2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Плазмотроны для резки металлов

Плазмотрон для резки металла

ФотографияНаименованиеПроизводительЦена
Плазменный резак
Ergocut S45 (40 А возд. охл.) с блокиратором 6м
TRAFIMET14 859
Плазменный резак
Ergocut CB 70 (70 А возд. охл.) 6м
TRAFIMET13 800
Плазменный резак
Ergocut S25 (25 А возд. охл.) 4м
TRAFIMET11 167
Плазменный резак
Ergocut S35K (32 А возд. охл.) 4м
TRAFIMET11 167
Плазменный резак
Ergocut A 81 (80 А возд. охл.) 6м
TRAFIMET12 037
Плазменный резак
Ergocut A 101 (100 А возд. охл.) 6м
TRAFIMET15 554
Плазменный резак
Ergocut S 75 (70 А возд. охл.) 6м
TRAFIMET16 235
Плазменный резак
Ergocut A 141 (140 А возд. охл.) 6м
TRAFIMET16 260
Плазменный резак
Ergocut A 51 (50 А возд. охл.) 6м
TRAFIMET18 035
Плазменный резак
Ergocut CB 150 (150 А возд. охл.) 6м
TRAFIMET16 235
Плазменный резак
Ergocut A 151 (150 А возд. охл.) 6м
TRAFIMET17 721
Плазменный резак
Ergocut S105 (100 А возд. охл.) 6м
TRAFIMET16 656

Плазмотрон – это насадка для плазмореза, позволяющая осуществлять быструю и аккуратную резку металлических изделий толщиной до 45 мм. Аппарат разогревается до температуры 5 000-30 000°C и значительно превосходит все остальные инструменты для работы с листами и трубами, изготовленными из железа, стали и других сплавов. Лучшие модели оборудования представлены в ассортименте нашего интернет-магазина.


Схема пароводяного плазмотрона


Конструкция плазмотрона — схема

Принцип действия

Плазмотрон для резки металла содержит в себе электрод, который взаимодействует с плазмообразующим газом (чаще всего – со сжатым воздухом). При включении устройства аппарат начинает генерировать сварочный ток, нагревающий электрод. Под воздействием этих реакций зажигается дуга, которая преобразовывает газ в раскаленную плазму. В результате плазмотрон с легкостью разрезает даже самые твердые виды металла.

Разновидности

Плазмотроны классифицируют по следующим критериям:

  1. Источник энергии – некоторые из устройств работают на постоянном токе, другие – на переменном;
  2. Количество дуг – плазмотроны для резки металла могут содержать как одну, так и несколько дуг;
  3. Тип катода – горячий или холодный;
  4. Мобильность дуги – в некоторых плазмотронах дуга имеет фиксированный размер, в других же ее длина устанавливается вручную;
  5. Расположение дуги – она может находиться внутри или снаружи устройства.

Существуют и другие критерии, на основе которых выделяют те или иные типы плазмотронов для резки металла. Если вам нужна более конкретная информация или помощь в подборе изделия, позвоните по телефону +7 (495) 933-77-85 (Москва) или +7 (8422) 278-279 (Ульяновск). Наш консультант окажет вам помощь.

Преимущества оборудования

Почему купить плазмотрон для резки металла выгодно? В силу следующих причин – аппарат:

  • Нагревает лишь локальный участок металла. Иными словами – дает возможность аккуратно разделить лист или трубу, не оставив на них каких-либо дефектов. Более того, наши товары позволяют осуществлять фигурную резку и активно используются кузнецами и декораторами;
  • Максимально безопасен – в отличие от классических насадок для работы с металлом, плазмотроны не создают снопы искр и не обладают большими габаритами;
  • Удобен в использовании – резка металла при помощи плазмотрона не требует многолетнего опыта или сверхвысокой квалификации. Вы можете осуществить ее сами, ознакомившись с инструкциями и советами мастеров;
  • Рентабелен – используя плазмотрон, вы сэкономите массу времени, сил, нервов и, в конечном итоге, денег.

Пришло время действовать!

Заполните заявку на покупку плазмотрона для резки металла, и мы обеспечим вам:

  1. Невысокую стоимость изделий;
  2. Доставку заказа в любой город страны;
  3. Документальные гарантии качества.

У вас остались вопросы? Тогда позвоните по телефону +7 (495) 933-77-85 (Москва) или +7 (8422) 278-279 (Ульяновск) и получите бесплатную консультацию.

Плазмотроны для резки листового металла и их специфические особенности

Обработка (резка) металла с помощью плазмы — распространённая технология, по частоте использования уже конкурирующая с резкой лазерной и даже газовой. Технически плазмой называют ионизированный газ, доведённый до этого состояния путём подвода значительного количества энергии извне (например, путём сильного нагрева). Сам узел генерации плазмы принято называть «плазменным резаком», а весь аппарат — «плазмотроном».

Вопросы классификации

Прежде всего следует отличать аппараты ручные, где за перемещение/воздействие плазменного резака на предмет отвечает человек-оператор, от устройств автоматических, где резак полностью управляется компьютером, работающим по заданной программе — и таких аппаратов сейчас везде подавляющее большинство. В качестве используемого для создания плазмы «первичного рабочего тела» могут выступать самые различные газы — от водяного пара и воздуха до так называемых «инертных газов» либо вообще водорода, а конкретный выбор зависит от того, на обработку каких именно металлов/сплавов ориентирован аппарат (учитывается их склонность к окислению, прямому химическому взаимодействию с выбранным газом и так далее).

Важно различать плазматроны для резки металла по самому способу создания высокотемпературной плазмы (в широком ассортименте представляет компания «Сварочные технологии»). Чаще всего для этих целей применяется электрический дуговой разряд в газе между специальными электродами, а полученная плазма «выдувается» наружу — так работают аппараты «с косвенной дугой». Если же в качестве одного из электродов для ведения дугового разряда используется сам обрабатываемый металл, то это будет аппарат «с прямой дугой». Сложности с дуговым способом создания плазмы очевидны: участвующие в этом процессе электроды быстро (

несколько часов) разрушаются даже в том случае, если сделаны из таких тугоплавких металлов как гафний или вольфрам. В некоторых модификациях плазменных резаков «время жизни» значительно увеличивают за счёт принудительного вращения электродов или самой дуги.

Полностью исключить эрозию электродов можно, если принципиально отказаться от электрической дуги как метода подвода энергии к образующейся плазме — и такие варианты плазмотронов используют индукционный либо ёмкостной подогрев рабочего тела путём специального высокочастотного воздействия, что некоторым образом роднит их с бытовой СВЧ-печью. Значительное распространение также получили комбинированные схемы — например, резаки с магнитным сжатием объёма дуги. Отметим, что заинтересованному в более детальным рассмотрением вопроса конструкции плазмотронов читателю следует обратиться к специализированной литературе.

Беглое сравнение газовых резаков, плазмотронов и аппаратов лазерной резки

Рабочее тело в газовом резаке не может быть разогрето свыше

двух-трёх тысяч градусов Цельсия, в то время как струя из плазмотрона может быть достаточно легко доведена до температуры в несколько десятков тысяч градусов и даже выше — соответственно, ни один земной материал противостоять ей в принципе не в состоянии. В аппарате же лазерной резки лучистая энергия в виде сфокусированного лазерного луча действует напрямую на материал, что делает резку зависимой от отражающих свойств самого материала (медь/алюминий и ряд их сплавов обычно плохо поддаются резке распространёнными промышленными лазерами).

С точки зрения точности лазерная резка выигрывает у плазменной, однако глубина реза материала у плазмотрона обычно в разы выше и может достигать десятков сантиметров. Расплачиваться за это приходится высокой конусностью зоны реза и низким качеством полученной поверхности, часто требующей дополнительной постобработки (для наглядности можно представить себе «резку» фигуры из песка с помощью струи воды из детской «брызгалки» — эти процессы имеют между собой достаточно много общего). Ещё один важный недостаток плазменной резки — это возможный перегрев и термическая деформация разрезаемого материала в областях, непосредственно прилегающих к зоне реза.

Общая оценка статьи: Опубликовано: 2018.02.22

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Аппараты плазменной резки металла

В связи с переходом на удалённую работу на ближайшую неделю, входящие звонки будут переадресованы на мобильные телефоны сотрудников.

Если вам не удалось дозвониться с первого раза просим вас повторить попытку позже, или отправить Ваши контакты на почтовый адрес: plazma@plazmamash.ru С вами свяжутся в кратчайшие время!

Аппараты плазменной резки марки ПУРМ

199 715 руб .

Аппараты плазменной резки АПР

Аппараты плазменной резки Мультиплаз

Аппараты плазменной резки УПР

Аппараты плазменной резки Protec SRL

Аппарат плазменной резки – специальная установка, осуществляющая резку металла плазмой, роль которой выполняет ионизированный воздух. Конструкция аппарата включает плазматрон – насадку с электродом, преобразующую сжатый воздух в раскаленную плазму с температурой до 30000 °C. В результате резак плазменный чрезвычайно быстро нагревает металл непосредственно в месте разреза, образуя аккуратный и ровный срез, кромки которого не требуют дополнительной обработки.

Типы оборудования

По своему строению аппараты плазменной резки металла делятся на следующие типы:

  • инверторные;
  • трансформаторные.

Инверторный резак плазменный, имеющий небольшой вес и компактные размеры, довольно удобен в работе. Он более чувствителен к перепадам электроэнергии, поскольку его ограничение по силе тока до 70А, и способен разрезать металл толщиной до 30 мм.

Трансформаторный аппарат плазменной резки менее чувствителен к перепадам в сети, способен непрерывно работать длительное время и позволяет использовать ЧПУ с разнообразными программами. В сравнении с инверторными резаками, он обладает более высокой массой и увеличенными габаритами. Трансформаторное оборудование с системой водного охлаждения приспособлено для резки металла, имеющего толщину до 100 мм.

Преимущества плазморезов

Аппараты плазменной резки металла, широко используемые на различных предприятиях для раскройки металлопроката, имеют ряд преимуществ в работе:

  1. Универсальность. В частности, аппараты плазменной резки металла можно использовать для резки любых видов металлов, включая титан и медь, а также их сплавов. С помощью плазморезов можно аккуратно раскраивать металлические изделия толщиной до 80 мм без дополнительного подогрева.
  2. Точность. Резак плазменный дает максимально точный и ровный разрез с чистыми краями. При этом термическое деформирование образуемых кромок полностью исключено.
  3. Компактность. Благодаря продуманной конструкции, многие аппараты плазменной резки металла отличаются небольшими габаритами и позволяют без особых проблем работать, как внутри помещений, так и на открытом воздухе.
  4. Простота эксплуатации. Благодаря легкому зажиганию дуги и наличию опорного кольца, плазменный резак удобен в работе, может использоваться даже начинающими резчиками. Аппараты плазменной резки металла широко применяются в северных районах, поскольку обеспечивают высококачественный срез в условиях низких температур и повышенной влажности.

Плазменная резка — установки

plazmen.ru » Плазменная резка — установки

Установки воздушно плазменной резки в середине прошлого столетия явили себя миру продуктом новой технологии. Суть методики, по которой работает установка плазменной резки металла, заключается в использовании устройства с названием – плазмотрон. Плазмотрон является главным инструментом, на котором и основана работа плазменной резки и сварки.

Появление плазмотрона, как главной составляющей установки воздушно плазменной резки, предшествовала технология аргонно дугового сваривания неплавящимся электродом. Самые первые сварочные плазмотроны созданы были именно на основе горелок аргонно дуговой сварки.

Особенности работы установки плазменной резки

  • Работа аппарата обычной дуговой электросварки основана на свободном горении электрической дуги между электродом и деталью. Но если эту дугу при помощи какого-то способа обжать и сузить объем пространства, занимаемый ею, то оказывается, что температура такой дуги на аппарате многократно повышается. Таким устройством для обжатия, которым комплектуется установка плазменной резки металла и является плазмотрон.

  • В установках воздушно плазменной резки установлены плазмотроны, в которых в разрядную камеру вдувается под давлением рабочий газ. В камере плазмотрона горит мощная дуга, с которой соприкасается газ и в ионизированном состоянии вырывается из сопла (выходного отверстия) в виде потока плазмы. Так как плазма – это ионизированный газ с температурой более 2000 градусов по Цельсию (может достигать 5000 градусов), то при работе установки на выходе плазмотрона образуется режущая струя со способностью расплавить, практически, любой материал.
  • В отличие от аргонно дугового типа горелок с керамической защитой сопла, в плазмотроне установки применяется металлическая камера с водяным охлаждением. В камере находится вольфрамовый электрод. Проходящий под давлением между столбом электрической дуги и холодными стенками камеры сжатый газ, в свою очередь сжимает и охлаждает столб дуги, изолируя от стенок сопла плазму.

Где купить установки смотрите здесь.

Установки портальной плазменной резки с ЧПУ

Плазменный метод реза металла является самым рентабельным и эффективным способом его термического раскроя. В отличие, например, от аналогичной обработки газом, этот метод отличается более высокой экономичностью и характеризуется высоким качеством результатов труда. Получить подробную информацию о плазменной резке металла вы можете в статьях «Принцип плазменной резки» и «Плазменная резка. Принцип работы» . Если возникнут. Далее »

Установки воздушно-плазменной резки

Резка металла – это неотъемлемая часть любого производства, связанного с металлом: машиностроение и металлообработка; строительство и ремонт зданий и сооружений; строительство, ремонт и утилизация речных и морских судов; разделка и обработка отходов черных и цветных металлов; изготовление деталей и узлов систем вентиляции; авиастроение и т. д. Исходя из особенностей конкретного производства и применяемой на нём технологии, для. Далее »

Установки плазменной резки с ЧПУ

Мы продолжаем серию статей про плазменную резку металла, и сегодня расскажем про установки плазменной резки с ЧПУ. Если вы ещё не знаете, что такое «плазменный резак», и у вас вызывает сомнение возможность резки металла при помощи плазмы (а что это такое?), то рекомендуем начать знакомство со статьи «Плазменная резка. Принцип работы». Далее, ознакомьтесь со статьями в разделе «Свежие записи». Ответы на возникшие вопросы можно. Далее »

Что такое плазменная резка

Плазменной резкой называют процесс резки металла раскаленной струей плазмы. Первоначальным источником нагрева выступает электрическая дуга, но в отличие от дуговой сварки, где дуга горит абсолютно свободно между изделием и электродом, при плазменной резке дуга обжимается газом, чтобы на обрабатываемом предмете повысилась концентрация тепловой энергии.

Плазмотрон – это основной инструмент, который используется при плазменной сварке и резке.

В этих устройствах газ поступает в специальную разрядную камеру. В этой камере горит мощная дуга. Поступающий в камеру газ нагревается от горения мощной дуги. Так же газ ионизируется и выходит через специальное отверстие, называемое соплом, в виде струи плазмы, которая и используется как источник нагрева. Газ принято считать плазмой, когда он полностью или частично ионизирован.

Температура плазмы газового разряда зависит от состава среды и характеризуется температурами от 2 000 до 50 000 градусов Цельсия. Струя плазмы, выходящая из сопла объединена со столбом дуги. Следовательно теплопередача на воздействующий металл осуществляется, как за счёт тепла дуги, так и за счёт конвективного нагрева этого металла, плазменной струёй. Всё это повышает энергетический коэффициент полезного действия процессов резки и сварки.

  • резать любой материал, проводящий электричество
  • резать с минимальной деформацией или с полным её отсутствием без необходимости последующей обработки
  • осуществлять резку быстрее, чем другими методами
  • выполнять строжку любого токопроводящего материала
  • использоваться вместе с установками для прямой и фигурной резки
  • эксплуатироваться в полевых условиях от генераторов с автономным двигателем

Из истории появления плазменной резки:

В середине пятидесятых годов двадцатого века использование плазмотронов плотно вошло в сварочную технику. Это произошло, тогда, когда аргонно-дуговая сварка с специальным неплавящемся электродом начала применяться для соединения тонких металлических листов. Само — собой разуметься, что первый сварочный плазмотрон был разработан на базе горелок, которые применялись в аргонно-дуговой сварке. Отличие первого плазмотрона от нынешнего заключалась в том, что в первом плазмотроне применялась водоохлаждаемая металлическая камера, а не керамическое защитное сопло, которое используется в нынешних плазмотронах. Камера, используемая в первоначальных плазмотронах, полностью охватывала вольфрамовый электрод и кончалась соплом, соединённым с электродом и такого же диаметра, как диаметр столба дуги. Газ, который проходил под давлением между столбом дуги и водоохлаждаемыми стенками камеры, воздействовал на столб, охлаждая и сжимая его при этом. Газ так же обеспечивал электрическую и тепловую изоляцию столба от стенок самого сопла.

За счёт исследований, которые проводились в Институте металлов имени Байкова и определялось применение в нашей стране плазменной резки и сварки. Исследования проводились под руководством Н.Н. Рыкалина. В проводимых исследованиях были изучены многие энергетические и физические свойства сжатой дуги, находящейся в аргоне. Так же были определены технологические возможности сжатой дуги. При проведении опытов, было выявлено то, что струя плазмы имеет отчётливо выраженные режущие свойства. Это и обусловило очень высокие темпы развития сварочного оборудования в этом направлении.

Возможные неисправности и способы их устранения

ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ АППАРАТА И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ.

1. К работам по поиску и устранению неисправностей аппарата допускаются лица, имеющие квалификацию, указанную во введении руководства.

2. В период действия гарантийных обязательств производителя разрешается проведение следующих работ владельцем аппарата вне сервисного центра :

— диагностика и определение неисправности по нижеизложенной методике;

— регулировочные работы по согласованию с изготовителем;

— ремонт (замена) некоторых деталей по согласованию с изготовителем.

Неисправности аппарата разделяются на неисправности ИП, неисправности плазмотрона и неисправности КШ.

3. Перечень возможных неисправностей ИП приведена в таблице 1.

Указания по устранению

1. При опробовании ИП (плазмотрон выкручен из ручки) при включении тумблера питания ИП лампочка «СЕТЬ» не горит, вентиляторы охлаждения не работают, при нажатии клавиши на ручке резака ИП не работает (щелчков срабатывания пускателей не слышно), напряжение на вольтметре ИП отсутствует.

1.1.Отсутствие напряжения питания в сети.

Проверить напряжение и наличие ноля на щите подключения.

1.2.Перегорание предохранителей F1, F2.

Проверить предохранители, при перегорании заменить (номинал 5А).

1.3.Неисправность тумблера включения питания.

Разъединить разъём питания ИП, снять приборную панель, прозвонить тестером цепь тумблера, при неисправности тумблера заменить на аналогичный.

1.4.Плохой контакт на штепсельном разъёме подсоединения.

Проверить состояние контактов и подсоединение проводов на разъёме питания ИП. При их подгорании зачистить или заменить ШР, затянуть винты крепления проводов.

2. При опробовании ИП (плазмотрон выкручен из ручки) при включении тумблера питания ИП лампочка «СЕТЬ» не горит или горит в полнакала, при этом вентиляторы охлаждения работают, при нажатии клавиши на ручке резака ИП не работает (напряжения 280В на вольтметре нет).

2.1.Отсутствует одна из фаз или ноль в сети питания.

Проверить напряжение в сети и наличие ноля на щите подключения ИП, проверить состояние контактов на ШР подсоединения ИП.

2.2.Перегорание предохранителя F2.

Проверить состояние предохранителя, при перегорании заменить (номинал 5А).

3. При опробовании ИП (плазмотрон выкручен из ручки) после включения тумблера питания ИП при нажатии клавиши на ручке напряжение на вольтметре ИП занижено (100. 250В) или отсутствует, возможен повышенный гул трансформаторов.

3.1.Обрыв или пробой обмоток силового трансформатора Т1.

Отключить питание ИП, снять защитный кожух ИП. Осмотреть трансформатор, прозвонить тестером обмотки. При обрыве или пробое обмоток трансформатор подлежит замене.

3.2. Неисправны силовые диоды VD1. VD 6

Проверить диоды, при их неисправности (пробой, обрыв провода) заменить на аналогичные.

3.3. Отсутствует одна из фаз или ноль в сети питания.

Проверить напряжение в сети и наличие ноля на щите подключения.

4. При включении тумблера питания лампочка «сеть» горит, вентиляторы охлаждения работают, пускатель КМ-2 сработал. При нажатии клавиши на ручке резака слышно срабатывание реле КМ-2, КМ-3, но напряжение на вольтметре ИП отсутствует и пускатель КМ-1 не срабатывает.

4.1.Срабатывание теплового реле пускателя КМ-1.

Обесточить питание ИП, снять приборную панель и осмотреть контакты теплового реле на пускателе КМ-1. Если контакты теплового реле разомкнуты, нажать кнопку их замыкания.

4.2 Обрыв или перегорание катушки пускателя КМ-1.

Обесточить питание ИП, снять кожух и прозвонить тестером обмотку катушки пускателя КМ-1. Неисправную обмотку или пускатель заменить.

5.При опробовании плаз-мотрона на вольтметре напряжение 280 В, но при этом разряд на осцилляторе не слышен, дежурная дуга не возбуждается.

5.1 Неисправен осцил-лятор, отсутствует его питание (280 В).

Обесточить ИП, снять защитный кожух, проверить провода питания осциллятора (провода 17,18, пускатель КМ-2, резистор R8). При обнаружении обрыва восстановить цепь.

5.2.Неисправен тирис-тор VD2 или динистор VD3 в осцилляторе.

Тиристор или динистор заменить на аналогичные.

5.3..Обрыв в резисторе R7 или неисправен диод VD1.

Проверить резистор и диод, при неисправности заменить на аналогичные.

6. При резке металла импульс дежурной дуги не поджигает рабочую дугу.

6.1.Завышенное давление воздуха.

Установить давление воздуха на манометре ИП равное 5-6 атм.

6.2.Недостаточный зазор в плазмотроне.

Отрегулировать зазор между катодом и соплом (п. 5.3.5).

7. При установленном плазмотроне, давлении воздуха в сети ИП 5-6 Атм. при нажатии клавиши на ручке резака загорается лампочка «КЗ», повышенный «гул» трансформатора.

7.1.Короткое замыка-ние между катодом и соплом плазмотрона.

Устранить замыкание, см. п.1 таблицы 4.

7.2.Неисправны сило-вые диоды VD1..VD6

Проверить силовые диоды, см.п.3.2 данной таблицы.

7.3.Неисправен геркон SF2 на пускателе КМ2.

Отключить питание ИП, снять приборную панель и осмотреть геркон. Его контакты должны быть разомкнуты, при залипании контактов геркон заменить (временно до замены можно поставить перемычку между контактами геркона). После замены отрегулировать положение геркона на пластине пускателя.

8. Если при проверке ИП (п.5.2.1.) все показатели в норме, но режущая дуга не возникает.

8.1.Отсутствует контакт в цепи кабеля «ИЗДЕЛИЕ»

Отключить питание ИП. Проверить надёжность контактов в цепи кабеля : контакт зажима с разрезаемым металлом, контакт на самой клемме, контакт на клемме «ИЗДЕЛИЕ» на ИП, целостность кабеля.. Подгорание контактов зачистить, затянуть болтовые соединения, восстановить кабель.

8.2.Подгорание контактов пускателя КМ1.

Отключить питание ИП, снять прибор-ную панель и осмотреть контакты пускателя КМ1, при их подгорании зачистить мелкозернистой шкуркой и продуть воздухом, при сильном подгорании заменить пускатель.

9. При включении тумблера питания ИП аппарат работает, но не горит лампочка «СЕТЬ», или при отказе ИП не загорается лампочка «КЗ» или «ПЕРЕГРЕВ»

Снять защитные колпачки световой арматуры, проверить исправность лампочек, неисправные заменить.

Перечень возможных неисправностей плазмотрона приведен в таблице 2.

Описание

неисправности

Возможные

причины

Указания по устранению

1. При работе ИП при нажатии клавиши на ручке резака загорается лампочка «КЗ» или во время резки происходит обрыв режущей дуги.

1.1.Короткое замыка-ние между катодом и соплом из-за малого зазора между катодом и соплом, попадания частиц расплавленного металла в зазор между катодом и соплом, слабой затяжки катода или наличия влаги в зазоре между катодом и соплом.

Отключить питание ИП, дать воздуху выйти из КШ и выкрутить плазмотрон из ручки. Разобрать плазмотрон (см.п.5.3.5.) Проверить состояние поверхностей катода и сопла, при необходимости зачистить, подтянуть катод ключом плазмотрона, проверить величину зазора (должен быть 0,8±0,2мм). При наличии влаги в КШ вывернуть плазмотрон из ручки и продуть воздухом под давлением 5. 6 Атм., слить конденсат из ресивера компрессора.

2. Обгорание или пробой мундштука плазмотрона.

2.1.Касания мундштука о разрезаемый металл.

Не допускать касаний мундштука о разрезаемый металл, применять упор плазмотрона при резке плоских листов. Поврежденный мундштук заменить.

3. Обгорание текстолитового корпуса плазмотрона, быстрая выработка катода и сопла,перегрев их поверхностей (фиолетово-синий цвет).

3.1.Недостаточные давление или расход воздуха через плазмотрон.

Выставить необходимое давление воздуха (5-6 Атм. по манометру на ИП), расход воздуха от компрессора должен быть не менее 300 л/мин.

3.2. Слабая затяжка катода.

Разобрать плазмотрон (см.п.5.3.5.) и ключем плазмотрона подтянуть катод, не допускать слабой затяжки катода.

4.Оплавление гайки, перегрев кожуха

4.1.Плазмотрон не до конца завернут в ручку резака. Происходит потеря воздуха по резьбе катододержателя.

Проверить состояние резьбы на плазмотроне и в ручке, завернуть плазмотрон до упора в ручку резака.

Перечень возможных неисправностей КШ приведен в таблице 3.

Указания по устранению

1.Если при исправном ИП, исправном плазмотроне, надёжном контакте кабеля «ИЗДЕЛИЕ» дежурная дуга не возбуждается.

1.1.Отсутствие контакта или обрыв высоко-вольтного провода КШ.

Отключить питание ИП, дать воздуху выйти из КШ, снять приборную панель, вывернуть плазмотрон из ручки резака и тестером прозвонить цепь высоковольтного провода от клеммы «СОПЛО» на плате ИП до наружного кольца на ручке резака. Проверить места пайки и целостность провода по длине КШ. Повреждённый (перебитый) провод подлежит замене.

1.2.Повреждение силового провода ПЩ.

Отключить питание ИП, дать воздуху выйти из КШ, снять приборную панель, вывернуть плазмотрон из ручки резака и тестером прозвонить цепь силового провода — от тройника токогазопровода на ИП до внутреннего резьбового отверстия на ручке резака. При обрыве провод подлежит замене в условиях предприятия изготовителя.

1.3.Неисправен микровыключатель на ручке резака.

Отключить питание ИП, тестером прозвонить цепь микровыключателя (провод управления) при нажатой клавише, проверить целостность мест пайки.

При обрыве провода припаять его, при неисправности микровыключателя заменить на аналогичный.

Читать еще:  Резка ДСП фрезером
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector