суть от этого не меняется. Надо только помнить, что сами по себе плазменные системы не способны на это без исполнительного механизма, управляемого по заложенному алгоритму, перемещающего плазменный резак. В большинстве случаев эту работу выполняет ЧПУ машины термической резки, но есть варианты применения умного суппорта (как правило того же производителя, что и основной плазмы).
Зачастую приходится сталкиваться с тем, что операторы автоматизированной плазменной резки не знают всю последовательность шагов в работе плазмы, какие параметры наиболее важны на каждом шаге, как предыдущий шаг влияет на последующий, какие параметры доступны для корректировки и к чему приводят изменения предварительно установленных констант.
Итак, стараясь обеспечить стабильное качество реза ограничиваемого геометрическими параметрами плазматрона и эффектом выгорания электрода, разработчики комплексов плазменной резки сумели найти оригинальное и простое решение. У описанной выше технологии оказалось несколько положительных побочных эффектов.
Возможность управлять работой электрода в процессе его износа стала одним из факторов, которые привели не только к прогнозированию остаточного ресурса электрода, но и фактическому мониторингу момента его полного выгорания. Полное выгорание электрода приводит к значительным повреждениям в плазматроне и является одним из худших вариантов аварии.

Рис. 5. Виды плазменной резки

Мы настолько привыкли к плазменным системам резки, что стали забывать, что они разные. Существуют несколько основных типов плазматронов (рис. 5):
1. Одногазовые с воздушным охлаждением;
2. Одногазовые с водяным охлаждением;
3. С дополнительным вихревым газом (водяное охлаждение);
4. С дополнительным вихревым газом для подводной резки;
5. С дополнительным впрыском воды (взамен вихревого газа).
Первый тип применяется в основном для ручных систем резки и для механизированных установок с ЧПУ и без, где не требуется высокое качество резки, но требуется дешевое оборудование. Фактически конструкция этих плазматронов — это то, с чего начиналась плазменная резка.
Задача плазмообразующего газа не только стать телом плазменной дуги, но и при истечении через сопло сохранить соосное телу плазматрона положение плазменного шнура. Обычное завихрение позволяет стабилизировать сжатую дугу подобно эффекту торнадо. К тому же наружный, холодный слой плазмообразующего газа, омывая столб дуги, охлаждает и сжимает его. Однако для качественной резки этого недостаточно.
Второй тип — это по-прежнему класс дешевого оборудования, но с большей продолжительностью включения для промышленного интенсивного использования.
Третий и четвертый тип сегодня практически идентичны по конструкции, но отличаются технологическими параметрами: Ток резки, напряжение, скорость резки, типы и расходы газов. С помощью дополнительного вихревого газа достигается наибольшее обжатие дуги, что положительно сказывается на энергетическом КПД процесса резки, уменьшается количество отхода (рез уже), увеличивается толщина обрабатываемых металлов.
Хотя эти типы плазматронов существуют уже достаточно давно, новый импульс к улучшению их технологических возможностей придало применение различных газов и их комбинаций в качестве плазмообразующих и защитных газов. В частности, кислородная плазменная резка обеспечивает великолепный результат по отсутствию грата при резке черных сталей. Применение аргоно-водородных смесей кардинально улучшило качество резки нержавеющих сталей и значительно увеличило максимальную толщину резки (до 160 мм).
На сегодняшний день плазменные системы с дополнительным вихревым газом — самый распространенный промышленный вариант, обеспечивающий наилучшие технологические характеристики резания.
Пятый тип с точки зрения конструкции и технологических возможностей явно должен был затмить конструкции с дополнительным вихревым газом, но этого не произошло. Фактически водоижекционная технология для плазменной резки применяется только для материалов с повышенной теплоемкостью: нержавеющая сталь, алюминий. Дело в том, что при водяной стабилизации возможно достигнуть наиболее высокой степени сжатия и температуры столба дуги (50–70 тыс. К). Однако присутствие паров воды вблизи катодной области приводит к интенсивному сгоранию электродов из любых материалов. Эта технология также требует хорошего качества воды, что не всегда возможно обеспечить.
Технология плазменной резки за кажущейся простотой и очевидностью все еще скрывает многое из того, что при должном изучении позволит применять ее максимально эффективно и безопасно.

Автор выражает, благодарность компаниям «Hypertherm» (США), «Kjellberg» (Германия) и «AIR LIQIDE» (Франция) за предоставленные материалы.

Ручная плазменная резка или автоматическая — что лучше?

Параметры сравненияРучная резкаАвтоматическая резка
Нужен станок ЧПУ
Плазмотрон стоимостью до 20 000 рублей
Глубина реза больше
Резка в труднодоступных местах
Качество глубокого реза
Физически легче для оператора
Точная траектория реза
Постоянная скорость реза
Постоянное расстояние до заготовки
Ровные кромки среза
Не нужна механическая доработка
Высокая производительность
Резка сложных фигур
Более безопасна для оператора
Читать еще:  Как создать макет для лазерной резки?

В отличие от ручной резки, где движением резака управляет оператор, автоматическая резка подразумевает наличие специального станка с программным управлением, что делает этот способ более затратным и требующим больше места под оборудование. Стоимость станков начинается от 300.000 р, к станку как правило приходится докупать резак для автоматической резки (от 20.000 р), который редко когда идет в комплекте с аппаратом. Следует также помнить, что станки с ЧПУ требовательны к типу поджига стартовой дуги. Наиболее безопасный для высокоточного оборудования поджиг — пневматический. Больше информации о пневмоподжиге можно узнать из этой статьи на нашем сайте.

По глубине реза и возможности добраться с компактным аппаратом до труднодоступных участков лидирует ручная резка. Однако, из-за человеческого фактора качество резки будет хуже, чем если резать станком с ЧПУ.

При ручной резке плазмотрон всё время находится в руках оператора, часто для улучшения качества реза приходится применять специальные подставки и упоры. А при резке с ЧПУ оператор выступает только в роли наблюдателя. Механизм сам простраивает траекторию движения резака согласно введенным чертежам и поддерживает постоянную скорость, соблюдая нужное расстояние до заготовки с помощью специального механизма контроля высоты. Кромки среза при автоматической резке получаются ровнее и не требуют механической очистки от грата.

Точность и производительность автоматической резки делают ее незаменимой для раскроя деталей сложной формы — от заготовок для высокотехнологичного оборудования до художественных объектов.

Также стоит заметить что при автоматической резке оператор находится в стороне от брызг расплавленного металла, газа и пыли, что делает такой способ раскроя безопаснее.

Итак, подводя итоги, можно сделать следующий вывод: ручная резка хорошо подходит для небольших деталей, которые не требовательны к качеству реза и раскроя заготовок толщиной более 35 мм. Этот способ резки достаточно экономичен. Тогда как автоматическая резка используется для точного раскроя больших объемов металла, художественной резки и решения сложных производственных задач.

Автоматический плазменный резак (плазматрон) Trafimet autocut A 141 P 6М

Плазматроны серии А — это плазматроны с поджигом плазменной дуги с высокой частотой.

Серия AUTOCUT включила в себя большое количество улучшенных моделей, диапазон котоорых расположен между 80А и 150А. Основным преимуществом этой линии стало объединение всех моделей от 80 до 150 А в одну серию ручки плазменного резака. Это нововведение помогло подогнать все модели под один высокий стандарт и сократить расход материалов.

Любой плазматрон из новой серии может взаимозаменяться другими составными частями из более ранних серий.

В ручке плазматрона применяется шаровой шарнир, что намного облегчает работу с плазматроном, так как он перестал зависеть от силы приложенной тяжести силового кабеля.

Плазматрон А 141 — наиболее лучшее соотношение цена-качество.

Главными особенностями серии AUTOCUT А 141 P являются:

  • Большой выбор аксессуаров для плазматрона
  • Улучшенное равновесие плазматрона
  • Эргономия с большим расстоянием между ручкой и плазменной головкой с уменьшением термического влияния на весь плазмотрон;
  • Гибкость шарового шарнира в месте соединения между кабелем и рукояткой. Продукция запатентирована Trafimet;
  • Безопасность во всех областях применения

Технические характеристикиПараметры
плазмообразующий газвоздух
расход воздуха, л/мин180
давление воздуха, атм5
продолжительность включения на max, %60
охлаждение плазмотронавоздушное
длина, м6

Запасные части для плазмотрона AUTOCUT P141

  • большое соединительное кольцо к Ergotig / Ergocut
  • фиксатор курка
  • двойной штепсель
  • кабель контролирующий
  • насадка защитная А141
  • насадка защитная удлиненная А141
  • насадка пружинная S105 / A101 / А141 / CB100 / CB150
  • насадка двух (2-х) рожковая A141
  • насадка защитная A101 / А141 / CB100 / CB150
  • насадка четырех (4-х) рожковая A141
  • расходометр [flowmeter] А141 / P141
  • суппорт кабеля
  • ручка плазменная AUTOCUT
  • кольцо
  • диффузор
  • разъем центральный кабельный (центральный адаптер)
  • насадка защитная контактная A141
  • сопло d 1.4, 1.7, 1.9, 3.0 мм к A101 / A141
  • сопло длинное к A101 / A141
  • головка плазмотрона ERGOCUT A141
  • кабель (воздух-сила) 6 м
  • катод (электрод) А101 / A 141
  • комплект контактов ERGOCUT
  • внешняя защита кабеля

  • Производитель: Trafimet
  • Есть на складе: ДА

  • ОПИСАНИЕ
  • ОТЗЫВЫ
  • ЗАДАТЬ ВОПРОС
  • ИНСТРУКЦИИ

Плазматроны серии А — это плазматроны с поджигом плазменной дуги с высокой частотой.

Серия AUTOCUT включила в себя большое количество улучшенных моделей, диапазон котоорых расположен между 80А и 150А. Основным преимуществом этой линии стало объединение всех моделей от 80 до 150 А в одну серию ручки плазменного резака. Это нововведение помогло подогнать все модели под один высокий стандарт и сократить расход материалов.

Любой плазматрон из новой серии может взаимозаменяться другими составными частями из более ранних серий.

В ручке плазматрона применяется шаровой шарнир, что намного облегчает работу с плазматроном, так как он перестал зависеть от силы приложенной тяжести силового кабеля.

Плазматрон А 141 — наиболее лучшее соотношение цена-качество.

Главными особенностями серии AUTOCUT А 141 P являются:

  • Большой выбор аксессуаров для плазматрона
  • Улучшенное равновесие плазматрона
  • Эргономия с большим расстоянием между ручкой и плазменной головкой с уменьшением термического влияния на весь плазмотрон;
  • Гибкость шарового шарнира в месте соединения между кабелем и рукояткой. Продукция запатентирована Trafimet;
  • Безопасность во всех областях применения

Технические характеристикиПараметры
плазмообразующий газвоздух
расход воздуха, л/мин180
давление воздуха, атм5
продолжительность включения на max, %60
охлаждение плазмотронавоздушное
длина, м6

Запасные части для плазмотрона AUTOCUT P141

  • большое соединительное кольцо к Ergotig / Ergocut
  • фиксатор курка
  • двойной штепсель
  • кабель контролирующий
  • насадка защитная А141
  • насадка защитная удлиненная А141
  • насадка пружинная S105 / A101 / А141 / CB100 / CB150
  • насадка двух (2-х) рожковая A141
  • насадка защитная A101 / А141 / CB100 / CB150
  • насадка четырех (4-х) рожковая A141
  • расходометр [flowmeter] А141 / P141
  • суппорт кабеля
  • ручка плазменная AUTOCUT
  • кольцо
  • диффузор
  • разъем центральный кабельный (центральный адаптер)
  • насадка защитная контактная A141
  • сопло d 1.4, 1.7, 1.9, 3.0 мм к A101 / A141
  • сопло длинное к A101 / A141
  • головка плазмотрона ERGOCUT A141
  • кабель (воздух-сила) 6 м
  • катод (электрод) А101 / A 141
  • комплект контактов ERGOCUT
  • внешняя защита кабеля

Аппарат ДС120П.33 для воздушно-плазменной резки

ДС120П.33 – промышленный инверторный аппарат для воздушно-плазменной резки металла толщиной до 50 мм на ток до 120А (ПВ 100%). Предназначен для работы в цеховых и полевых условиях при питании как от стационарной сети, так и от автономных генераторов. Для подачи плазмообразующего газа может быть задействован компрессор. В качестве плазмообразующего газа чаще всего используют воздух или азот.

Воздушно-плазменный способ резки является наиболее современным способом раскроя металла. Плазмой можно резать любые металлы и их сплавы, в том числе углеродистую, нержавеющую и высоколегированную стали, чугун, медь, латунь, бронзу, алюминий, титан, а также биметаллы, используя только электроэнергию и сжатый воздух от стандартного компрессора. Сравнение воздушно-плазменной резки с газокислородной показывает, что более высокие первоначальные затраты на оборудование для воздушно-плазменной резки быстро окупаются за счет низких эксплуатационных затрат. Учитывая стоимость рабочей силы и значительные преимущества воздушно-плазменной резки по производительности, окупаемость затрат на оборудование, как показывает производственный опыт, составляет не более 3 месяцев.

Читать еще:  Фигурная резка металла в домашних условиях

Функциональные возможности ДС120П.33

  • Толщина разрезаемой стали (в том числе высоколегированной) до 50 мм, алюминиевых сплавов – 40 мм, меди и её сплавов – 25 мм.
  • Бесконтактное возбуждение дуги.
  • Встроенный регулятор подачи плазмообразующего газа с манометром.
  • Увеличенный срок службы электрода за счет плавного нарастания тока резки и постепенного увеличения расхода газа до максималь­ного значения после возбуждения дуги.
  • Защита резака за счет блокировки аппарата при отсутствии или низком давлении плазмообра­зующего газа.
  • Легкое прожигание возможных загрязнений поверхности. Основная дуга (между электродом и разрезаемым материалом) зажигается при помощи косвенной (пилотной) дуги.
  • Возможность работы с ручным резаком, автоматическим резаком в составе трубореза ТР-2 или других машин автоматической резки, в том числе и портальных.
  • Воздушный клапан с подогревом для работы при температурах до -40°С.
  • Специальный шлангопакет для работы при температурах до -40°С.

В источнике предусмотрено автоматическое отключение при понижении давления плазмообразующего газа, перегреве, неисправности резака, отсутствии одной из фаз питающего напряжения или при снижении питающего напряжения бо­лее чем на 15%. Характеристики источника не зависят от колебаний на­пряжений питающей сети.

Преимущества воздушно-плазменной резки

  • Высокая скорость резки , не зависящая от температуры окружающей среды – сталь толщиной 10 мм режется со скоростью – 1,5 м/мин.
  • Работа при низких температурах до -40ºС.
  • Универсальность резки – резка любых металлов на одном и том же оборудовании без переналадки, а также резка металлов покрытых краской, лаком, ржавчиной и т.д.
  • Отличное качество реза – без наплывов и грата. Возможно производить дальнейшую сварку без механической обработки.
  • Малая ширина реза – на толщине 20 мм ширина реза не более 2-3 мм.
  • Невысокое термическое воздействие на металл – отсутствие коробления даже на малых толщинах.
  • Резкое повышение эффективности труда – высокая скорость и низкая себестоимость реза.
  • Взрыво- и пожаро-безопасность работ – отсутствие горючих газов.

Комплект поставки аппарата ДС120П.33

Для ручной плазменной резкиДля автоматической плазменной резки
Плазмотрон Т150Труборез ТР-2.3 или ТР-2.4
«Земляной кабель»Резак Т150А (дина шлангопакета 15 м или 25 м)
ЗИП для резака Т150 (поставляется по требованию заказчика)
1 — Корпус плазмотрона Т150
2 — Электрод Т150
3 — Завихритель Т150
4 — Сопло Т150
5 — Наконечник Т150
6 — Ограничитель Т150
ЗИП для резака Т150 (поставляется по требованию заказчика)
1 — Корпус плазмотрона Т150
2 — Электрод Т150
3 — Завихритель Т150
4 — Сопло Т150
5 — Наконечник Т150
Компрессор воздушный. Давление 5-6 атм. Расход 300-350 л/мин.
Воздух также может браться из заводской магистрали.
(Поставляется по требованию заказчика)
Блок управления БУТ-2.3
Осушитель воздуха ТТ390. Пред­назначен для комплектования агрегатов
и установок плазменной резки, работающих в цеховых и трассовых условиях
при повышенной влажности сжатого воздуха.
(Поставляется по требованию заказчика)
Пульт ДУ УПР-2.3
Соединительные кабели

Ручная резка плазмотроном

Удобный в работе плазмотрон, выполненный из ударопрочных и жаростойких материалов, имеет бесконтактное возбуждение дуги, а направляющие салазки на наконечнике стабилизируют зазор в месте реза, обеспечивая, тем самым, качественное формирование кромок. Возможна резка отверстий при помощи специального приспособления – циркуля, а деталей сложной формы – по шаблону.

При установке фундаментных свай допустимо проводить резку труб заполненных песком или бетоном.

Автоматическая резка труб и листового металла

Автоматическая резка труб производится при помощи источника ДС120П.33, подключенного к труборезу – устройству, которое в автоматическом режиме по направляющей перемещает резак вокруг трубы. Производятся труборезы 2-х типов: ТР-2.3 и ТР-2.4 , отличающихся видом направляющей. В труборезе ТР-2.3 в качестве направляющейиспользуется сдвоенная цепь. В труборезе ТР-2.4 в качестве направляющей используются жесткие пояса.

Труборез ТР-2.3 – диаметр разрезаемых труб от 219 до 1620 мм с толщиной стенки до 40 мм. В труборезе ТР-2.3 в качестве направляющей, используется сдвоенная цепь. В комплекте с труборезом поставляется набор цепей, подобранный таким образом, что при стыковке друг с другом в различных комбинациях цепи перекрывают весь диапазон диаметров от 219 мм до 1620 мм. Удобство применения подобной конструкции заключается в том, что весь диапазон труб перекрыт набором цепей. Этот набор занимает минимальное место, в отличии от жестких бандажей, и легко может быть транспортирован к месту проведения работ. Такой вариант предпочтителен, когда работы ведутся с широким диапазоном диаметров труб.

Время установки трубореза на трубу не более 1 мин. Процесс резки полностью автоматический. После монтажа трубореза, оператор управляет параметрами реза с дистанционного пульта (старт, скорость перемещения, направление вращения, остановка). Вращение трубореза осуществляется в обе стороны. Есть возможность резки «под фаску» за счет изменения угла наклона плазмотрона. Резак установлен на подпружиненной платформе. Точность поддержания зазора между резаком и поверхностью трубы поддерживается специальным копиром.

Труборез ТР-2.4 в качестве направляющей использует жесткие пояса. Каждому диаметру трубы соответствует свой пояс. Пояс жестко фиксируется на трубе и обеспечивает четкое позиционирование и перемещение устройства по трубе. Конструкция позволяет проводить резку при любом пространственном положении трубы.

Труборезы ТР-2.3 и ТР-2.4 могут использоваться для резки листов. Для этого они комплектуются дополнительными приспособлениями — платформами-струбцинами. В случае трубореза ТР-2.3 длина реза обусловлена комплектом направляющих цепей. Суммарная длина стандартного комплекта цепей в сборе составляет – 7 м.

Труборез ТР-2.4 производит резку листов, перемещаясь по прямолинейному магнитному поясу длиной 2м, который может быть установлен как на горизонтальном так и на вертикальном листе. Пояса легко стыкуются друг с другом для получения более длинного реза.

Процесс резки (раскроя) полностью автоматический и управляется с пульта оператора.

Станки плазменной резки, плазморезы, плазменные источники

Процесс плазменной резки основан на использовании воздушно-плазменной дуги, действие которой проявляется в местном расплавлении и выдувании расплавленного металла с образованием полости реза. Плазменную струю для сварки и резки получают в специальных плазмотронах. Станки плазменной резки открывают широкие возможности при раскрое низкоуглеродистых и легированных сталей, а также цветных металлов и их сплавов.

По типу

По производителю

Факты о плазменной резке

Что такое плазма?

Плазма — ионизированный газ, содержащий электрически заряженные частицы и способный проводить ток. Ионизация газа происходит при его нагреве. Степень ионизации тем выше, чем выше температура газа. В центральной части сварочной дуги газ нагрет до температур 5000 — 30 000 °С, имеет высокую электропроводность, ярко светится и представляет собой типичную плазму. Плазменную струю, используемую для сварки и резки, получают в специальных плазмотронах, в которых нагревание газа и его ионизация осуществляются дуговым разрядом в специальных камерах.

Плазменная резка металла

Процесс плазменной резки основан на использовании воздушно-плазменной дуги постоянного тока прямого действия (электрод-катод, разрезаемый металл — анод). Сущность процесса заключается в местном расплавлении и выдувании расплавленного металла с образованием полости реза при перемещении плазменного резака относительно разрезаемого металла.

Для возбуждения рабочей дуги (электрод — разрезаемый металл) с помощью осциллятора зажигается вспомогательная дуга между электродом и соплом — так называемая дежурная дуга, которая выдувается из сопла пусковым воздухом в виде факела длиной 20-40 мм. Ток дежурной дуги 25 или 40-60 А, в зависимости от источника плазменной дуги. При касании факела дежурной дуги металла возникает режущая дуга — рабочая, и включается повышенный расход воздуха; дежурная дуга при этом автоматически отключается.

Читать еще:  Оборудование для резки металла газом

Вдуваемый в камеру газ (см. рисунок), сжимая столб дуги в канале сопла плазмотрона и охлаждая его поверхностные слои, повышает температуру столба. В результате струя проходящего газа, нагреваясь до высоких температур, ионизируется и приобретает свойства плазмы. Увеличение при нагреве объема газа в 50 — 100 и более раз приводит к истечению плазмы с высокими околозвуковыми скоростями. Плазменная струя легко расплавляет любой металл.

Механизм поджига горелки

На практике находит применение следующий основной способ включения плазменной горелки — дуговой разряд существует между стержневым катодом, размещенным внутри горелки по ее оси и нагреваемым изделием (плазменная струя прямого действия). Такие плазмотроны имеют КПД выше, так как мощность, затрачиваемая на нагрев металла, складывается из мощности, выделяющейся в анодной области, и мощности, передаваемой аноду струей плазмы.

a – электрод;
b – экранирующий газ;
c – плазмообразующий газ;
d – разрезаемый металл.

Преимущества воздушно-плазменной резки

Применение способа воздушно-плазменной резки, при котором в качестве плазмообразующего газа используется сжатый воздух, открывает широкие возможности при раскрое низкоуглеродистых и легированных сталей, а также цветных металлов и их сплавов.

Преимущества воздушно-плазменной резки по сравнению с механизированной кислородной и плазменной резкой в инертных газах следующие:

  • простота процесса резки;
  • применение недорогого плазмообразующего газа — воздуха;
  • высокая чистота реза (при обработке углеродистых и низколегированных сталей);
  • пониженная степень деформации;
  • более устойчивый процесс, чем резка в водородосодержащих смесях.

В сравнении со станками для лазерной резки, плазменная резка незаменима при изготовлении деталей из металлического листа более 20 мм толщиной. Тут у плазморезов нет конкурентов. Скорость работы станков плазменной резки в несколько раз выше, чему лазерных. Вообще, для относительно небольших производств плазменный резак более эффективен, чем станки лазерной резки.

Как купить Станки плазменной резки, плазморезы, плазменные источники

Компания «МОССклад» поставляет Станки плазменной резки, плазморезы, плазменные источники во все города России, в том числе в г. Москва, Санкт-Петербург, Челябинск, Пермь, Симферополь, Ульяновск, Казань, Калуга, Новосибирск, Екатеринбург, Нижний Новгород, Калининград, Самара, Омск, Уфа, Саратов, Красноярск, Владивосток, Ростов-на-Дону, Воронеж, Волгоград, Махачкала, Грозный и другие, а также в Белоруссию, Казахстан, Армению и Киргизию.

У нас вы можете купить Плазменные резаки, плазморезы, аппараты и станки плазменной резки следующих производителей: EUROSOFT, HYPERTHERM, KT7, RUBOV, SENTE MAKINA, СВАРОГ, и другие.

Приобрести Станки плазменной резки, плазморезы, плазменные источники у нас очень легко:

  • Выберите интересующее оборудование в подразделе выше
  • Узнайте характеристики, посмотрите фото и видео, нажав на название модели
  • Узнайте способы оплаты, доставки и запуска оборудования в разделе «Как купить»
  • Позвоните бесплатно из любого города РФ 8-800-333-51-02 или отправьте запрос на svar@mossklad.ru

Что-то заинтересовало? Отправьте нам запрос

Мы обработаем запрос и направим Вам ответ.

Технические характеристики оборудования могут быть изменены производителем без предварительного уведомления. Информация на сайте носит справочный характер и не является публичной офертой в соответствии с п.2 ст.437 ГК РФ.

Запрещено копирование любых материалов сайта в коммерческих целях без письменного разрешения ООО «МОССклад» (ст.1259 и ст.1260 гл.70 «Авторское право» ГК РФ).

© 2006-2020 ООО «МОССклад».

Режим работы ООО «МОССклад»:
ПН — ПТ 9:00 — 18:00 (Мск)

Машина плазменной резки

Выполняемая функция:

Раскрой и резка листового металла.

Технология:

Автоматическая резка сжатым воздухом и газом.

Обрабатываемые изделия:

Типовые размеры заготовки — 2×6 м, 2×3 м, 2х12 м;

Максимальная толщина реза плазменным резаком 60 мм (пробивка — 30 мм);

Максимальная толщина реза газовым резаком — 300 мм.

Описание

Ключевыми элементами для поставленной задачи является портальная машина ЧПУ которая по заданным координатам перемещает суппорт с режущими резаками (плазменный и газовый).
Перемещение по Х и Y-осям осуществляется двумя шаговыми моторами с планетарными редукторами и механизмом компенсации люфтов зубчато-реечной передачи. В качестве приводов по всем осям машины оснащены современными драйверами производства Panasonic (Япония). Эти привода обладают самыми высокими эксплуатационными качествами. Автоматическое подавление механических вибраций позволяет предотвратить вхождение системы в резонанс.

Система ЧПУ

FastCAM ® является очень простой в работе. Простое редактирование и проверка геометрии делает систему очень продуктивной. Система FastCAM ® успешно используется в других облдостях промышленности. FastCAM ® поддерживает все комбинации контроллеров, а также ESSI, EIA и ISO NC как в дюймовой, так и в метрической системах.

Регулирования высоты резака THC H1000.

Система позволяет использовать максимальное количество функций, при управлении осью Z на оборудовании для термической резки металла, задавать высокие скоростные параметры и достигать лучшей точности работы. THC максимально сокращает продолжительность цикла и обеспечивает точную резку. Это универсальная система регулирования высоты резака. Вы можете применять её с любой системой плазменной резки, а также для регулирования высоты газокислородного резака.

Одной из главных особенностей источника является возможность использования для резки воздух, азот и кислород, в зависимости от поставленный задач, а также резак (плазматрон) с водяным охлаждением производства HYPERTHERM, что значительно увеличивает срок службы расходных материалов.

Портальная конструкция перемещает резаки с источником питания над вытяжным столом, открывая в нём клапаны на вытяжку в секции, где в данный момент идёт резка.

Секционный вытяжной стол осуществляет вытяжку из секции над которой производится резка благодаря своей внутренней конструкции из клапанов и заслонок, которые открываются в нужном секторе механическими переключателями, активируемыми перемещением портала.

Сама конструкция модульная, то есть обслуживание, ремонт и замена одной неисправной детали будет простым и не потребует останавливать работы остальных узлов. Простая конструкция портальной части и ездовых путей, c системой автоматической компенсации люфтов, обеспечивает многолетнюю безотказную работу оборудования в условиях отечественного производства. В конструкции применяются линейные рельсовые направляющие, шарико-винтовые передачи, стальные зубчатые рейки с термически упрочненным зубом, кабелеукладочные цепи импортного производства.

Общая схема установки оборудования

Список оборудования:

  1. Машина плазменной резки ASP-CUT. Рабочая зона 2х6 (2х3) метра, газовая/плазменная резка
  2. Источник плазменной резки 200А
  3. Блок охлаждения горелки
  4. Комплект направляющих рельс 16 м
  5. Программа ЧПУ FastCAM
  6. Документация на русском и английском языке, чертежи для изготовления вытяжного стола (стол в комплект не входит)

Пример вида вытяжного стола

Производители

  • Присоединяйтесь

ООО «СварТехСистем»

Адрес: Ростовская обл, Таганрог г, Биржевой Спуск пер, дом № 8-1, офис 4

Офис, секретарь: +7 863 279-31-92, +7 938 102-61-36

Отдел продаж: +7 928 604-78-70, +7 928 100-20-77

E-mail: Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.

Все товары и цены на данном сайте носят справочный характер и не являются публичной офертой, определяемой положениями пункта 2 статьи 437 Гражданского кодекса Российской Федерации. По вопросам наличия товара и цен — обращаться к менеджерам. *-Отправляя заявку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в целях рассмотрения обращения в соответствии с Политикой ОПД (Федеральный закон от 27.07.2006 N 152-ФЗ «О персональных данных»).

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector