0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Плазменная резка бетона

Резка проемов и бетонных стен

Капитальный ремонт жилых и офисных помещений, который проводится на уровне европейского стандарта, сегодня чаще всего включает перепланировку. Сносятся бетонные панели или перекрытия, устраиваются новые дверные или оконные проёмы. Часто изменения касаются несущих конструкций, которые по определению отличаются большей толщиной и прочностью.

Это немыслимо провести без алмазной или лазерной резки, без специального оборудования для бетона. Современная промышленность предоставляет строителям возможности проводить работы самого высокого уровня сложности, куда входит резка бетонных стен – достаточно частая сегодня строительная процедура.

Сегодня бетонные стены можно перепланировать, разрезать несколькими способами:

  • алмазной резкой;
  • лазерной резкой.

Новый интерьер помещения создается с использованием специализированного оборудования, технологичного, современного, отличающегося от предыдущего опыта высокой производительностью, высокими производственными возможностями. На помощь строителям пришла новая технология – алмазная резка стен из бетона, ушла вдаль прошлого технология отбойного молотка.

Нюансы алмазной технологии

Аппараты алмазной резки позволяют работать относительно бесшумно, без высокой вибрации строительных конструкций. Алмазная резка выполняется машинами разного типа, вырезать проем в бетонной стене можно с использованием разного оборудования.

Выбор обусловлен особенностями помещения, назначением резки:

  • для пола из бетона наиболее приемлемы небольшие по размеру швонарезчики, вес которых около 100 кг,
  • для толстых перекрытий, полов более всего подходят нарезчики весом более 500 кг,
  • перекрытия можно резать стенорезными машинами, которые технически крепятся к поверхности пола.

Особенности строительной операции, возможности перемещения оборудования влияют на использование инструментов для каждого конкретного случая.

Перечисленные машины работают по технологии алмазной резки:

  • ручные резчики,
  • швонарезчики,
  • стенорезные машины,
  • канатные пилы.

Конструкции из пеноблоков или легкого бетона до 160 мм толщины режутся резаком с алмазным диском, диаметр которого составляет 300 мм. Эта процедура относительно шумная, грязная, требует применения воды, промышленного пылесоса. Для резки бетона с применением стенорезных и канатных систем требуется наличие электроэнергии 380В, 15кВт, обязательно нужна проточная вода.

Более современной и актуальной является технология лазерной резки бетонных конструкций. До недавнего времени оборудование было только стационарным, достаточно тяжелым. Новые разработки дают строителям новые аппараты, значительно повышающие возможности, облегчающие труд мастеров.

Это мощные газоразрядные СО2 лазеры, которые открывают принципиально новые возможности их применения в разных отраслях промышленности. Сегодня они успешно трудятся в аварийно­восстановительных, спасательных, демонтажных работах там, где требуется лазерная резка несущих стен, но затруднительно приближаться к объекту. Мобильный лазерный комплекс оперативно доставляется к месту работ любым транспортом, его подключение занимает буквально десятки минут.

Стоимость работ с применением лазера или алмаза

Когда требуется резка проемов в бетоне, проектировщики рассчитывают актуальность использования техники, объем производственного цикла, труд мастеров и некоторые другие нюансы:

  • толщина перекрытия, перегородки;
  • наличие арматуры в бетоне;
  • марка бетона;
  • условия проведения процедуры резки;
  • сложность выполнения резки – стеснённость, этажность, наличие лифта;
  • наличие электричества или необходимость обеспечивать автономный источник питания;
  • наличие воды на объекте или необходимость обеспечивать достаточным количеством привозной воды, системой подачи.

Резка с помощью стенорезных систем и ручных резчиков

Толщина стены, смСтоимость 1 погонного метра разреза, рубли
10900
121 100
151 400
181 600
201 800
303 000
606 000

Резка с помощью швонарезчика

Толщина перекрытия, смСтоимость 1 погонного метра, рубли
141 000
161 200
201 500
221 700
241 800
262 000
301 500
322 800

Стоимость алмазной резки канатными системами колеблется в пределах 12 000 рублей за кв. м.

Стоит отметить, что лазерная резка более дорогостоящая услуга, но эффективность такого метода во многом окупается при большом объеме работ. Аппараты лазерной резки легко регулируются для выполнения задач разной сложности, существенно экономят трудозатраты и энергоресурсы, упрощают процесс решения задачи, уменьшают возможные погрешности.

Плазменная резка в Краснодаре

ООО «Кубань-Снаб» предлагает следующие услуги плазменной резки металла. Мы можем вырезать изделия как из материала заказчика, так из своего сырья — из любых видов сталей различной толщины.

Просчёт заявки в день получения! Отправляйте чертежи на Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Процесс плазменной резки представляет собой направленную плавку материала в области реза. Между соплом аппарата и обрабатываемым металлом образуется электрическая дуга, также из сопла подаётся газ под высоким давлением и с помощью электрической дуги он преобразуется в узкую струю направленной плазмы, температура которой достигает 15 000 — 20 000 С°. Благодаря чрезвычайно малой ширине реза ( около 2,5 миллиметров) при этом способе реза заготовки сохраняют высокое качество кромок в месте обработки без деформаций, без наплывов и грата, даже при резке тонких листовых материалов

Цена на плазменную резку стали

Окончательная стоимость обработки листового металла с помощью плазменной резки напрямую зависит от сложности работ.

Толщина листового металла

Материал

Конструкционные стали

Нержавеющие стали

Цены на плазменную резку конструкционной стали

ТолщинаДлина контура до 100 мОт 100 до 500 мОт 500 до 1000 мСтоимость одного вреза
0,8 мм48 руб.34 руб.30 руб.1 руб.
1 мм48 руб.35 руб.33 руб.1 руб.
1,5 мм50 руб.38 руб.35 руб.1 руб.
2 мм

Почему стоит обратиться к нам

  • быстро обрабатываем заявки;
  • выполняем заказы в кратчайшие сроки, производственная база работает без выходных;
  • два станка плазменной резки;
  • большое количество листового металла всегда в наличии;
  • наши инженеры могут подготовить документацию в AutoCAD
  • выполняем заказы по эскизам и образцам;
  • работаем с металлом толщиной до 40 мм;
  • размер обрабатываемого листового металла до 6 метров;
  • упаковка и маркировка заказов;

Предприятие ООО «Кубань-Снаб» занимается производством металлоизделий с 2005 года, наш персонал, занимающийся обслуживанием и управлением станками имеет большой опыт работы и хорошие отзывы заказчиков. Мы предлагаем:

  • просчёт вашей заявки в день отправки;
  • оперативное выполнение заказа в срок;
  • низкие цены;
  • высокое качество продукции и ее соответствие требованиям заказчика;
  • постоянный контроль качества.

Заказать услуги по плазменной резке металла и узнать цену можно позвонив по телефону +7 (988) 081-24-24 или отправив заявку на электронную почту Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Плазменная резка – инновационная технология раскроя материалов

Плазменный метод резки – современный эффективный способ обработки, основанный на использовании струи плазмы. С помощью плазмореза (его главный рабочий орган – плазмотрон) получают аккуратный и точный рез, при этом края деталей не требуют дальнейшей обработки.

Сущность и способы плазменной резки

Принцип работы плазменного резака:

  • высокоскоростной поток газа направляется к электрической дуге, образуемой между электродом и материалом или самим аппаратом;
  • под воздействием дуги газовый поток трансформируется в плазму;
  • при соприкосновении с плазмой обрабатываемый материал расплавляется.

Определение! Плазма – четвертое агрегатное состояние вещества (после твердого, жидкого, газообразного), представляющее собой ионизированный газ с равной плотностью положительно и отрицательно заряженных частиц (ионов). Это состояние можно наблюдать невооруженным глазом в природе и быту: звезды, молния – представители высокотемпературной плазмы, неоновая реклама – низкотемпературной.

Максимальная толщина разрезаемой заготовки зависит от типа металла:

  • углеродистая и легированная сталь – до 50 мм;
  • алюминий – до 120 мм;
  • медь – до 80 мм;
  • чугун – до 90 мм.

Для более толстого металла применение этой технологии неэффективно.

Два способа плазменной резки

  • Плазменно-дуговая – применяется для токопроводящих металлов. Рабочий орган – плазмотрон прямого действия. Суть процесса – плазма образуется с помощью дуги, появляющейся между электродом плазмотрона и разрезаемым металлом.
  • Плазмоструйная – дуга образуется в плазмотроне косвенного действия. Это универсальная технология, позволяющая работать как с металлами, так и с неметаллами. Основной недостаток – необходимость частой замены электродов.

Сравнение плазменной резки с другими технологиями

  • При работе с металлом толщины, указанной в документации к оборудованию, скорость раскроя до 10 раз выше, по сравнению с газорезкой.
  • Предварительная подготовка поверхности не требуется.
  • Точность раскроя аналогична лазерной технологии, а себестоимость процесса ниже.
  • Отсутствие взрывоопасных смесей обеспечивает относительную безопасность работ.
  • Полученные резы, даже толстые, не требуют зачистки от «заусениц».
  • Эта технология может применяться как в промышленных, так и домашних условиях для обработки практически любых металлов, в том числе тугоплавких.
  • С помощью плазменного резака можно работать со сложными маленькими деталями, получая рез любой конфигурации.
  • Ограничения по толщине реза, существующие даже для мощных установок.
  • Жесткие условия реализации технологии: угол наклона резака должен находиться в определенных пределах. Невыполнение этого пункта приводит к низкому качеству реза. В зависимости от профессиональной подготовки работника и характеристик установки, конусность реза может составлять – до 10°. Особо важна высокая квалификация работника при выполнении фигурного реза.
  • Возможно оплавление кромок в начале работ.

Особенности плазменной резки в зависимости от обрабатываемого материала

При работе с различными материалами технология имеет индивидуальные нюансы.

  • Для обработки коррозионностойких сталей использовать сжатый воздух не рекомендуется. В этом процессе применяют чистый азот или смесь азота с аргоном. Используются установки с принципом косвенного воздействия.
  • Для резки алюминия толщиной до 70 мм применяется сжатый воздух. Качественный раскрой деталей толщиной до 20 мм осуществляют с использованием чистого азота. Элементы толщиной 70-100 мм обрабатывают с помощью смеси азота с водородом, более 100 мм – аргоно-водородной смеси.
  • Для меди и высоколегированной стали значительной толщины применяют смесь водорода с аргоном.

Правила выбора аппарата для плазменной резки

При выборе оборудования обращают внимание на ряд характеристик.

  • Тип плазмообразующего газа. Наиболее экономичный вариант – с применением воздуха, для улучшения качества реза применяют кислородные плазмотроны, в отдельных случаях необходимы горелки для газовых смесей.
  • Тип охлаждающего газа. В стандартном варианте его функции выполняет воздух, иногда – углекислый газ. Также применяется жидкостное охлаждение.
  • Вид тока. Промышленное оборудование питается постоянным током. Бытовые аппараты приспособлены к работе от сети с напряжением 220В или 380В. Импортные установки некоторых марок оснащены функцией AUTO-LINE, которая дает возможность подсоединять их к любой питающей сети.
  • Силу тока резаков выбирают в зависимости от типа и толщины материала, планируемого к обработке.

Совет! Для резки заготовки толщиной 1 мм требуется следующая сила тока: для черной и коррозионностойкой стали – 4А, алюминия, меди и ее сплавов – 6А. Расчеты производят с запасом в 30%, то есть применяют повышающий коэффициент 1,3. Например, для резки стали толщиной 10 мм потребуется аппарат, обеспечивающий силу тока: 10 мм х 4 А х 1,3 = 52 А.

  • Аппараты при одинаковой толщине и химическом составе обрабатываемого материала могут иметь различную скорость резки. Если Вы выполняете единичные работы, то этот показатель не слишком принципиален, можно приобрести более дешевый резак.
  • Продолжительность непрерывной работы. Если этот показатель равен 60%, то аппарат должен 6 минут работать, 4 – отдыхать. Если оборудование планируется использовать для протяженных резов или в условиях повышенных температур, то выбирают устройство с возможностью длительной непрерывной работы. Продолжительность непрерывной работы указывают для режима на максимальной мощности.
  • При выборе резака обратите внимание на конструкцию сопла плазмотрона. Модели с медным соплом более практичны (не бьются, оснащены воздушным охлаждением), по сравнению с моделями с керамическим соплом. Важную роль имеют размеры этой детали. Оптимальное соотношение длины сопла к диаметру – 1,5-1,8. Чем больше длина, тем выше качество реза, но тем меньше срок службы этого элемента.
  • Удобны в использовании рукоятки плазморезов с дополнительными элементами, обеспечивающими необходимую дистанцию между наконечником и рабочей поверхностью.

Аппараты для плазменной резки разделяют еще на две разновидности:

  • трансформаторные – надежные установки, не выходят из строя при перепадах напряжения. Минусы: высокое энергопотребление, значительные габариты и масса. Эффективны при использовании в автоматическом режиме;
  • инверторные – удобные, компактные, потребляющие мало энергии, с небольшой массой и красивым дизайном, с высокими стабильностью дуги и КПД. Их применение рационально для резки в ручном режиме. Недостатки: невысокая мощность (максимальная толщина реза – 30 мм), чувствительность к перепадам напряжения, невозможность длительной непрерывной работы.
  • контактными, которым для начала обработки требуется прикосновение к детали (применяются для металлов толщиной до 15 мм);
  • бесконтактными (для работы с элементами толщиной более 20 мм).

Помимо аппаратов, предназначенных исключительно для плазменной резки, производители предлагают универсальное оборудование, которое может выполнять несколько функций: плазменную резку, аргонодуговую сварку, сварку штучным электродом. Но следует помнить, что универсальность плохо влияет на качество работ и КПД.

Станки плазменной резки с ЧПУ

Современные станки с возможностью программирования, имеющие стационарное (портальное, шарнирное, консольное) или передвижное исполнение, состоят из следующих компонентов:

  • плазмотрон с подачей газа – один или несколько;
  • рабочий стол;
  • система управления высотой расположения горелки;
  • система ЧПУ.

Преимущества использования станков с ЧПУ:

  • высокая точность и чистота реза;
  • возможность изготовления сложных деталей;
  • высокая безопасность оборудования.

При работе со стальными элементами большой толщины плазменная резка по производительности значительно уступает кислородно-газовой резке.

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Бетон и железобетон режутся кислородным, прутково-кислород-ым, порошково-кислородным копьем, газопорошковой реактивной ггруей, порошково-кислородным резаком, плазменной струей и дугой косвенного действия.

Наиболее освоенной и широко применяемой в СССР является кзка железобетона кислородным копьем (рис. 1).

Копье представляет собой стальную трубку с наружным диаметром 10—60 мм и длиной 3—6 м с различным поперечным сечением, расто употребляются водогазопроводные трубы ( ГОСТ 3262—75) F наружным диаметром 10,2 мм и более. Согласно стандарту водогазопроводные трубы подразделяются на легкие, обыкновенные и усиленные.

Для прожигания отверстий в бетоне целесообразно пользоваться усиленными трубами с увеличенной толщиной стенки. Для копья можно использовать трубки некруглых сечений: плоскоовальные ( ГОСТ 8644—68), прямоугольные ( ГОСТ 8645—68), звездообразные, крестообразные, каплевидные, ромбические и др. Возможно также применение трубки с заложенными внутрь прутками или обмотанной снаружи проволокой из низкоуглеродистой стали. Такое копье называют прутковым.

Для зажигания копья в трубку подается кислород под давлением 0,5 кгс/см2. При этом рабочий торец копья нагревается сварочной дугой или газокислородным пламенем до температуры горения стали; время нагрева—5—10 с. Нагретый металл начинает окисляться (гореть), давление подаваемого кислорода повышается до рабочего, металл на конце трубы интенсивно горит, развивая температуру до 2000 °С.

Следует различать горение копья в свободном состоянии и горение копья в процессе прожигания или резки. Расход кислорода при свободном горении копья значительно меньше, чем при резке, поэтому и подача его соответственно должна меняться.

Ориентировочно для сгорания 1 кг низкоуглеродистой стали требуется 300 дм3 кислорода. Фактический расход кислорода при свободном горении копья составляет до 600 дм3 в зависимости от диаметра и толщины стенки трубки, диаметров стержней и их количества. Чем полнее обтекает кислородная струя торец копья, тем меньше затрачивается кислорода при свободном горении.

При прожигании бетона или железобетона копье с пламенем направляется в изделие с определенной силой. Под действием высокой температуры пламени копья и продольной силы, создаваемой резчиком, бетон плавится и разрушается.

При резке или прожигании железобетона копьем кислород расходуется не только на горение стали, но и на выдувание из области реза продуктов горения копья и плавления бетона.

При давлении кислорода в момент зажигания копья более 0,5 ат нагреваемый металл будет охлаждаться из-за сильного перепада давления, что затруднит зажигание копья. Только после воспламенения копья и достаточного углубления его в бетон давление кислорода повышают до рабочего.

В процессе прожигания копье прижимают горящим концом к бетону с достаточно большим усилием; углубляясь в бетон, оно образует приблизительно круглое отверстие. Вследствие испарения воды, а также из-за разности температурных деформаций цементного камня и зерен заполнителя бетон становится непрочным, в нем возникают трещины, рыхлость, выкрашивание частиц, что облегчает плавление и отрыв нерасплавленных частиц. Расплавленные и оторвавшиеся частицы бетона, продукты горения стали выдуваются наружу кислородом и парами, образуемыми при нагреве бетона, через зазор между копьем и стенками прожигаемого отверстия. Для лучшего удаления расплавленной и рыхлой массы из области реза необходимо периодически совершать копьем возвратно-поступательные и возвратно-вращательные движения. Величина продольного усилия должна быть максимально возможной для резчика. В то же время чрезмерное усилие, в особенности при большой толщине железобетона, когда нагретое докрасна копье на 1—2 м и более углублено в железобетон, может вызвать искривление копья и изменить направление образуемого отверстия. Ориентировочно величина усилия прижатия копья должна составлять от 5 до 10 кгс, а при прожигании глубоких отверстий, когда необходимо преодолевать сопротивление застывающих шлаков, усилие прижатия должно достигать 10—50 кгс.

Данные по прожиганию отверстий в железобетоне в горизонтальном положении, полученные в МИСИ , приведены в табл. 30 и 31.

Копьем размером 10X8 мм с сердечником из 8 прутков диаметром 2 мм можно прожигать отверстия в бетоне со скоростью 5 м/ч на глубину до 200 мм. С повышением толщины прожигаемого бетона диаметры трубы и прутков необходимо увеличивать.

При прожигании отверстий кислородным копьем изменение свойств и снижение прочности бетона от нагрева происходят в радиусе 30—200 мм пропорционально толщине прожигаемого бетона.

Скорость прожигания отверстий прутковым копьем в потолочном положении достигает 10 м/ч.

По сравнению с пневмоинструментом копье прожигает отверстие более чем в 4 раза быстрее, стоимость работ при этом значительно ниже.

Порошковое копье отличается от пруткового тем, что на место реза подается железный порошок или смесь его с каким-либо другим (например, алюминиевым), при сгорании порошка выделяется дополнительное тепло. Подача порошка (флюса) выполняется автоматизированным устройством, как в установках для кислородно-флюсовой резки. Это усложняет оборудование для резки порошковым копьем.

Резак для кислородно-флюсовой резки сталей может быть использован и для резки неметаллов. Однако пользоваться им удобно лишь при разделительной резке бетона толщиной до 400 мм.

Разделительную резку можно также осуществлять прутковым и порошковым копьями последовательным образованием ряда отверстий с последующим разрушением перемычек механическим способом.

Резка реактивной газовой струей находит применение для прожигания отверстий в горных породах и железобетоне.

В настоящее время созданы специальные горелки, в которых жидкое горючее (преимущественно керосин) в смеси с кислородом сжигается в топке; пламя выбрасывается через узкое отверстие со сверхзвуковой скоростью до 2000 м/с; температура пламени — 2500—2750° С. Эта струя нагревает поверхность обрабатываемого тела, а при подаче воды оно разрушается и частицы выносятся газами из зоны реза. Разделительная резка этим способом бетонных плит толщиной 100—150 мм происходит со скоростью 8—10 м/ч. Хороших результатов достигают при прожигании отверстий реактивной струей.

Прожигание отверстий диаметром до 100 мм в железобетонных плитах успешно осуществляется угольной дугой косвенного действия. Для этого применяют угольные электроды диаметром 50—100 мм и силу тока 500—1000 А. Необходимость пользоваться светофильтром для глаз снижает эффективность резки угольной дугой.

Применение термической резки бетона и железобетона необходимо для образования проемов в стенах и перекрытиях, круглых небольшого диаметра сквозных отверстий, срезки старых фундаментов для постройки новых под более мощное оборудование и в других случаях — вместо трудоемкой и дорогостоящей механичен ской резки, сопровождающейся вибрациями, разрушениями и сильным шумом.

Резка копьем по сравнению с другими видами является наиболее универсальной, позволяющей резать бетон и железобетон толщиной до 4 м в различных пространственных положениях как при ремонтных работах, так и в новом строительстве. При этом оборудование для резки относительно несложно.

Резка бетона

Использование бетона в качестве основного строительного материала упростило процесс возведения высотных зданий и построек с мощными стенами, фундаментами и несущими конструкциями. Одновременно с увеличением прочности и твердости стен из бетона появилась проблема нарезки всевозможных деформационных швов, обустройства технологических окон и дверных проемов. Кирпич достаточно легко режется традиционными пилами, тогда как для железобетонных плит и отливок может помочь только алмазная резка бетона.

Сущность технологии резки бетона

Застывший бетонный массив очень сложно обрабатывать с помощью механической резки или сверления. Легкие, не набравшие расчетную прочность бетонные поверхности еще можно частично резать абразивным диском с наполнителем из карбида и окислов кремния и алюминия. Уже через год после схватывания раствора резка бетона возможна только алмазным инструментом. Причин тому несколько:

  • Высокая абразивная истирающая способность зерен застывшего бетона. Любой металл, даже титан или вольфрам, теряет остроту режущей кромки в считаные минуты работы;
  • Высокая твердость песчаных и гравийных наполнителей, особенно для тяжелых бетонов. В этом случае традиционный способ резки с помощью перфораторов не способен преодолеть твердый базальт или гранит;
  • Наличие в бетонном массиве армирующих стальных и стеклопластиковых стержней, решеток, арматурных прутьев.

При этом достигается практически идеальная геометрия и гладкая фактура отрезанной кромки поверхности. Благодаря высокой точности линии реза алмазная резка проемов в бетоне применяется в качестве основного метода обработки. Даже нарезка плазменным резаком или лазерная резка бетона не обеспечат должного качества и точности. Кроме того, термические методы, широко используемые для карьерной резки гранита и базальта, нельзя применять для бетонных массивов. В этом случае линия реза покрывается трещинами, и образуются внутренние напряжения, возникновения которых нельзя допускать в конструкциях из бетона.

Технология резки бетона алмазом

Алмазная резка бетона во многом похожа на известный метод разрезания оконного стекла с помощью ручного стеклореза. Мельчайшее алмазное зерно, закрепленное на металлической подложке, при движении по бетонной поверхности раздавливает и разрезает менее твердые бетон и гранит на мельчайшие риски. При этом материал выкрашивается из линии реза в виде мельчайшей пыли. Резка бетона алмазным диском всегда сопровождается образованием небезопасной смеси бетонной и алмазной пыли.

Для проведения подобных работ используется специальное оборудование для резки бетона:

  • Алмазные круги различной толщины, диаметра и формы режущей кромки;
  • Станки для резки бетонных массивов, плит, колонн, фундаментов, в которых основным рабочим инструментом является стальной канат с алмазным напылением;
  • Буровые сверла с алмазными коронками;
  • Бензорезы и станковые пилы на пневмо и гидроприводе;
  • Вспомогательное оборудование для охлаждения инструмента и удаления продуктов реза;
  • Инструмент для резки бетона отличается по форме, материалу подложки и количеству алмазного порошка, запаянного в серебряной или медной матрице торцевой поверхности.

Дисковая резка бетона

Разумеется, алмазная резка бетона с помощью диска требует использования специального оборудования, чаще всего это высокооборотные гидравлические или электрические двигатели в защищенных от пыли корпусах. Самые тонкие бетонные стены в 5-7 см режут ручным электроинструментом — мощными болгарками с диаметром диска 250 мм, мощность электродвигателя составляет 2,5-3 кВт. Более толстые перегородки в 10-15 см режут станковыми пилами с алмазным диском, диаметром 50-60 см. Самые мощные стены из бетона от 25 см и выше режут специальными станками с низкооборотными гидроприводами.

Алмазный диск для резки бетона представляет собой достаточно тонкий, от одного до пяти миллиметров, круг из очень прочного и жесткого сплава на основе кобальта. По торцевой поверхности навариваются отдельные сегменты из никелевого сплава. Каждый сегмент покрыт небольшим количеством синтетической алмазной пыли.

При резке бетона температура режущей кромки достигает 800-900 о С, поэтому алмазные сегменты приваривают к диску лазером, обычный медный или латунный припой не выдерживает температур. Алмазные диски с лазерной сваркой сегментов могут применяться для резки тонкой арматуры и бетонов с большим содержанием кварца.

Резка тяжелых бетонов выполняется с использованием дополнительного охлаждения инструмента. В этом случае сегменты паяются серебряными припоями, что позволяет эффективно отводить тепло от режущей кромки. В качестве охлаждения используются вода и водомасляные эмульсии. В процессе резки вода может струйкой направляться на открытую часть инструмента и стекать в поддон. Но чаще всего жидкость распыляется и вместе с потоком воздуха направляется на рабочую кромку с алмазным порошком. Обратный поток воздуха, насыщенный паром и пылью, засасывается воздухоприемником вытяжного устройства, благодаря этому получается резка бетона без пыли.

Воздушно-капельное охлаждение дает возможность при резке эффективно отводить тепло не только от инструмента, но и от бетона. Это важно, так как перегретая бетонная поверхность или стальная арматура нередко становится причиной образования трещин и выкрашивания среза.

Перед началом работ по резке дверного проема или деформационных швов всегда выполняют разметочный шов. Для этого алмазным диском прорезают тонкий, в 5-10 мм, паз по линии будущего разреза. Это позволяет оценить прочность поверхности и правильно выбрать режим работы и инструмент. Если в массиве выявлена стальная арматура, специалисты рекомендуют останавливать болгарку и менять инструмент на диск, предназначенный для обрезания металла. Они намного дешевле алмазных. Кроме того, металл арматуры обычно быстро наплавляется и залепляет алмазный порошок, выводя инструмент из строя.

Резка бетона с помощью канатных систем

Дисковые системы неплохо показали себя при разрезании плоских монолитных поверхностей. Но там, где нет возможности установить станок с направляющими, например, при нарезке криволинейных поверхностей, бетонных колонн, колодцев, опор алмазные круги практически бесполезны. Для таких случаев применяется более сложная техника с гибким режущим элементом.

Для небольших объемов могут применяться ручные пилы-бензорезы. Конструктивно такая пила очень сильно напоминает обычную бензопилу, но значительно более мощную и оснащенную защитным кожухом от пыли и воды. Цепь инструмента изготавливается из тех же материалов, что и алмазные круги.

Обрезку очень толстых бетонных массивов выполняют с помощью передвижных станков, у которых основным режущим инструментом является канат или трос, с кольцевыми режущими элементами, покрытыми алмазным порошком. Канатная резка бетона позволяет обрабатывать плиты практически неограниченной толщины, в этом случае возможности техники определяются мощностью привода и длиной троса.

Заключение

Кроме дисковых и канатных инструментов, существуют ленточные пилы и вибрационные резчики-долота, но их применение ограничено из-за низкой производительности и высокой стоимости оборудования. Обычно оба способа применяют при демонтаже старых бетонных построек, нефтехранилищ, причалов, подземных трубопроводов, поэтому широкого применения такие инструменты не нашли.

Возможности плазменной резки

Технически резка плазменным станком — это проплавление металла теплотой, созданной сжатой дугой. Расплав с кромки материала сразу же удаляется — его устраняет плазма. Резка, таким образом, получается очень точной в отличие от газовой. Именно поэтому такой метод раскройки металла, труб и прочих элементов стал настолько востребованным.

Отличия плазменной резки от газовой

Описываемый способ резки имеет свои особенности, которых лишена газовая резка.

  • Плазменную резку можно применить на меди, алюминии, на черном металле.
  • Оборудование имеет компактный размер, с ним удобно работать. Для больших объектов обработки применяется установка плазменной резки.
  • Срез металла остается таким ровным, что готовую деталь не нужно зачищать от коррозии, краски, масел и пр.
  • Метод позволяет ощутимо повысить производительность.
  • При воздушно-плазменной реке погрешность минимальна, а потому формы деталей выполняются с особой точностью.

Чаще всего резку по металлу с помощью плазмы применяют в машиностроении, наружной рекламе, коммунальном хозяйстве и особенно в строительстве, так как необходимо изготавливать оснастку, производить монтаж и ремонт техники, сооружать металлические конструкции. Трудозатраты при использовании плазменной резки ощутимо сокращаются, а себестоимость работ снижается. В коммунальном хозяйстве плазменная резка нужна для распила черных сплавов, вольфрама, чугуна, титана, меди, разных видов стали: нержавеющей, высоколегированной, высокоуглеродистой.

Способы использования плазменной резки на предприятиях

Есть семь основных способов резки плазменной установкой или ручным оборудованием. Их применяют на предприятиях разного назначения и масштаба.

  • Обработка листов металла.
    Чаще всего процессу подвергаются достаточно тонкие листы, при резке которых необходима высокая точность без перерасходов материала. Это может быть чугун, титан, бронза, медь, латунь, сталь, разнообразные сплавы.
  • Резка труб.
    Для этого используется отдельный вид установок — труборез с центратором. Специальный привод обеспечивает точное движение устройства по трубе.
  • Резка чугуна.
    Сегодня плазменная резка считается самым эффективным способом обработки этого металла, превосходящим газ и распил болгаркой.
  • Фигурная резка.
    Числовое программное управление движением станка позволяет выполнять тонкую и точную работу по металлу.
  • Резка бетона.
    Здесь используется резка не дугой, а плазменной струей. Такой технологии легко поддаются бетон и железобетон.
  • Резка отверстий.
    Отверстия для соединения болтов тоже создаются с помощью плазменного способа резки, не уступая лазерному и гидроабразивному.
  • Резка стали.
    Независимо от толщины металла почти любая сталь поддается точной резке плазменным оборудованием.
Читать еще:  Вибрационная машинка для резки
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector