0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Недостатки плазменно дуговой резки

Газово-дуговая резка

газ, а по двум другим трубкам — охлаждающая вода и ток. Плазменная струя вытекает через мундштук 6. Дежурная дуга горит между мундштуком 6 и электродом 4. Водяной клапан-расходомер (рис. 120, г) включает установку только при расходе 5 л/мин охлаждающей воды. При таком расходе воды толкатель 3 вытягивается из седла кольца 1 давлением воды на мембрану 2 и включает установку с помощью микровыключателя 4. Этот клапан делает невозможным включение установки в работу без поступления в резак охлаждающей воды в нужном количестве.

Для механизированной полуавтоматической разделительной плазменно-дуговой резки ВНИИАвтогенмашем разработан полуавтомат ППД-1-65 (рис. 121), соответствующий типоразмеру ПлД-М2. Прямолинейная резка производится по направляющему уголку или гибкому рельсу, резка по окружности — с помощью циркульного устройства, направление резки по кривым осуществляется рукой. В комплект полуавтомата входят: ходовая тележка с резаком и переносным пультом управления, а также шкаф управления и контроля. Для резки применяют источник тока с крутопадающей характеристикой. Технические данные ППД-1-65 следующие:

Промышленностью изготовляются также установки УПР-502 для плазменно-дуговой резки цветных металлов и высоколегированных сталей толщиной до 150 мм. Эта установка состоит из источника питания ИПГ-500-1, прямоугольно-координатной машины СГУ-1-60, плазменной режущей головки Т-12-1 и шкафа управления. Рабочее напряжение до 200 в, номинальный рабочий ток 500 а, пределы регулирования рабочего тока 200—600 а, скорость резки 3—90 м/ч.

Направление резака по контуру вырезаемой детали производится магнитной головкой, палец которой катится по железному копиру.

В ряде конструкций резаков применена вихревая стабилизация дуги, при которой газ в область электрод-сопло подается не по направлению оси электрода, а по касательной к нему. При этом в центре потока образуется зона разрежения, через которую проходит дуга. Слои холодного газа центробежной силой прижимаются к стенкам сопла, обеспечивая его изоляцию от тепла дуги и центрируя столб дуги по вертикальной оси сопла. Дуга получается более концентрированной и жесткой, а ее диаметр уменьшается, что способствует получению более узкого реза. Газ подается тангенциально к дуге посредством вставки с канавками, направленными по касательной к центральному отверстию. Вставки должны выдерживать напряжение до 2500 в и температуру до 1200° С. Материалом для вставок служит корундиз, содержащий в основном окись алюминия или специальный материал из окиси магния и нитрида кремния.

В качестве электродов применяют лантанированный вольфрам марки ВЛ по ВТУ ВЛ-24-5-62, иногда цирконий. Сопла изготовляют из хромоцинковой бронзы или меди.

Тбилисским филиалом ВНИИЭСО разработана установка УПР-401 для водоэлектрической резки металлов. В этой установке в качестве плазмообразующей среды применяется вода, подаваемая в резак под давлением 3—3,5 кгс/см 2 , в количестве 8—9 л/мин. Установка рассчитана на работу током от 200 до 500 а при напряжении холостого хода 300 е. Установка УПР-401 может резать алюминиевые сплавы и нержавеющую сталь толщиной 20—70 мм. Электродом в данном случае является графитизированный стержень.

Институтом электросварки им. Е. О. Патона разработан аппарат АВПР-1 для воздушно-плазменной резки металлов. В нем использован водоохлаждаемый неплавящийся электрод с циркониевой вставкой, на которой располагается катодное пятно сжатой дуги. Термостойкость циркония, имеющего сравнительно низкую температуру плавления (1800°С), очевидно обусловлена образованием на катоде тугоплавкой пленки из окислов и нитридов циркония, которая защищает металл электрода от испарения При температурах катода, близких к температуре плавления этой пленки (2800°С), она становится электропроводной. Циркониевая

вставка катода запрессована в медную обойму и обеспечивает работу резака (плазмотрона) в течение нескольких десятков часов без замены электрода.

Сжатие дуги осуществляется вихреобразной струей сжатого воздуха. Напряжение эффективно сжатой воздушной режущей дуги составляет 150—170 в. Поскольку предельное напряжение холостого хода для ручной плазменной резки ограничивается величиной в 180 в — аппарат АВПР-1 предназначен только для использования при машинной плазменно-дуговой резке следующих металлов: стали Х18Н9Т до 45 мм, алюминиевого сплава АМц до 50 мм, меди Ml до 25 мм, стали Ст. 3 до 50 мм. Ток дуги при резке стали Х18Н9Т и сплава АМц равен 300 а, при резке меди — 280 а и при резке стали Ст. 3 — 320 а. Скорость резки указанных металлов равна 21 м/ч.

Разработаны также конструкции установок для точной резки высококонцентрированным потоком плазмы. В этих установках применяются плазмотроны (резаки) с малым диаметром сопла, равным 1 —1,1 мм. При мощности плазмотрона в 18 кет достигается удельная мощность плазменной дуги 1,9 • 10 6 вт/см 2 . Удовлетворительное качество реза и достаточная стойкость сопла обеспечиваются при расходе аргона 0,7 м 3 /ч, водорода 0,5 м ъ /ч. При резке листов хромоникелевой стали толщиной 37 мм ширина реза не превышает 3 мм.

Для плазменно-дуговой резки с высокой концентрацией энергии в канале сопла предназначена также установка ОПР-6, выпускаемая промышленностью. Она может использоваться для резки нержавеющих сталей, чугуна, алюминиевых сплавов, меди и других цветных металлов, ручным и механизированным способом. Резку можно производить в азоте и его смесях с водородом, в смесях аргона с азотом, аргона с водородом. Установка ОПР-6 состоит из источника питания ИПР 120/600, аппаратного шкафа, резака для механизированной резки, резака для ручной резки, пульта управления и коллектора питания газами и током. Сопло резака с каналом диаметром 3 мм может быть использовано при работе на токах до 600 а. Техническая характеристика установки ОПР-6 следующая:

Причины наиболее типичных дефектов, встречающихся при плазменно-дуговой резке, приведены в табл. 26.

Автор: Администрация Общая оценка статьи: Опубликовано: 2011.05.31 Обновлено: 2020.03.04

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Получение плазменной дуги. Если в электрическую дугу направить поток какого-либо газа, пропуская его через небольшое отверстие плазмообразующего сопла (рис. 96), то столб дуги будет сжат, причем образовавшаяся плазма представляет собой сильно концентрированный источник тепла с высокой температурой, достигающей 20 000—30 000 °С. Газ, сжимающий столб дуги, называют плазмообразующим. В качестве плазмообразующих газов применяют либо одноатомные газы (например, аргон), либо двухатомные (водород, азот). Применяют также смеси двух или нескольких газов и воздух.

Двухатомные плазмообразующие газы создают плазменную дугу с более растянутой струей, чем одноатомные. Это объясняется тем, что двухатомные газы передают изделию больше тепла из столба дуги в результате образования молекул газа с выделением дополнительного тепла. Поэтому двухатомные газы обеспечивают дугу с большей длиной, но с более низкой температурой, чем одноатомные газы (аргон, гелий и др.).

Сжатая дуга может быть аналогична сварочной дуге прямого и косвенного действия. В первом случае одним из электродов служит обрабатываемый металл, во втором — дуга возбуждается между независимыми от него электродами. Соответственно принято называть сжатую дугу, полученную по первой схеме, — плазменной дугой, а по второй схеме — плазменной струей.

Для разделительной резки металлов более целесообразно применять плазменную дугу, так как установлено, что она имеет более высокий к. п. д., а плазменная горелка менее подвержена износу.

Плазменно-дуговая резка нашла широкое применение при обработке тех металлов и сплавов, которые не поддаются кислородной резке: высоколегированные стали, алюминий, титан и их сплавы, медь и др.

Плазменно-дуговая резка заключается в проплавлении металла на узком участке по линии реза и удалении расплавленного металла струей плазмы, образующейся в дуге. Плазменная дуга применяется главным образом для разделительной резки.

Читать еще:  Резка металлочерепицы лобзиком

Оборудование для плазменно-дуговой резки. В комплект оборудования для плазменно-дуговой резки входит резак (плазмотрон), пульт управления процессом, источник питания дуги электрическим током, баллоны с плазмообразующими газами и механизм для перемещения плазмотрона вдоль линии реза.

Резак состоит из двух узлов: электродного и соплового. Различают плазмотроны с осевой и вихревой подачей плазмообразую-щего газа для сжатия дуги. Осевая подача плазмообразующего газа применяется в широких соплах. При вихревой подаче плазмо-образующий газ вводят в зону катода и столба по каналам, расположенным по касательной к стенкам дуговой камеры плазмотрона. При этом в камере создается вихревой поток газа со спиралеобразным движением. Вихревая подача плазмообразующего” газа обеспечивает перемешивание газа в столбе дуги и равномерность газовой оболочки вокруг столба.

При осевой подаче конец электрода (вольфрамовый стержень диаметром от 2 до 6 мм и длиной до 100—150 мм) имеет форму заостренного стержня с углом 20—30°, а при вихревой — на конце электрода имеются сменные гильзовые катоды.

Для .охлаждения плазмотронов применяют воду, а в плазмотронах небольшой мощности — сжатый воздух.

Вольфрамовый (или с примесью окислов лантана, иттрия, тория) электрод применяется для работы в инертных газах; при резке в окислительных газах электрод в зоне катода необходимо’ защищать неактивным газом.

Значительное применение находят режущие плазмотроны с. пленочными катодами. Способностью образовывать пленку на катоде обладают цирконий и гафний. При высоких температурах окиснонитридная пленка, обладающая электропроводностью, легко образуется на поверхности катода. Такой катод может продолжительное время работать в окислительной среде, например в сжатом воздухе.

Интенсивность износа катодных вставок и электродов зависит от силы рабочего тока. Чем больше сила тока, тем быстрее изнашивается вставка. Для машинных плазмотронов с циркониевыми катодными вставками и проточной системой водяного охлаждения максимальная сила рабочего тока равна 250—300 А. При этом продолжительность работы катода обычно не превышает 4—6 ч.

Большое значение в плазмотронах имеет конструкция сопла. Чем меньше диаметр сопла и больше его длина, тем выше концентрация энергии, напряжение дуги и больше скорость потока плазмы; дуга становится жесткой, ее режущая способность увеличивается. Однако диаметр и длина сопла обусловливаются силой рабочего тока и расходом газа. Если диаметр сопла очень мал или длина его очень велика, может возникнуть так называе-

Мая двойная дуга (рис. 3), при которой режущая дуга распадается на Две части: одна между катодом и внутренней частью сопла, а другая — между наружной поверхностью сопла и разрезаемым изделием. Двойная дуга может гореть одновременно с режущей, но она существует непродолжительное время и затем пропадает. Двойная дуга действует вне зоны защитного газа и от этого металл кромок загрязняется и подплавляется; двойная дуга может вывести из строя сопло формирующего наконечника. Чаще всего двойная дуга возникает в момент возбуждения режущей дуги. Режущая дуга возбуждается с помощью осциллятора или конденсаторными устройствами. Для предотвращения двойной дуги при зажигании режущей необходимо плавно увеличивать рабочий ток. Это достигается магнитным, тиристорным и другими устройствами.

Для плазменно-дуговой резки применяют источники питания дуги постоянного тока с круто падающими вольт-амперными характеристиками. При резке больших толщин (больше 80 мм) применяют только специальные источники питания с повышенным напряжением холостого хода, например, типа ИПГ -500 и др.

Согласно ГОСТ 14935—69 выпрямители для плазменно-дуговой резки должны иметь напряжение холостого хода 90—500 В и силу тока 300—1000 А.

Воздушно-плазменная резка

Базовая комплектация аппаратов «СТОРМ»:

  1. Аппарат воздушно-плазменной резки 1шт.
  2. Плазмотрон фирмы «TRAFIMET» с евроразъемом, длина кабеля — 6 м (для АПР 140.0 и АПР 160.0) 1шт.
  3. Плазмотрон торговой марки «THERMADYNE» (для АПР 320.0) 1шт.
  4. Кабель «к изделию», с зажимом 1шт.
  5. Паспорт на изделие 1шт.

Гарантийный срок — 1 год, послегарантийное обслуживание, поставка расходных частей и приспособлений для механизации процесса резки.

ГРУППА КОМПАНИЙ «СТОРМ»:

  • Осуществляем консультации по оснащению производств технологическим оборудованием.
  • Поставляем расходные материалы и комплектующие к предлагаемому оборудованию.
  • Выполняем работы по модернизации ЧПУ-машин термической резки, источников плазмы, ремонт любых сварочных и плазменных аппаратов.
  • Выпускаем технологические источники питания по ТЗ Заказчика.
  • Принимаем заказы на раскройку аллюминия.

Качество плазменно-дуговой обработки материалов (резки, сварки и др.) определяется стабильностью параметров процесса.

Основными параметрами процесса, относящимися к источнику питания и определяющими качество плазменно-дуговой обработки, являются среднее значение, форма выпрямленного тока и напряжение холостого хода.

Источник питания со штыковой (в рабочей области) внешней характеристикой, низким уровнем пульсаций в выходном токе и достаточным для поддержания дуги напряжением холостого хода на выходе, обеспечивает стабильно высокое качество плазменно-дуговой обработки.

Нестабильность среднего и мгновенного значений выходного тока при плазменно-дуговой обработке приводит к неодинаковости протекания термических процессов и, нередко, становится причиной брака, особенно при резке, сварке материалов с высокой теплопроводностью.

Использование оригинальных технических решений позволяет обеспечить высокое качество плазменно-дуговой обработки материалов, включая резку, сварку, наплавку, термообработку и т.д., в сочетании с высокими энергетическими характеристиками.

Лучшее оборудование для плазменной резки металла

Плазменная резка металла сегодня является достойной альтернативой привычным для нас способам обработки материалов. Ее основными преимуществами являются экономичность, высокая точность и скорость работы. Использование именно этого метода обработки черных и цветных металлов поможет вам значительно ускорить процесс производства, а также избежать дополнительных работ — система плазменной резки позволяет избежать различных дефектов на поверхности материала.

Принцип работы воздушно-плазменной резки основан на ионизации плазмообразующего газа, в качестве которого чаще всего выступает сжатый воздух. Под дуговым воздействием он превращается в струю плазмы, которая и разрезает металл, бетон, камень, другие материалы любой толщины. По качеству реза плазменная сварка и резка металла уступает лишь лазерной его обработке.

Где купить оборудование для плазменной резки

Наша компания предлагает вам приобрести высококачественное оборудование для плазменной резки металла, цена которого абсолютно доступна для вас. Только в нашем каталоге вы сможете найти разнообразные аппараты, ручные и стационарные установки, станки и инверторы, а также целые комплексы и автоматические портальные машины с ЧПУ, которые сделают максимально комфортной плазменную резку в Санкт-Петербуге.

Также мы предлагаем купить у нас все необходимые вам запчасти, расходники и комплектующие для этих устройств: компрессоры для подачи сжатого воздуха, резаки, сопла, электроды и прочее. Продажа плазменной резки для крупных предприятий, для промышленных и бытовых целей — это основное направление нашей деятельности, поэтому мы стремимся максимально удовлетворить все потребности наших клиентов.

Сотрудничество с нами будет максимально выгодным для вас. Во-первых, только мы предлагаем самые низкую стоимость плазменной резки металла. Во-вторых, все наши устройства изготовлены лучшими мировыми производителями — компаниями Cut, CNC и прочими, они сертифицированы и имеют все необходимые гарантийные обязательства. Чтобы убедиться в том, что мы предлагаем высококачественную продукцию по выгодным ценам, вам достаточно просто скачать наш прайс на плазменную резку и сравнить наши предложения с ценами других компаний. Также вы можете почитать информацию о всех наших устройствах плазменной резки, отзывы о них на страницах каталога.

Воздушно-плазменная резка металла

Аппарат воздушно-плазменной резки металлов представляет собой негабаритное устройство, снабженное компрессором для подачи воздуха. Осуществляется процесс обработки металлов с его помощью следующим образом: на поверхности электрода, изготовленного из вольфрама или меди, возникает дежурная электрическая дуга. Под давлением сжатого воздуха, который подается компрессором, она проходит через сопло и способствует воспламенению рабочей дуги, с помощью которой и осуществляется процесс резки.

Читать еще:  Оборудование для фигурной резки фанеры

В качестве плазмообразующего газа в аппарате воздушно-плазменной резки выступает сжатый воздух. Он ионизируется под воздействием электрической дуги и превращается в мощную струю плазмы, которая используется для того, чтобы удалить из реза расплавленный металл.

Процесс воздушно-плазменной резки металла несложен — достаточно научиться выдерживать правилное положение горелки, чтобы рез получался точным и предельно качественным. Существуют и автоматические установки воздушно-плазменной резки — эти устройства самостоятельно обеспечивают позиционирование обрабатываемой детали и режущей головки, управляются с помощью эффективных систем ЧПУ.

Плазменная резка металла: особенности и преимущества метода

Существует множество способов раскроя металлоизделий. Если в приоритете оперативная обработка при относительно низких затратах, поможет плазменная резка металла. Мощность и, соответственно, производительность специализированного оборудования в 6–7 раз выше, чем у традиционной газопламенной горелки. Качество реза сопоставимо с передовой лазерной технологией, при этом цена более выгодная.

Резка металла плазмой — разновидность термического раскроя. В качестве резца выступает плазменная струя — скоростной поток ионизированного раскаленного газа. Если не вдаваться в научные тонкости, плазма представляет собой концентрированный источник тепла, температура которого может достигать 30 000 °С. За счет этого удается резать материалы, с которыми не справляется обычная кислородная горелка.

Основные преимущества плазменной резки

  • Универсально. Материалы — черные и цветные металлы, их сплавы, углеродистые, легированные и другие стали. Изделия — лист, труба, профиль, заготовки, детали.
  • Оперативно. При резке элементов малой и средней толщины (до 50 мм) скорость работ в 25 раз выше, чем у газопламенной резки.
  • Качественно. Одновременно с резкой плазма выдувает излишки расплава. Локальный нагрев исключает тепловую деформацию вокруг зоны воздействия.
  • Точно. С помощью профессионального оборудования можно выполнять прямые и криволинейные резы, делать отверстия, в том числе сложной формы.
  • Выгодно. Цена плазменной резки металла во многом зависит от применяемого газа, для большинства металлоизделий подходит абсолютно бесплатный воздух.

Особенности технологии

Для образования высокотемпературной и высокоскоростной плазменной дуги (или струи) применяется плазмотрон — генератор плазмы. Сначала оборудование формирует рабочую электрическую дугу — ее температура составляет около 5000 градусов. Затем в сопло аппарата поступает газ — при взаимодействии с электрической дугой он ионизируется и преобразуется в плазму с температурой около 30 000 градусов. В дополнение к высокой температуре поток имеет высокую скорость — 500–1500 м/с. Дуга (или струя) с такими характеристиками справляется с резкой металла толщиной до 200 мм.

Эффективность сочетается с качеством — поток плазмы выдувает из полости реза излишки расплава, поэтому на кромках почти нет окалины и грата (наплава). К тому же за счет высокой концентрации плазмы металл нагревается локально, даже в непосредственной близости от линии реза нет теплового напряжения и деформации.

Оборудование для плазменной резки

По принципу действия плазмотроны делятся на два вида:

  • дуговой плазменный резак прямого действия формирует дугу между своим электродом и токопроводящим металлическим изделием. У прямой дуги максимально высокий КПД, поэтому плазменно-дуговая резка оптимальна в промышленных масштабах;
  • струйный плазменный резак косвенного действия образует собственную рабочую дугу между электродом и соплом. Обрабатываемая поверхность в цепь не включена, поэтому резка плазменной струей менее эффективна. Основные сферы применения — тонкие металлоизделия, материалы с низкой проводимостью, диэлектрики.

Также оборудование различается по назначению:

  • бытовые плазмотроны легкие и компактные, но производительность невысокая. Мощности хватает на резку деталей толщиной 15–20 мм. Средняя скорость распила — 6 м/мин. Держать ручной аппарат приходится на весу — даже опытному оператору сложно добиться высокого качества кроя. Зачастую на краях видны неровности, наплывы, следы рывков;
  • промышленные плазмотроны представляют собой мощные высокопроизводительные агрегаты. Как правило, они входят в состав автоматических линий, где с помощью ЧПУ можно программировать самый сложный раскрой. Благодаря гибким настройкам на одном аппарате возможна осуществлять плазменную резку листа, трубы и других прокатных изделий. Точная обработка позволяет соблюсти регламенты ГОСТ по всем основным критериям — перпендикулярности, угловатости, оплавлению верхнего края, шероховатости.

Ясно, что кустарная резка ручным аппаратом не дает гарантии качества. Если нужна точная и оперативная металлообработка (особенно в больших масштабах), стоит обратиться в специализированную фирму с мощной технической базой.

Плазменная резка металла в NAYADA

Наша компания — профессионал в сфере обработки металла, в комплекс услуг входит и плазменная резка. Сотрудничаем с клиентами из Москвы, Подмосковья и других регионов страны — готовые изделия развозим по столице и области (есть свой автотранспорт), организуем доставку по России через надежную ТК.

Работаем со всеми металлами, сплавами, сталями. Режем листовые, трубные и другие изделия толщиной до 100 мм. Техническая база — мощный плазморез прямого действия КЕДР CUT-60G. Оборудование подходит для особо твердых сталей толщиной до 20 мм, может кроить сетчатые и перфорированные изделия. Работы ведутся оперативно — за счет мощного воздушного охлаждения аппарату не требуются длительные перерывы. Для сложного раскроя плазморез подключается к автоматической системе с ЧПУ.

Чтобы заказать услуги плазменной резки или проконсультироваться с технологом, позвоните нам, закажите обратный звонок или заполните форму обратной связи на сайте.

Принцип работы плазменной резки

По сравнению с газовыми методами обработки металлических и неметаллических изделий плазменная резка считается более совершенной с технологической точки зрения. Она позволяет добиваться качественного, максимально ровного реза, поэтому используется там, где особенно важна точность.

Особенности применения технологии

Сфера применения плазменной резки весьма обширна: от различных областей промышленности (машиностроение и судостроение) до коммунальной сферы, рекламной индустрии и других отраслей, где изготавливаются или используются металлоконструкции. Хороший плазморез может пригодиться не только в промышленных цехах, но и в небольшой частной мастерской, ведь он дает возможность качественно и быстро резать любые токопроводящие материалы и даже некоторые из тех, что не проводят электричество (дерево, камень и пластик).

Технология плазменной резки металла делает возможным быстрое, простое и удобное изготовление деталей, а также позволяет не просто разрезать трубный и листовой металлопрокат, но и выполнять фигурный рез. Режущим инструментом плазмореза выступает высокотемпературная плазменная дуга, которая создается благодаря взаимодействию источника тока, резака и плазмообразующих газов.

Для получения ровного и красивого реза необходимо хотя бы поверхностно изучить принцип работы аппарата плазменной резки. Это поможет получить базовые понятия о технологии и о возможностях управления процессом. В мировой практике резку плазменной дугой принято обозначать аббревиатурой «РАС». Плазма – это не что иное, как высокотемпературный ионизированный газ, проводящий электроток. Плазменную дугу формирует аппарат под названием плазмотрон. Он сжимает электрическую дугу и добавляет специальный плазмообразующий газ.

На сегодняшний день существует две различные технологии:

  • плазменно-дуговая резка;
  • резка плазменной струей.

Первая используется для обработки металлических изделий, а вторая – неметаллических. Во время плазменно-дуговой резки дуга горит между обрабатываемым материалом и неплавящимся сварочным электродом. Эта технология предусматривает совмещение высокоскоростной плазменной струи со столбом дуги. Резку обеспечивает высокая энергия плазмы, приэлектродных пятен и исходящего из столба факела. Этот метод считается более эффективным, поэтому именно он используется на большинстве современных предприятий.

Читать еще:  Станок гидроабразивной резки своими руками

Обработка плазменной струей чаще используется для резки неметаллов. Этот метод не требует включения обрабатываемого изделия в электрическую схему, поскольку дуга горит между сварочным стержнем и формирующим наконечником плазмотрона. Обработку обеспечивает энергия плазмы столба, которая выносится из устройства.

Принцип работы аппарата для плазменной резки

Основной частью плазмотрона является небольшая цилиндрическая камера, которая с одной стороны на выходе имеет канал для создания сжатой дуги, а с другой — сварочный стержень. Вне зависимости от толщины разрезаемого металла принцип работы станка для плазменной резки требует зажечь предварительную дугу между наконечником плазмотрона и электродом. Она вырывается из сопла и, соприкасаясь с факелом, создает рабочий поток. Необходимость этой стадии обусловлена сложностью возбуждения дуги между электродом и разрезаемым материалом.

После образования рабочего потока формирующий канал полностью заполняет столб плазменной дуги. Плазмообразующий газ подается в камеру плазмотрона, нагревается, ионизируется и увеличивается в объеме. После этого он вырывается из сопла со скоростью около 3 км/с, а температура дуги поднимается до +30 000°C.

Влияние плазмообразующих газов на возможности резки

Плазмообразующая среда является ключевым параметром, который предопределяет технологический потенциал процесса резки. Ее состав позволяет:

  • настраивать показатели теплового потока путем изменения соотношения сечения сопла и плотности тока;
  • варьировать объем тепловой энергии в достаточно широком диапазоне;
  • регулировать показатели поверхностного напряжения, химического состава и вязкости обрабатываемого материала;
  • контролировать глубину насыщенного газом слоя, а также характер физических и химических процессов в районе обработки;
  • предотвращать подплыв нижних краев металлических листов;
  • формировать оптимальные условия для выноса расплавленного металла из полости реза.

Более того, состав плазмообразующей среды во многом определяет технические параметры оборудования для плазменной резки. Он влияет на:

  • конструкцию охлаждающего механизма сопел плазмотрона;
  • материал изготовления катода, варианты его крепления и интенсивность подачи на него охлаждающей жидкости;
  • схему управления аппаратом (его циклограмма определяется составом и расходом плазмообразующего газа);
  • мощность источника питания, его статические (внешние) и динамические характеристики.

Для работы с плазмотроном мало знать принцип работы инвертора плазменной резки. Необходимо уметь правильно подобрать комбинацию газов для формирования плазмообразующей среды с учетом стоимости материалов и себестоимости самой операции резки.

Чаще всего ручная и полуавтоматическая обработка коррозионностойких сплавов, алюминия и меди осуществляется в азотной смеси. Для резки низколегированной углеродистой стали больше подходит среда, образованная кислородом. При этом ее ни в коем случае нельзя использовать для обработки алюминиевых и медных изделий.

Плюсы и минусы плазменной резки

Достоинства плазменной резки обуславливаются самим принципом данной технологии. Она имеет неоспоримые преимущества перед газовыми методами обработки металлических и неметаллических изделий, а ее главными плюсами являются:

  • Универсальность. Технология позволяет резать практически все известные на данный момент материалы, включая чугун, медь, алюминий и стальные холоднокатаные листы.
  • Высокая скорость обработки металлов малой и средней толщины.
  • Отличное качество и точность резки, позволяющие обходиться без дополнительной механической обработки изделий.
  • Минимальный уровень загрязнения воздуха.
  • Существенное сокращение время прожига за счет отсутствия необходимости предварительного прогрева обрабатываемого материала.
  • Высокая степень безопасности работ, так как резка осуществляется без применения баллонов с газом, которые являются потенциально взрывоопасными.

Несмотря на массу преимуществ такой технологии, в некоторых случаях газовые методы обработки считаются более целесообразными. Среди недостатков плазменной резки называют:

  • высокую себестоимость (обусловлена дороговизной плазмотрона и сложностью его конструкции);
  • небольшую толщину реза (не более 10 см);
  • шумность процесса (шум создает вылетающий на околозвуковой скорости газ);
  • необходимость сложного техобслуживания плазмотрона;
  • выделение вредных веществ, особенно если для резки используется плазмообразующая среда на основе азота;
  • невозможность подключения двух резаков к одному плазмотрону.

Еще одним минусом такой обработки является невысокий угол допустимого отклонения от перпендикулярности реза (10-50 градусов в зависимости от толщины изделия). При увеличении рекомендованного показателя существенно расширяется режущая область и возникает необходимость частой замены используемого материала.

Стоит отметить, что недостатки плазменной резки с лихвой перекрываются ее преимуществами. Именно поэтому на сегодняшний день она является наиболее востребованным методом обработки как металлических, так и неметаллических изделий.

Воспользоваться услугами плазменной резки Вы всегда сможете в торговом доме «РМ». Мы специализируемся на поставках металлопроката и предоставляем широкий спектр сопутствующих услуг. Более детальную информацию по возможностям и особенностям плазменной резки можно получить у наших консультантов.

Плазменно дуговая резка сварка на заказ в Санкт Петербурге. Услуги по металлообработке от завода ТДЦ

Доставка готовых изделий и продукции. Подробнее по телефону +7 (813) 697-32-57 или по электронной почте tdc_2006@list.ru.

Мы предоставляем различные виды оплаты: наличные, банковские карты, банковский перевод, безналичный платеж.

Гарантия на услуги от 1 года.

Плазменно дуговая резка представляет собой процесс обработки металла при помощи плазменной дуги, расплав удаляется плазменным потоком. На практике плазменно дуговая резка металла предполагает продувку газа принудительным путем через сжатую электродугу. В процессе прохождения через электрическую дугу под давлением газ имеет свойство нагреваться, проходить ионизацию, что способствует его переходу в состояние плазмы. Осуществление плазменно дуговой резки возможно при температурах в 30 тысяч градусов, дуга представляет собой концентрированный источник сверхвысоких температур, позволяющий эффективную работу с металлом.

Плазменно дуговая сварка металла и резка осуществляется при использовании газа, именуемого плазмообразующим, его генерация осуществляется путем использования специализированного устройства – плазмотрона. Преимущества, которыми обладают услуги плазменно дуговой резки, неоспоримы. Повышенные температуры, достигаемые при работе устройства, обеспечивают резку металлов, которые не поддаются кислородной резке, либо поддаются ей с трудом. Среди таковых стоит отметить:

  • Стали высоколегированных типов;
  • Медь и бронзу;
  • Латунь, сплавы перечисленных металлов.

В плазменно дуговой резке используются дуги разного типа, прямые и косвенные по своему действию. Прямая дуга создается между металлом и электродом устройства. Косвенная – между электродом и соплом, без включения в цепь разрезаемого металла. Наиболее эффективными считаются устройства с прямой дугой, завод плазменно дуговой резки применяет такое оборудование, подходящее для профессионального использования. Косвенные устройства чаще применяются при работе с неметаллами, они подходят для резки стекла или керамики, других материалов. Технология универсальна, различные типы оборудования обеспечивают возможность в любых условиях.

Варианты и решения плазменно дуговой резки

При работе с прямыми дугами процесс называется резкой дугой, косвенный же подход называют резкой плазменной струей. В заводских вариантах могут применяться оба подхода, в зависимости от материалов и потребностей. Также использоваться в работе могут разные газы, различные их смеси. Применимы одноатомные, двухатомные газы, воздух. Газ и его состав играют большую роль, сильно влияя на результат, качество резки, выполнение технологического процесса, производительность труда.

Плазменно дуговая резка в промышленности

Промышленностью предлагается такая услуга, как плазменно дуговая резка на заказ, получить услугу может каждый заказчик. Выполнение работ осуществимо любыми объемами, в разных условиях, и результат в любом случае оказывается достойным, радует своим качеством. Услуги дуговой резки актуальны для промышленности, строительства, монтажа и демонтажа, стоит ли говорить, что плазменно дуговая резка в Санкт-Петербурге весьма востребована. Обратившись к профессиональным исполнителям, вы получите услуги на высочайшем уровне их реализации, с применением современного оборудования и технологий.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector