4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Плазмотрон для ручной воздушно плазменной резки

НПО «Плазмотрон» — производство оборудования для плазменной резки Плазмотроны для ручной и механизированной воздушно-плазменной резки

Плазмотрон для механизированной воздушно-плазменной резки А-402/аналог ПВР-402 УХЛ4

Технические характеристики А-402

ПараметрыНорма
Род токапостоянный
Полярность дугипрямая
Максимальный ток, А при ПВ=100%,А450
Плазмообразующий газвоздух
Охлаждение электрода и сопла

Плазмотрон предназначен для механизированной воздушно-плазменной резки углеродистых и легированных сталей толщиной до 100мм, алюминия и его сплавов толщиной до 130мм, меди и ее сплавов толщиной до 30мм. Плазмотрон используется со специализированными источниками питания для воздушно-плазменной резки типа АПР402, АПР403, АПР404, Киев-4, УПРП-4010, УПР-4011, УВПР-400 и другими, технологические параметры которых согласуется с характеристиками плазмотрона.

Уменьшенный наружный диаметр корпуса плазмотрона. Сопло и резьбовой электрод унифицированы с ручным плазмотроном ПРВ-500/ВПР-450р. Охлаждение сопла и электрода жидкостное. Простота замены ресурсных деталей делает данный плазмотрон не прихотливым в работе и удобным в обслуживании. Корректировка зазора электрод-сопло в плазмотроне обеспечивает надежное зажигание дежурной дуги.

Плазмотрон для механизированной воздушно-плазменной резки серия ВИКТОРИЯ

Компактный, легкий, эргономичный, простой в эксплуатации плазмотрон от разработчика Килина В.М., такой же надежный, как и плазмотрон ПРВ-500/ВПР-450р, рассчитан на применение отечественных, сравнительно дешевых и доступных расходных материалов.

Серия «Виктория» относятся к классу жидкостноохлажаемых, с тангенциальной подачей плазмообразующего газа (воздух) плазмотронов. Модификации плазмотрона рассчитаны на применение в диапазоне токов 30-500А. Плазмотрон работает с источниками питания, характеристики которых аналогичны АПР-402, АПР- 403, АПР-404, Киев-4, УПр-201, УПРП-201 и с другими. Применение жидкостного охлаждения значительно повышает ресурс работы расходных материалов, при этом габариты плазмотронов мало отличаются от габаритов плазмотронов с воздушным охлаждением.

Сохранена корректировка зазора электрод-сопло, позволяющая легко выставить требуемый зазор после замены сопла и электрода или разборки плазмотрона. Сопло и резьбовой электрод унифицированы с плазмотроном для ручной плазменной резки ПРВ-500.

В плазмотронах серии «Виктория» минимизировано внутреннее шунтирование, уделено внимание продлению срока службы быстро изнашиваемых деталей электрода, сопла и уплотнений. В плазмотроне используется модернизированный электрод, с увеличенным сроком службы на 15-20%, (так количество одномоментных 8 секундных включений в среднем на токах 250-300А для электрода составляет 900-1000 раз, не отождествлять с количеством вырезанных деталей!).

Почти втрое уменьшен вес плазмотрона, что делает возможным его применение с малогабаритными резательными машинами типа гугарк, микрон, радуга и т.д. В сочетании с облегченным шланговым пакетом плазмотрон идеально подходит для резки неповоротных стыков, так как классические плазмотроны не всегда могут быть применены из-за своих габаритов и веса. В плазмотронах применяется только резьбовой электрод. Легкая замена электрода сопла и сопловой втулки, может производиться без снятия плазмотрона с держателя (в конструкции предусмотрена возможность снятия головки плазмотрона и дает возможность быстрой замены в условиях напряженной работы). При этом сопло и сопловую втулку можно менять вместе с запасной головкой, собранной заранее, а электрод после скручивания головки, что позволяет экономить рабочее время. Хвостовик плазмотрона выполнен из диэлектрика, в результате нет необходимости в дополнительной изоляции при соединении плазмотрона к держателю перемещающего устройства. Конструкция плазмотрона предусматривает возможность подсоединения стандартного хвостовика плазмотрона ПВР402-УХЛ4. Детали плазмотрона идеально сцентрированы, что благоприятно сказывается на ресурсе электрода и сопла.

Серия плазмотронов «Виктория» сконструирована таким образом, что головка плазмотрона является уже самодостаточным малогабаритным режущим органом для воздушно-плазменной резки. Подсоединение ее к механизму перемещения может быть разнообразным.
По договоренности с заказчиком имеется возможность на базе серийно-выпускаемого плазмотрона А-402 разработать плазмотрон для решения специфических технологических задач плазменной резки на производстве (труднодоступные места, резка малогабаритных изделий, внутренние полости и т.д.)

НПО «Плазмотрон» — производство оборудования для плазменной резки Плазмотроны для ручной и механизированной воздушно-плазменной резки

Плазмотрон для механизированной воздушно-плазменной резки А-200

Технические характеристики

ПараметрыНорма
Род токапостоянный
Полярность дугипрямая
Максимальный ток, А при ПВ=100%,А180
Диапозон разрезаемых толщин, мм5÷25
Плазмообразующий газвоздух
Охлаждение электрода и соплаводяное последовательное
Давление воздуха на входе в плазмотрон, Па (кг/см 2 )2,5¸6,0×10 5 (2,5¸6,0)
Давление охлаждающей жидкости на входе в плазмотрон Па (кгс/см 2 )2,0-4,0×10 5 (2,0-4,0)
Расход воздуха, м 3 /ч (л/с)0,6¸2,5,0 (0,16¸0,7)
Габариты L x Ø, мм236х40
Вес, кг(без коммуникаций) не более0,60

Плазмотрон А-200 предназначен для высококачественной механизированной воздушно-плазменной резки тонколистового металла из углеродистой, легированной стали, алюминия и его сплавов, меди и ее сплавов. Набор сопел с диаметром канала Ø1,0; Ø1,2; Ø1,5; Ø1,8; Ø2,0мм позволяет осуществить высококачественную резку любой толщины от 5÷25 мм.

Плазмотрон может использоваться с источником питания воздушно-плазменной резки, работающем в диапазоне токов от 30÷200а.

Плазмотрон с жидкостным охлаждением, что благоприятно сказывается на сроке службы электрода и сопла. Встречное тангенциальное распределение плазмообразующего воздуха в завихрителе, позволяет качественно распределить и сцентрировать плазменный поток на электроде относительно канала сопла плазмотрона, что особенно важно при незначительных размерах электрода и диаметре плазмообразующего канала сопла.

В плазмотроне сохранена возможность регулировки зазора электрод-сопло. Головка плазмотрона конструктивно соединена с хвостовиком, являющимся изолятором, поэтому дополнительной изоляции в узле крепления к суппорту перемещающего механизма не требуется. Плазмотрон рассчитан на присоединение, как обычного сварочного силового кабеля, так и на применения встроенного охлаждаемого силового провода, что позволяет снизить вес и количество рукавов в коммуникациях.

Плазмотрон для воздушно-плазменной резки: виды, принцип работы, критерии выбора

Сегодня вместо классических болгарок и газовых резаков крупные заводы и даже мастерские чаще применяют плазмотрон для производительной воздушно-плазменной резки. Он представляет собой высокотехнологичный аппарат, при помощи которого можно качественно и быстро выполнять раскрой металла разных марок толщиной до 100 мм и больше.

Особенности воздушно-плазменной резки

Воздушно-плазменная резка является техпроцессом, при котором плазмотрон создает поток высокотемпературной плазмы, расплавляющий металл и выдувающий его из зоны реза. Технология заключается в создании плазменной дуги направленного воздействия с помощью электрического разряда в газовой среде.

Схема процесса воздушно-плазменного раскроя

По сравнению с конкурентным способом резания (газокислородным) плазменная резка отличается рядом преимуществ:

  • Повышенная производительность – достигается за счет более высокой скорости прожига обрабатываемого материала, скорости реза и быстрому отключению резака.
  • Высокое качество резки – на кромках практически не образуется окалина, нет наплывов и грата.
  • Минимальные затраты на производство – обеспечиваются за счет отсутствия (в большинстве случаев) операций по дополнительной подготовке кромок, большего количества вырезаемых заготовок за единицу времени.
  • Простота использования – нет необходимости вручную настраивать подачу газа и постоянно следить за расстоянием между соплом и металлом (для этого есть специальные приспособления).
  • Универсальность – эта технология применяется для раскроя металлов различных марок и толщины.
  • Точные геометрические размеры вырезаемых заготовок – достигается благодаря малой ширине реза (до 2,5 мм), минимальной зоне термического влияния, что исключает деформацию деталей даже при работе с тонколистовым металлом.

Принцип работы воздушно-плазменного устройства

Принцип его работы основан на формировании потока ионизированного газа с квазинейтральными свойствами – плазмы. Перенос плазменной дуги на обрабатываемый материал происходит при соприкосновении наконечника (сопла) с металлом.

Сам процесс раскроя начинается при включении кнопки розжига, после чего от источника питания на плазморез подается высокочастотный ток и возбуждается дежурная дуга. При этом ее температура достигает значений 6000-8000 °C. Через несколько секунд в камеру плазменного резака подается воздух под определенным давлением, который при прохождении через дежурную дугу ионизируется, а затем нагревается и увеличивается в объеме. За счет зауженной формы сопла воздух обжимается, что обеспечивает формирование высокоскоростного потока плазмы.

Процесс воздушно-плазменной резки металла

При соприкосновении плазмы с металлическим материалом (анодом) зажигается рабочая (режущая) дуга, которая воздействует на материал локально, нагревая его до температуры плавления и выдувая из зоны резания высокоскоростным потоком плазмы.

Плазмотрон для воздушно-плазменной резки позволяет резать металл разных видов (черный, нержавеющий, цветной) толщиной до 100 мм. С его помощью можно выполнять как фигурный, так и прямолинейный раскрой. Таким аппаратом можно разрезать трубы, профильный и листовой прокат.

Вырезание фигурных заготовок аппаратом для воздушно-плазменной резки

Основные типы оборудования и виды аппаратов для ручной резки

Устройства для воздушно-плазменной резки можно условно разделить на несколько видов:

  • Трансформаторные – мощные установки, которые обычно используются в промышленных целях (для резания больших толщин на протяжении длительного времени).

Аппарат трансформаторного типа

  • Инверторные – компактные и легкие аппараты, позволяющие резать металлопрокат толщиной до 20 мм (в зависимости от мощности). При этом, чем мощнее оборудование, тем оно габаритнее и тяжелее. Чаще применяется для частных нужд, в небольших мастерских и на участках, где плазменная резка не является основных технологическим процессом. Отличается повышенным КПД и небольшим энергопотреблением.

Устройство инверторного типа

Также оборудование классифицируется по назначению, уровню автоматизации и другим параметрам. Выпускаются специализированные устройства для раскроя труб, портативные (переносные) установки, портальные и консольные машины, металлургические (для резки слябов и блюмов), станки с ЧПУ.

Критерии выбора аппарата

Для выбора подходящего по всем параметрам плазмотрона для воздушно-плазменной резки нужно знать разновидности разрезаемых материалов, градацию толщин и интенсивность эксплуатации аппарата. Частные мастера и небольшие фирмы обычно покупают инверторы, поскольку они компактные, более экономичные и производительные.

Основные параметры устройств, которые надо брать во внимание:

  • Рабочий ток – от него напрямую зависит максимальная толщина резки. Поэтому нужно определиться с разновидностью обрабатываемого металлопроката и его толщиной. При выборе стоит учитывать, что производители в характеристиках указывают максимальную толщину черного металла. Так для резки стандартной низкоуглеродистой стали толщиной 1 мм требуется 4 А, а для раскроя цветных металлов – 6 А. Также обязательно должен быть запас мощности для более качественного реза.
  • Продолжительность включения (ПВ) – определяет интенсивность загрузки аппарата или непрерывное время его работы. Измеряется в процентах, которые отображают максимальное время его работы в течение 10-минутного рабочего цикла. Если в характеристиках указано ПВ 40 %, это означает, что он сможет работать 4 минуты, а остальные 6 минут ему нужно остывать во избежание перегрева и выхода их строя. У промышленного оборудования ПВ может составлять 100 %.

Бренды

Сегодня аппараты для воздушно-плазменной резки выпускают разные производители. Однако лучшее соотношение цены и качества оборудования предлагает компания ПУРМ. Она разрабатывает и производит недорогие устройства разных видов и назначения, которые рассчитаны на интенсивную эксплуатацию в тяжелых промышленных условиях.

В ассортименте отечественного производителя ПУРМ есть плазмотроны трансформаторного и инверторного типа с разной мощностью и продолжительностью включения. Особым спросом пользуется мощное оборудование для производственных целей, но и компактные инверторы довольно популярны – особенно среди небольших фирм, специализирующихся на металлообработке и изготовлении металлоконструкций.

Как правильно пользоваться аппаратом?

Аппарат для воздушно-плазменной резки требует наличия знаний и навыков работы с ним, поскольку считается оборудованием повышенной опасности. Во избежание получения травм и профессиональных заболеваний нужно работать в спецодежде – брезентовый костюм, перчатки, закрытая обувь, темные очки или маска (рекомендуемый класс затемнения 4-5).

Экипировка рабочего, выполняющего воздушно-плазменную резку

Аппарат надо устанавливать в местах с открытым доступом воздуха (для эффективного охлаждения – т.е. нельзя располагать вплотную к стенам или другим предметам) на небольшом удалении от места работ, во избежание попадания капель расплавленного металла. Обязательный элемент в конструкции плазмореза – масловлагоотделитель, предотвращающий попадание масла и влаги в камеру плазмотрона.

Качественная поверхность реза с минимумом окалины достигается при условии правильного выбора рабочих параметров для резки конкретного металла определенной толщины – силы тока, а также скорости перемещения резака.

В начале процесса плазмотрон требуется продуть воздухом с целью удаления конденсата и возможных инородных частиц путем нажатия и отпускания кнопки розжига – т.н. режим продувки. Затем можно возбуждать дугу. В ходе резки важно поддерживать постоянное расстояние между инструментом и металлической заготовкой, что обеспечит качественный рез, оптимальную ширину резания и минимальную зону термического влияния. Для облегчения этой работы производители предлагают специальные приспособления – упоры.

Специальные упоры для облегчения ведения плазмореза в процессе резки

Плазмотрон при резании надо держать перпендикулярно обрабатываемому материалу, но при необходимости угол отклонения может составлять от 10 до 50°. Например, резать тонколистовой металл рекомендуется с небольшим уклоном во избежание чрезмерного нагрева и последующей деформации вырезаемой детали.

Плазмотрон: принцип работы и конструкция

Плазмотрон – это генератор плазмы, то есть такое техническое устройство, в котором электрический ток используется для образования плазмы, которая, в свою очередь, применяется с целью обработки материалов, например, для резки плазмотроном.

Первые плазмотроны появились в середине ХХ века, что было вызвано расширением производства тугоплавких металлов и необходимостью введения технологии обработки материалов, устойчивых в условиях высоких температур. Ещё одна причина появления плазмотронов – потребность в источнике тепла повышенной мощности.

Предлагаем посмотреть, как работает ручной плазмотрон (он же плазморез):

Вот основные особенности современных плазмотронов:

  • Получение сверхвысоких температур, недостижимых при использовании химического топлива
  • Лёгкость регулирования мощности, пуска и остановки рабочего режима
  • Компактность и надёжность устройства

Устройство плазмотрона

Устройство плазмотрона для резки металла представлено следующими конструктивными элементами:

  1. Электрод/катод со вставкой из циркония или гафния – металлов с высокой термоэлектронной эмиссией
  2. Сопло для плазмотрона, обычно изолированное от катода
  3. Механизм для закручивания плазмообразующего газа

Сопла и катоды – это основные расходные материалы плазмотронов. При толщине обрабатываемого металла до 10 мм одного комплекта расходных материалов бывает достаточно для одной рабочей смены – восьми часов работы. Сопла и катоды плазмотронов, как правило, изнашиваются с одинаковой интенсивностью, поэтому их замену можно организовать одновременно.

Несвоевременная замена расходников может оказать большое влияние на качество реза: например, при нарушении геометрии сопла может возникнуть эффект косого реза, или на поверхности реза будут возникать волны. Износ катода выражается в постепенном выгорании гафниевой вставки, выработка которой в объёме более 2 мм способствует пригоранию катода и перегреванию плазмотрона. Таким образом, несвоевременная замена изношенных расходных материалов влечёт за собой более скорый износ и остальных комплектующих плазмотронов.

Для защиты плазмотрона от брызг расплавленного металла и металлической пыли в процессе работы, на него надевают специальный кожух, который необходимо время от времени снимать и очищать от загрязнений. Отказ от использования защитного кожуха приводит к риску негативного влияния вышеуказанных загрязнений на качество работы плазмотрона и даже к его поломке. Кроме очистки кожуха, время от времени стоит чистить и сам плазмотрон.

Узнать больше о технологии плазменной резки вы сможете, посмотрев следующее видео:

Разновидности плазмотронов для резки металлов

Все существующие плазмотроны делятся на три большие группы:

Электродуговые плазмотроны оснащены как минимум одним анодом и катодом, подключёнными к источнику питания плазмотрона постоянного тока. В качестве хладагента таких устройств используется вода, которая циркулирует в охладительных каналах.

Существуют следующие разновидности электродуговых плазмотронов

  • Плазмотроны с прямой дугой
  • Плазмотроны с косвенной дугой (плазмотроны косвенного действия)
  • Плазмотроны с использованием электролитического электрода
  • Плазмотроны с вращающимися электродами
  • Плазмотроны с вращающейся дугой

Высокочастотные плазмотроны не имеют ни электродов, ни катодов, ведь для связи такого плазмотрона с источником питания используется индуктивный/ёмкостной принцип. Из этого следует, что высокочастотные плазмотроны делятся на индукционные и ёмкостные.

Принцип работы плазмотронов высокочастотной группы требует того, чтобы разрядная камера таких устройств была выполнена из непроводящих материалов, и в качестве таковых обычно используются керамика или кварцевое стекло.

Так как поддержание безэлектродного разряда не нуждается в электрическом контакте плазмы с электродами, в плазмотронах такого типа используется газодинамическая изоляция стенок от плазменной струи, что даёт возможность избежать их перегрева и ограничиться воздушным охлаждением.

Комбинированные плазмотроны работают при совместном действии ТВЧ – токов высоких частот – и горении дугового разряда, в том числе с его сжатием магнитным полем.

Кроме общей классификации плазмотронов на электродуговые, высокочастотные и комбинированные, такие устройства можно разделять на группы по многим принципам: например, в зависимости от типа охлаждения, по способу стабилизации дуги, в зависимости от типа электродов или используемого тока.

Система стабилизации дуги в процессе работы плазмотрона

В зависимости от способа стабилизации дуги, все плазмотроны делятся на газовые, водяные и магнитные. Надо сказать, что система стабилизации дуги является очень важной для процесса функционирования плазмотрона, ведь именно она обеспечивает сжатие столба и его фиксацию по оси электрода и сопла.

Самая простая и распространённая система стабилизации дуги – газовая. Её принцип работы заключается в охлаждении и сжимании стенок столба дуги внешним, более холодным плазмообразующим газом. Водяная система даёт возможность достичь большей степени сжатия и поднять температуру столба дуги до 50000 градусов.

Плазмотроны такого типа используют графитовый электрод, подающийся в меру его сгорания, поскольку пары воды вблизи электрода обеспечивают повышенную скорость этого процесса. По сравнению с этими двумя системами стабилизации, магнитная стабилизация дуги считается менее эффективной, однако её преимущество заключается в возможности регулировки степени сжатия без потерь плазмообразующего газа.

Плазмотроны для ручной резки металла

Стоимость уточняйте у менеджеров

TBi предлагает большой выбор ручных плазмотронов мощностью от 50 до 250 A.

Плазмотроны отличаются высокой надежностью, отличными результатами плазменной резки, длительным сроком службы расходных частей и выгодной стоимостью.

Некоторые модели могут использоваться как аналоги других брендов.

Горелки соответствуют стандарту IEC 60974-7.

Возможна поставка разъемов для всех имеющихся аппаратов плазменной резки.

Стандартная длина плазмотронов 6 и 12 м.

TBi PLC 60

Мощность: 50 A / 60%

Газ: Воздух, 4.5-5.0 bar

Расход газа: 120 л/мин

Вид охлаждения: Воздушное охлаждение

Аналог для: CEBORA P 50

TBi PLC 70

Мощность: 70 A / 60%

Газ: Воздух, 4.5-5.0 bar

Расход газа: 130 л/мин

Вид охлаждения: Воздушное охлаждение

Аналог для: CEBORA P 70

TBi PLC 90

Мощность: 90 A / 60%

Газ: Воздух, 4.5-5.0 bar

Расход газа: 160 л/мин

Вид охлаждения: Воздушное охлаждение

Аналог для: CEBORA P 90

TBi PLC 120

Мощность: 100 A / 60%

Газ: Воздух, 4.5-5.0 bar

Расход газа: 180 л/мин

Вид охлаждения: Воздушное охлаждение

Аналог для: LINCOLN T 100

TBi PLC 150

Мощность: 150 A / 60%

Газ: Воздух, 4.5-5.0 bar

Расход газа: 220 л/мин

Вид охлаждения: Воздушное охлаждение

Аналог для: CEBORA P 150, CB 160

TBi RPT 100HY

Мощность: 120 A / 60%

Газ: Воздух или N2, 4.6-5.0 bar

Расход газа: 200 л/мин

Вид охлаждения: Воздушное охлаждение

Аналог для: Hypertherm Powermax

TBi RPT 80HY

Мощность: 80 A / 60%

Газ: Воздух или N2, 4.4-5.0 bar

Расход газа: 110 л/мин

Вид охлаждения: Воздушное охлаждение

Аналог для: Hypertherm

Powermax 600, 800, 900

TBi TTC 81

Мощность: 80 A / 60%

Газ: Воздух, 4.5-5.0 bar

Расход газа: 160 л/мин

Вид охлаждения: Воздушное охлаждение

Аналог для: TRAFIMET

A 80, Ergocut A 81

TBi TTC 101

Мощность: 100 A / 60%

Газ: Воздух, 4.5-5.0 bar

Расход газа: 180 л/мин

Вид охлаждения: Воздушное охлаждение

Аналог для: TRAFIMET

A 90, Ergocut A 101

TBi TTC 141

Мощность: 150 A / 60%

Газ: Воздух, 4.5-5.0 bar

Расход газа: 220 л/мин

Вид охлаждения: Воздушное охлаждение

Аналог для: TRAFIMET

A 140, Ergocut A 141

TBi TTC 151

Мощность: 150 A / 60%

Газ: Воздух, 4.5-5.0 bar

Расход газа: 220 л/мин

Вид охлаждения: Воздушное охлаждение

Аналог для: TRAFIMET

R 145, Ergocut A 151

TBi PLC 250W

Мощность: 250 A / 100%

Газ: Воздух или N2, 4.8-5.0 bar

Расход газа: 190 л/мин

Вид охлаждения: Водяное охлаждение

Для информации

Hypertherm, Trafimet®, Cebora и Lincoln являются зарегистрированными торговыми марками, не имеющими связи с TBi GmbH. Рекламируемые запасные части и горелки не являются оригиналами, но являются аналогами для замены, которые произведены TBi или TBi.

Ссылки на бренды и модели приведены исключительно для Вашего удобства.

Обзорный проспект плазмотронов TBi

Размер файла 704.54 Kb

Каталог плазмотронов TBi

Здесь Вы можете ознакомиться с каталогом плазмотронов TBi.

Плазмотрон — газоразрядное устройство для получения «низкотемпературной» плазмы. Плазмотрон используется главным образом в промышленности в технологических целях.

Аппарат ДС120П.33 для воздушно-плазменной резки

ДС120П.33 – промышленный инверторный аппарат для воздушно-плазменной резки металла толщиной до 50 мм на ток до 120А (ПВ 100%). Предназначен для работы в цеховых и полевых условиях при питании как от стационарной сети, так и от автономных генераторов. Для подачи плазмообразующего газа может быть задействован компрессор. В качестве плазмообразующего газа чаще всего используют воздух или азот.

Воздушно-плазменный способ резки является наиболее современным способом раскроя металла. Плазмой можно резать любые металлы и их сплавы, в том числе углеродистую, нержавеющую и высоколегированную стали, чугун, медь, латунь, бронзу, алюминий, титан, а также биметаллы, используя только электроэнергию и сжатый воздух от стандартного компрессора. Сравнение воздушно-плазменной резки с газокислородной показывает, что более высокие первоначальные затраты на оборудование для воздушно-плазменной резки быстро окупаются за счет низких эксплуатационных затрат. Учитывая стоимость рабочей силы и значительные преимущества воздушно-плазменной резки по производительности, окупаемость затрат на оборудование, как показывает производственный опыт, составляет не более 3 месяцев.

Функциональные возможности ДС120П.33

  • Толщина разрезаемой стали (в том числе высоколегированной) до 50 мм, алюминиевых сплавов – 40 мм, меди и её сплавов – 25 мм.
  • Бесконтактное возбуждение дуги.
  • Встроенный регулятор подачи плазмообразующего газа с манометром.
  • Увеличенный срок службы электрода за счет плавного нарастания тока резки и постепенного увеличения расхода газа до максималь­ного значения после возбуждения дуги.
  • Защита резака за счет блокировки аппарата при отсутствии или низком давлении плазмообра­зующего газа.
  • Легкое прожигание возможных загрязнений поверхности. Основная дуга (между электродом и разрезаемым материалом) зажигается при помощи косвенной (пилотной) дуги.
  • Возможность работы с ручным резаком, автоматическим резаком в составе трубореза ТР-2 или других машин автоматической резки, в том числе и портальных.
  • Воздушный клапан с подогревом для работы при температурах до -40°С.
  • Специальный шлангопакет для работы при температурах до -40°С.

В источнике предусмотрено автоматическое отключение при понижении давления плазмообразующего газа, перегреве, неисправности резака, отсутствии одной из фаз питающего напряжения или при снижении питающего напряжения бо­лее чем на 15%. Характеристики источника не зависят от колебаний на­пряжений питающей сети.

Преимущества воздушно-плазменной резки

  • Высокая скорость резки , не зависящая от температуры окружающей среды – сталь толщиной 10 мм режется со скоростью – 1,5 м/мин.
  • Работа при низких температурах до -40ºС.
  • Универсальность резки – резка любых металлов на одном и том же оборудовании без переналадки, а также резка металлов покрытых краской, лаком, ржавчиной и т.д.
  • Отличное качество реза – без наплывов и грата. Возможно производить дальнейшую сварку без механической обработки.
  • Малая ширина реза – на толщине 20 мм ширина реза не более 2-3 мм.
  • Невысокое термическое воздействие на металл – отсутствие коробления даже на малых толщинах.
  • Резкое повышение эффективности труда – высокая скорость и низкая себестоимость реза.
  • Взрыво- и пожаро-безопасность работ – отсутствие горючих газов.

Комплект поставки аппарата ДС120П.33

Для ручной плазменной резкиДля автоматической плазменной резки
Плазмотрон Т150Труборез ТР-2.3 или ТР-2.4
«Земляной кабель»Резак Т150А (дина шлангопакета 15 м или 25 м)
ЗИП для резака Т150 (поставляется по требованию заказчика)
1 — Корпус плазмотрона Т150
2 — Электрод Т150
3 — Завихритель Т150
4 — Сопло Т150
5 — Наконечник Т150
6 — Ограничитель Т150
ЗИП для резака Т150 (поставляется по требованию заказчика)
1 — Корпус плазмотрона Т150
2 — Электрод Т150
3 — Завихритель Т150
4 — Сопло Т150
5 — Наконечник Т150
Компрессор воздушный. Давление 5-6 атм. Расход 300-350 л/мин.
Воздух также может браться из заводской магистрали.
(Поставляется по требованию заказчика)
Блок управления БУТ-2.3
Осушитель воздуха ТТ390. Пред­назначен для комплектования агрегатов
и установок плазменной резки, работающих в цеховых и трассовых условиях
при повышенной влажности сжатого воздуха.
(Поставляется по требованию заказчика)
Пульт ДУ УПР-2.3
Соединительные кабели

Ручная резка плазмотроном

Удобный в работе плазмотрон, выполненный из ударопрочных и жаростойких материалов, имеет бесконтактное возбуждение дуги, а направляющие салазки на наконечнике стабилизируют зазор в месте реза, обеспечивая, тем самым, качественное формирование кромок. Возможна резка отверстий при помощи специального приспособления – циркуля, а деталей сложной формы – по шаблону.

При установке фундаментных свай допустимо проводить резку труб заполненных песком или бетоном.

Автоматическая резка труб и листового металла

Автоматическая резка труб производится при помощи источника ДС120П.33, подключенного к труборезу – устройству, которое в автоматическом режиме по направляющей перемещает резак вокруг трубы. Производятся труборезы 2-х типов: ТР-2.3 и ТР-2.4 , отличающихся видом направляющей. В труборезе ТР-2.3 в качестве направляющейиспользуется сдвоенная цепь. В труборезе ТР-2.4 в качестве направляющей используются жесткие пояса.

Труборез ТР-2.3 – диаметр разрезаемых труб от 219 до 1620 мм с толщиной стенки до 40 мм. В труборезе ТР-2.3 в качестве направляющей, используется сдвоенная цепь. В комплекте с труборезом поставляется набор цепей, подобранный таким образом, что при стыковке друг с другом в различных комбинациях цепи перекрывают весь диапазон диаметров от 219 мм до 1620 мм. Удобство применения подобной конструкции заключается в том, что весь диапазон труб перекрыт набором цепей. Этот набор занимает минимальное место, в отличии от жестких бандажей, и легко может быть транспортирован к месту проведения работ. Такой вариант предпочтителен, когда работы ведутся с широким диапазоном диаметров труб.

Время установки трубореза на трубу не более 1 мин. Процесс резки полностью автоматический. После монтажа трубореза, оператор управляет параметрами реза с дистанционного пульта (старт, скорость перемещения, направление вращения, остановка). Вращение трубореза осуществляется в обе стороны. Есть возможность резки «под фаску» за счет изменения угла наклона плазмотрона. Резак установлен на подпружиненной платформе. Точность поддержания зазора между резаком и поверхностью трубы поддерживается специальным копиром.

Труборез ТР-2.4 в качестве направляющей использует жесткие пояса. Каждому диаметру трубы соответствует свой пояс. Пояс жестко фиксируется на трубе и обеспечивает четкое позиционирование и перемещение устройства по трубе. Конструкция позволяет проводить резку при любом пространственном положении трубы.

Труборезы ТР-2.3 и ТР-2.4 могут использоваться для резки листов. Для этого они комплектуются дополнительными приспособлениями — платформами-струбцинами. В случае трубореза ТР-2.3 длина реза обусловлена комплектом направляющих цепей. Суммарная длина стандартного комплекта цепей в сборе составляет – 7 м.

Труборез ТР-2.4 производит резку листов, перемещаясь по прямолинейному магнитному поясу длиной 2м, который может быть установлен как на горизонтальном так и на вертикальном листе. Пояса легко стыкуются друг с другом для получения более длинного реза.

Процесс резки (раскроя) полностью автоматический и управляется с пульта оператора.

Читать еще:  Установки для автоматической плазменной резки
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector