Кислородно флюсовая резка металла

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

В процессе кислородной резки металл сгорает при температуре, которая ниже температуры его плавления. Если температура плавления образующихся при горении окислов будет выше температуры плавления металла, то обычная кислородная резка таких металлов становится невозможной. Например, при резке хромистых сталей образуются окислы хрома с температурой плавления 2270 °С, тогда как хром плавится при температуре 1903 °С. То же относится к никелю и другим металлам.

Тугоплавкая пленка окислов исключает контакт между подогретым до температуры воспламенения металлом и кислородной струей. Увеличивается отвод тепла соседними участками металла, струя кислорода охлаждает место реза и процесс резки прекращается.

К металлам, при окислении которых образуется тугоплавкая пленка, относятся коррозионностойкие (нержавеющие), жаростойкие (окалиностойкие) и жаропрочные стали, чугуны, медь, алюминий и их сплавы и др.

Для успешной кислородной резки этих металлов необходимо обеспечить расплавление и перевод в шлак образующихся тугоплавких окислов. Это возможно осуществить за счет дополнительного нагрева места реза от сгорания флюса.

Сущность кислородно-флюсовой резки заключается в том, что к месту реза (в щель реза) вместе с режущим кислородом и подогревающим пламенем вводится порошкообразный флюс.

Флюс, подаваемый в зону резки, выполняет две функции: тепловую и абразивную. Тепловое действие флюса состоит в том, что он сгорает в щели реза, вследствие чего повышается температура места реза, тугоплавкие окислы становятся жидкотекучими и под действием силы тяжести и давления кислородной струи без затруднений удаляются. С помощью флюса удается разрезать металл толщиной до 500 мм. Вдуваемый флюс образует в щели реза шлак из продуктов горения. Этот шлак передает свое тепло нижним слоям разрезаемого металла, нижние слои металла дополнительно подогреваются до температуры воспламенения и глубина реза возрастает.

Сущность абразивного действия флюса состоит в том, что его частицы, имеющие большую скорость, ударным трением стирают с поверхности реза тугоплавкие окислы.

Составы флюсов. Для выделения дополнительного количества тепла при резке в качестве флюса применяют в основном железный порошок. При сгорании железного порошка образуются легкоплавкие окислы железа, которые, сплавляясь с окислами поверхностной пленки, образуют более легкоплавкие шлаки, которые относительно легко удаляются из зоны реза.

Устойчивый процесс резки нержавеющих сталей протекает при содержании в железном порошке углерода до 0,4% и кислорода (в виде окислов) до 6%. Повышение содержания углерода и кислорода в железном порошке снижает температуру в зоне реза и ухудшает качество его поверхности, увеличивая расход порошка.

В соответствии с ГОСТ 9849—74 применяют пять марок железного порошка: ПЖ 1, ПЖ 2, ПЖ 3, ПЖ 4 и ПЖ 5, содержащие соответственно железа не менее 98,5; 98,0; 98,0; 96,0; 94,0; остальные примеси: углерод, кремний, марганец, сера и фосфор.

Кроме железного порошка, применяют различные смеси его с другими компонентами. Например, при резке хромоникелевых сталей наибольшую эффективность получают при добавлении к железному порошку 10—15% алюминиевого порошка. При сгорании этой смеси в кислороде образуются легкоплавкие шлаки с температурой плавления менее 1300 °С. Легко сдувается при поверхностной резке шлак, если в железный порошок добавлять до 20% силикокальция (23—31% Са, 62—59% Si, 1,5—3% А1 и др.).

Порошки пропускают через сита. При этом количество частиц мельче 0,07 мм не должно превышать 10%, а частиц крупнее 0,28 мм — 5%. Большое количество крупных частиц может при* вести к неравномерному поступлению флюса в резак.

Флюс, выполняющий только абразивное действие, представляет собой кварцевый песок или смесь кварцевого песка с мраморной крошкой. Эти флюсы не получили промышленного применения по двум причинам: низкая производительность процесса резки и обильное выделение кварцевой пыли, которая может вызвать заболевание силикозом.

Аппаратура для резки. Применяются три схемы установок для кислородно-флюсовой резки: с внешней подачей флюса, с однопроводной подачей флюса под высоким давлением и с механической подачей флюса.

По схеме с внешней подачей флюса железный порошок струей кислорода подается из бачка флюсопитателя к резаку, имеющему специальную оснастку. Из отверстий этой оснастки газофлюсовая смесь засасывается струей режущего кислорода и вместе с ним поступает в зону резки. По этой схеме работают установки УРХС -4 (установка резки хромистых сталей, модель 4), УРХС -5 и УРХС -6 конструкции ВНИИ автогенмаш.

По схеме с однопроводной подачей флюс из бачка флюсопитателя инжектируется (засасывается) непосредственно струей режущего кислорода. Смесь флюса с режущим кислородом по рукаву подводится к резаку и через центральный канал мундштука поступает к разрезаемому металлу. По этой схеме в промышленности работает установка УФР -2 (установка флюсовой резки, модель 2) конструкции МВТУ им. Н. Э. Баумана.

По схеме с механической подачей из бачка флюсопитателя флюс подается с помощью шнекового устройства к головке резака, откуда засасывается струей режущего кислорода. По этой схеме разработаны установки на заводе «Красный Октябрь» и Златоустовском металлургическом заводе.

Основными узлами каждой установки для кислородно-флюсовой резки являются флюсопитатель и резак.

Флюсопитатели подразделяются на пневматические и с механической подачей.

Пневматическая подача флюса осуществляется инжекторным или циклонным (вихревым) устройством, к которому поступает кислород, воздух или азот, увлекающий флюс к резаку.

Механическая подача порошка от флюсопитателя до резака осуществляется шнековым устройством со шлангами и трубками.

Резаки для кислородно-флюсовой резки отличаются от резаков для кислородной резки тем, что они имеют дополнительные узлы для подачи флюса. Применяются резаки с подачей флюса по центральному каналу резака и с внешней подачей флюса. Универсальные резаки имеют сменные мундштуки.

Резак РАФ -1-65, входящий в состав установки УРХС -5, состоит из серийного ручного резака «Пламя», укомплектованного специальной оснасткой..

Кислородно-флюсовая резка материалов

Этот раздел сайта предназначен для рабочих и мастеров, работающих в области кислородной резки.

В разделе сайта описаны технология кислородно-флюсовой резки высоколегированных сталей, биметалла и биметаллического раската, сталей больших толщин.

А также технология копьевой кислородно-порошковой резки неметаллических материалов.

Оборудование, аппаратура, флюсы.

Приведены примеры применения кислородно-флюсовой резки в промышленности.

Освещен опыт отдельных заводов по резке листового металла и отрезке прибылей.

Очень важна подготовка сталей под сварку — это кислородная резка, широкое применение которой обусловлено ее высокой производительностью и точностью вырезаемых деталей, а также возможностью механизации и автоматизации.

Но не все металлы и сплавы поддаются обычной кислородной резке. Низкоуглеродистую сталь перед резкой предварительно нагревают подогревающим пламенем до температуры белого каления. Затем сталь зажигается в струе режущего кислорода; при этом образуется шлак, который, расплавляясь, вытекает из разреза; кислород вступает в соприкосновение со следующим поем. Таким образом, процесс резки протекает непрерывно.

Кислородная резка стали, содержащей свыше 4%Сr, отличается от описанного способа резки образованием на поверхности подогретого металла тугоплавкой газонепроницаемой пленки шлака с высоким содержанием окислов хрома. Наличие такой пленки исключает последовательное окисление металла кислородной струей, его горение, прекращает выделение теплоты и расплавление металла. К таким сталям относятся коррозионностойкие (нержавеющие), а также жаростойкие (окалиностойкие) и жаропрочные стали и сплавы, обладающие высокими механическими и особыми физическими свойствами.

К числу коррозионностойких сталей относятся только высокохромистые, содержащие до 15% Сr не более 0,6% Ni (1X13, 2X13, 3X13, 4X13, Х14). Основная особенность этих сталей — атмосферная коррозионностойкость, т. е. способность не ржаветь на воздухе.

К высокохромистым коррозионностойким сталям относятся также стали, содержащие 16—30% Cr (XI7, 25, Х28), и хромоникелевые стали, содержащие наряду хромом и никель (до 14%), например, Х17Н2, 0Х18Н10, Х18Н9, 2Х18Н9, Х18Н10Т, Х18Н12Б, 2Х13Н4Г! Х17Н13М2Т, Х17Н13МЗТ. Они являются коррозионностойкими в условиях действия различных кислот (в жидком и газообразном состояниях).

Хромоникелевые коррозионностойкие стали сохраняют аустенитную структуру даже при медленном охлаждении с высоких температур, вследствие чего их принято называть аустенитными. В отличие от других сталей аустенитные после закалки в воде становятся пластичными и более мягкими, чем до закалки.

В группу жаростойких и жаропрочных сталей входят хромистые и хромоникелевые стали, обладающие повышенной стойкостью против окисления т. е. образования окалины при высокой температуре, стали, сохраняющие прочность, а также окалиностойкость при высокой температуре (жаропрочные стали Из коррозионностойких сталей окалиностойкими при температуре 1000—1100° С являются хромистые стал Х25 и Х28. Коррозионностойкие хромоникелевые стали могут быть использованы также в качестве жаропрочных (при температуре до 600—500° С сталь Х18Н10Т при более высоких температурах до 700—800° С сталь Х17Н13МЗТ).

Эти стали и сплавы широко применяют в современной химической и атомной промышленностях, авиации, энергетике, реактивной и pакетной технике.

Средства обработки высоколегированных сталей наряду с ковкой, штамповкой и механической oбработкой является термическая (кислородная и газоэлектрическая) резка.

Высоколегированные стали и сплавы в различной степени чувствительны к термическому воздействию при нагреве, что затрудняет установление технологического режима резки.

Кислородно флюсовая резка металла

Цветные металлы и их сплавы, чугуны, нержавеющие хромистые и хромоникелевые стали невозможно разрезать обычной газокислородной резкой. Для этого надо использовать плазменно-дуговую, а лучше кислородно-флюсовую резку-Сущность последней состоит в том, что в зону резания с помощью специальной аппаратуры непрерывно поступает порошкообразный флюс совместно с режущим кислородом. Флюс сгорает и расплавляет образующиеся тугоплавкие оксиды-Кроме того, флюс переводит оксиды в жидкотекучие шлаки, легко вытекающие из места разреза.

Рис. 133. Положение инструмента при резке металла большой толщины: а — перед началом резки; б — перед окончанием резки

Данная резка применяется, главным образом, для работы с чугуном и высоколегированными сталями толщиной до 70 мм.

В качестве флюса применяется мелкогранулированный железный порошок марки ПЖ5М (ГОСТ 9849-74) с размерами частиц от 0,07 до 0,16 мм (используется для резки чугуна и меди). Для резки нержавеющих сталей к указанному порошку добавляют 10-12% алюминиевого порошка марки АПВ. Можно использовать и алюминиево-магниевый порошок (60-80%) в смеси с ферросилицием (20-40%). При резке хромистых и хромонике-левых сталей используется железный порошок ПЖ5М с добавкой 25-50% окалины. При резке чугуна можно добавить к этому порошку 30-35% доменного феррофосфора. Смесь железного порошка с алюминиевым порошком (15-20%) и феррофосфором U0-15%) применяется при резке меди и ее сплавов.

Данная резка осуществляется установкой УРХС-5, состоящей из резака и флюсопитателя Установка может разрезать ручным или машинным способом высоколегированные хромоникелевые и хромистые стали толщиной 10-200 мм при скорости резания 230-760 мм/мин. На 1 м разреза расход кислорода составляет 0,20-2,75 м3, ацетилена — 0,017-0,130 м3 и флюса — 0,20-1,3 кг. Чугун толщиной 50 мм режется со скоростью 70-100 мм/мин при расходе на 1 м разреза 2-4 м3 кислорода, 0,16-0,25 м3 ацетилена и 3,5-6 кг флюса. При резке сплавов меди получают приблизительно такие же параметры.

Следует учитывать, что мощность подогревающего пламени нужно повысить на 15-25% по сравнению с обычной газовой резкой, так как определенная часть теплоты этого пламени будет уходить на нагревание флюса. Пламя должно быть нормальным или с незначительным избытком ацетилена. От торца мундштука резака до поверхности металла должно быть расстояние в 15-25 мм. При малом расстоянии возможны хлопки и обратные удары пламени из-за отскакивания частиц флюса от поверхности и попадания их в сопло резака. Кроме того, может быть перегрев мундштука и вследствие этого нарушение процесса резки. Угол наклона инструмента следует сделать в 1-10° в сторону, обратную направлению к резки. Для облегчения процесса резки сплавы меди нужно предварительно подогревать до 200-50 “С, а хромистые и хромоникелевые стали — до 300-400 °С.

На практике довольно часто производится резка бетона и железобетона. Она выполняется 2 способами: кислородно-копьевой и порошково-копьевой резками.

Кислородно-копьевая резка очень хорошо прожигает отверстия в бетоне. Она позволяет получить отверстия глубиной до 4 м при диаметре до 1,2 м. Этой резкой можно с успехом прижигать отверстия в стальной заготовке.

При данном способе используется стальная труба (копье), один конец которой разогревается до температуры оплавления и приставляется к поверхности бетона. Через копье продувается кислород, который, взаимодействуя с раскаленным торцом трубы восстанавливается. При этом возникают жидкотекучие оксиды железа, реагирующие с бетоном и превращающиеся в шлаки, которые затем легко выдуваются. Продвигая трубу вперед, можно прожечь требуемое отверстие в бетоне.

В качестве копья можно использовать газовую тонкостенную трубу диаметром 10-20 мм, заполненную стальными прутками на 60-65% ее объема или обмотанную снаружи стальной проволокой диаметром 3-4 мм, а также цельнотянутую толстостенную трубу диаметром 20-35 мм. Проволока и прутки выполняют при такой резке ту же функцию, что и флюс при кислородно-флюсовой резке. Копье нагревается, как правило, угольным электродом или горелкой.

Порошково-копьевая резка характеризуется тем, что при ней используется железо-алюминиевый порошок в соотношении 85 : 25. Как и флюс, этот порошок вдувается струей кислорода в зону резания. Параметры выполняемой работы при этом могут быть следующими. Так, например, при прожигании отверстия диаметром 50 мм и глубиной 500 мм, скорость продвижения составит 120—160 мм/мин при давлении кислорода 0,7 МПа, расходе порошка 30 кг/ч и расходе копья (трубы) 4 мм на каждый метр длины отверстия.

При глубине отверстия 1,5 м и том же диаметре скорость углубления уменьшится до 40-70 мм/мин при давлении кислорода 1,0-1,2 МПа, расходе флюса 30 кг/ч и расходе копья 6 мм на 1 м длины отверстия.

Поверхностная резка — разновидность кислородной резки. Она предназначена для вырезания на поверхности металла рельефа в виде одной или нескольких, раздельных или совмещенных канавок. В сварочных работах эта резка часто используется для вырезки дефектных участков швов. При данной Резке источником нагрева металла будет являться и пламя резака, и расплавленный шлак, который при своем растекании подогревает глубоколежащие слои металла.

Для этого вида работ хорошо подходят резаки типа РПА и РПК. Режим резки и угол наклона инструмента играют важную роль в эффективности поверхностной резки.

На начальном этапе нужно прогреть область разреза д температуры воспламенения. Резак следует располагать пр этом под углом 70-80° к поверхности металла. Перед подаче режущего кислорода инструменту необходимо придать на клонное положение под углом 15-45”. В процессе резки возни кает очаговое горение металла; тем самым обеспечиваете эффективная зачистка металлической поверхности, в том чи . ле и за счет равномерного продвижения инструмента по ли нии намечаемого разреза.

Кислородно-флюсовая резка нержавеющих сталей

Известно, что обычная малоуглеродистая сталь при нагревании до температуры красного каления горит в кислороде выделяя дополнительное тепло. На этом принципе основана кислородная резка. Разрезаемую сталь предварительно подогревают пламенем (например, ацетилено-кислородным), а затем в нагретый участок металла подают струю кислорода. Нагретый металл в присутствии кислорода воспламеняется, образуя шлак. Шлак под действием струи стекает с поверхности реза, освобождая нижележащий слой металла для горения, и т. д.

Нержавеющие стали таким обычным способом разрезать не удается. Окислы, образующиеся в результате действия режущей струи, оказываются весьма тугоплавкими. Тугоплавкий и вязкий шлак, образующийся на поверхности нержавеющей стали, ограничивает проникновение кислорода в сталь, которая должна быть сожжена. Чтобы повысить тепловыделение, а также уменьшить вязкость шлака, необходимо изменить состав окислов. При выполнении этих условий продукты окисления легко удаляются струей кислорода, обнажая нижележащие слои металла для воздействия на него кислорода.

Повышение тепловыделения при резке и изменение состава шлаков обеспечивается введением железного прутка или мелкого железного порошка в зону резки. Возможно также применение смесей железного порошка с алюминием или марганцем. Воспламеняясь и сгорая в зоне реакции, пруток или порошок повышают температуру металла в месте реза. Пленка окислов расплавляется и превращается в жидкотекучий шлак, который легко удаляется из полости реза.

Удалить окислы с поверхности разрезаемого металла можно также и механическим воздействием па расплавленный металл. Для этого вместе с режущим кислородом подают мелкий кварцевый песок, который разрушает и удаляет пленку окислов. Кварцевый песок способствует также флюсованию тугоплавких окислов. Недостатком такого способа удаления окислов является образование кварцевой пыли, опасной для резчиков. Кроме того, песок повышает вязкость шлака и производительность резки снижается.

В промышленности большее применение нашел способ удаления окислов с использованием флюса. В качестве флюса для кислородно-флюсовой резки наиболее рационально применять железный порошок следующего состава: железа — 94—96%; углерода—0,2—0,4%; марганца — не более 0,5%; нерастворимых остатков — не более 1,5%; серы и фосфора — не более 0,05%.

Кислородно-флюсовая резка онержавеющих сталей осуществляется специализированными установками УРХС-4 , УФР-2 конструкции МВТУ им. Н. Э. Баумана, ЗИО-1 и др. Широкое применение в промышленности получила установка УРХС-4. Флюс из флюсонитателя установки по шлангу подается кислородом к порошковой головке, внутри которой помещен обычный резак. Выходные отверстия головки расположены снаружи мундштука резака, и газо-флюсовая смесь поступает в струю режущего кислорода снаружи — через подогревающее пламя смеси. Чтобы флюс не застревал в шланге и резаке, перед засыпкой в бункер его рекомендуется просушить и просеять через сито с числом отверстий 400 на 1 см2.

Кислородно-флюсовую резку можно осуществлять специальными резаками, принцип действия которых несколько отличается от действия установки УРХС-4. Флюс из бункера увлекается струей режущего кислорода и выходит из резака в центре подогревающего пламени. Такой резак можно установить на любой газорезательной машине. Флюс загружают в бункер вручную в процессе резки.

Независимо от конструкции резака кислородно-флюсовый метод значительно отличается от обычного кислородного. Для ведения резки необходимо, чтобы флюс воспламенился и начал гореть над поверхностью разрезаемого металла. Следовательно, расстояние от мундштука до поверхности при кислородно-флюсовой резке должно быть большим, чем обычно. Мощность подогревающего пламени следует увеличить на 15—25% по сравнению с обычной резкой, так как для сгорания флюса требуется дополнительное количество тепла. Неустойчивость резки является первым признаком малой мощности подогревающего пламени.

При резке нержавеющих сталей толщиной 8—15 мм флюс используется неэффективно — значительная его часть сгорает за полостью реза. Чтобы повысить эффективность использования флюса, следует укладывать листы в пакет или наклонять резак под углом (опережающий острый угол атаки). Сократить расход флюса и увеличить скорость резки на 60—70% можно, применяя предварительный подогрев металла по линии реза до 150—200° С.

Разрезаемые листы должны быть выправлены. Их поверхность тщательно очищается от масла, грязи и окалины. Резка выполняется в той же последовательности, что и для обычной стали (кислородная резка). Если заготовка после кислородно-флюсовой резки не подлежит механической обработке на станке, кромки ее должны быть зачищены. Зачистка обычно производится наждачным кругом.

Для уменьшения или полного исключения образования грата на нижней кромке рекомендуется устанавливать подкладки из отходов нержавеющей стали. Грат в этом случае образуется на кромке подкладки.

При обработке нержавеющих сталей широко применяют поверхностную кислородно-флюсовую резку (строжку). Техника и технология ее незначительно отличаются от разделительной кислородно-флюсовой резки. Для поверхностной резки применяют резаки РПКФ-3 и РКФ-3. Угол между осью мундштука и обрабатываемой поверхностью устанавливается в пределах 15—45°. Средняя скорость строжки 1,5-2,0 м мин; расход кислорода 0,6—0,8 литров на 1 кг удаляемого металла, флюса 1,8—2,5 кг/мин. Расстояние от поверхности изделия до торца мундштука (по оси режущей струн) обычно устанавливают около 60 мм. За один проход можно получить канавку, глубиной не более 4- 5 мм и шириной около 20 мм.

В практике всегда возникают задачи получения канавок раз-личной глубины, мелких — глубиной до 2 мм и глубоких — до 50 мм (например, нри удалении дефекта).

Чтобы получить мелкую канавку, увеличивают скорость перемещения резака в 1,5 раза и устанавливают при этом угол между осью мундштука и поверхностью в пределах 15—20°. Этим способом строжки часто пользуются в сварочной практике для удаления некачественных прихваток, шлаковых включений, поверхностных газовых пузырей, а также при вырезке кория шва (с нспроваром, трещинами и т, п,). Иногда таким способом удаляют участки наплавленной аусгенит-иым металлом поверхности при сварке разнородных сталей, если на этой поверхности невозможно удалить обнаруженные дефекты другими способами.

Глубокие канавки получают при наименьшей скорости перемещения и относительно большом угле наклона — в пределах 25—45°. Процесс получения более глубокой канавки — это просто многопроходная строжка. Необходимо отметить характерную особенность процесса многопроходной строжки, которая заключается в следующем: с каждым последующим проходом глубина канавки увеличивается в среднем в 3,5 раза по сравнению с предыдущим проходом.

При кислородно-флюсовой резке и строжке очень важно всегда иметь устойчивый процесс нагрева обрабатываемой поверхности и хорошее истечение флюса. Первое условие определяется исправностью газовой аппаратуры и умением резчика наладить, отрегулировать се, установив заданный технологическим процессом режим. Если вся аппаратура налажена хорошо, поверхность металла достаточна прогрета, процесс резко начнется хорошо при качественно приготовленном флюсе (порошке). Следовательно, вторым условием является качество и состояние используемого флюса. В бачок установки или в воронку резака следует засыпать только сухой и хорошо просеянный флюс. Влажный может застревать в каналах резака, образуя пробки, что иногда приводит к воспламенению флюса во внутреннем канале резака. Хранить флюс нужно в сухом месте, в герметически закрывающихся бачках.

Кислородно флюсовая резка металла

• Главная
• Новости
  • Сварочное оборудование
  • Промышленность
  • Виды и способы сварки
  • Вопрос-ответ
  • Новости от партнеров
• Газосварщик
• Контакты
• Рекламодателям
• Карта сайта

Main Menu

• Сварочные работы
• Сварочные инверторы
• Способы дуговой сварки
• Сварочные машины и приспособления
• Сварочные провода и электроды
• Флюсы для сварки сталей
• Техника ручной сварки
• Производительные методы сварки
• Внутренние напряжения и деформации
• Сварка под слоем флюса
• Сварка сталей
• Сварка чугуна
• Сварка цветных металлов
• Контроль сварочных работ
• Техника безопасности
• Контактная сварка
• Стыковая сварка
• Точечная сварка
• Рельефная и шовная сварка
• Контроль качества сварки
• Сварка пластмасс
• Газовая сварка
• Другие виды сварки
• Сварка в защитных газах
• Классификация способов сварки
• Резка металлов
• Автоматическая сварка
• Сварка трубопроводов

Кислородно-флюсовая резка

Нержавеющие хромистые и хромоникелевые стали, чугун и цветные металлы не могут подвергаться кислородной резке обычным способом, так как они не удовлетворяют основным условиям резки, а именно: при резке хромистых и хромоникелевых сталей образуются тугоплавкие окислы хрома, препятствующие процессу резки; чугун имеет температуру плавления ниже температуры воспламенения; кремний, содержащийся в чугуне, образует пленку тугоплавкой окиси кремния, препятствующую резке; цветные металлы обладают большой теплопроводностью и образуют при нагревании тугоплавкие окислы. Для газовой резки перечисленных металлов применяют кислородно-флюсовый способ резки, разработанный в СССР.

Сущность способа кислородно-флюсовой резки заключается в следующем. В струю режущего кислорода с помощью дополнительной аппаратуры непрерывно вводится порошкообразный флюс, при сгорании которого выделяется дополнительное тепло и повышается в месте реза температура. Тугоплавкие окислы, реагируя с продуктами сгорания флюса, дают жидкие шлаки, легко вытекающие из места реза и не препятствующие резке.

Флюс представляет собой сыпучий мелкозернистый железный порошок с добавками некоторых других компонентов. Например, при резке высокохромистых сталей добавляется кварцевый песок, при резке чугуна—феррофосфор, при резке меди, латуни и бронзы — феррофосфор и алюминий.

Для производства кислородно-флюсовой резки применяются установки, состоящие из флюсопитателя и резака. Резак берется либо специальный (для ручной резки), либо обычный, оснащенный дополнительным устройством (при машинной резке).

Флюсопитатель установки состоит из бачка 10, в котором находится запас порошкообразного флюса и инжекторно-регулирующего устройства 11, засасывающего флюс из бачка в канал струи режущего кислорода.

На стенке корпуса флюсопитателя установлены регулирующие устройства (регулировочные вентили 6 и 8, маховик регулирования инжектора 9 и редуктор флюсопитателя и манометры.

Резак 1 имеет три ниппеля для присоединения соответствующих шлангов: для подачи ацетилена, чистого кислорода и смеси флюса с кислородом.

Схема головки резака. Мундштук резака имеет центральное отверстие для кислородно-флюсовой смеси и каналы для подогревательного пламени, расположенные кольцом вокруг центрального отверстия.

Кислородно-флюсовая резка

Описание:

Предназначена для ручной, механизированной или автоматической разделительной кислородной резки коррозионностойких сталей толщиной до 250-300 мм, чугуна толщиной до 200-250 мм и бетона (железобетона) при использовании копьевой резки до 1500 мм.

Установка состоит из флюсопитателя с циклонным устройством на тележке, ручного резака, кислородного копья, кислородного редуктора и рукавов.

В качестве флюса применяют железный порошок марки ПЖВ с грануляцией 80-120 мкм.

Технические характеристики:

Толщина разрезаемого металла
— сталь 12Х18Н10Т
— чугун

Рабочее давление газов
— кислород
— пропан-бутан
— азот (подача флюса)

Расход газов, не более
— кислород
— пропан-бутан
— азот

Масса установки, не более

Кислородная резка металла – процесс сжигания твердого металла в струе технического кислорода с чистотой не ниже 98%. Предварительно металл подогревается пламенем горящей смеси кислорода и горючего газа, подаваемой через внешний мундштук резака. После его разогревания подается чистый кислород, который сжигает металл и образует разрез с краями, не имеющими наплывов и деформаций. В основном кислородную резку металла широко используют в металлообработке и металлургии для изготовления заготовок и деталей из стали с низким содержанием легирующих добавок.

В зависимости от вида сплава, формы и места разреза выделяют следующие виды кислородной резки металла:

1. Разделительная резка – проводится кислородной струей, направляемой под прямым углом или под наклоном к разрезаемой поверхности. Если использовать резак для кислородной резки, режущий металлический лист под определенным углом, удается повысить скорость раскроя металла в 2-3 раза. Горящая газокислородная струя, медленнее перемещающая расплавленный шлак по образуемым кромкам, в результате усиливает нагревание металла и значительно ускоряет процесс выполнения реза.
2. Поверхностная обработка – осуществляется газовой струей под углом не более 35 градусов и образует на обрабатываемом изделии канавки с определенной глубиной, шириной и кривизной поверхности. Такая кислородная резка металла чаще всего применяется для сварки швов, ликвидации пороков в поковках и отливках.
3. Сверление – выполнение газокислородной резки по окружности с малым диаметром, то есть прожигание отверстий в цельном металле. Ручной резак для кислородной резки подходит для сверления небольших отверстий неправильной формы, для получения больших по диаметру окружностей в болванках из чугуна, стали или железобетона целесообразней использовать резку кислородным копьем.

Однако, высококачественная и экономичная кислородная резка металла возможна только в случае, если используется эффективный резак для кислородной резки, сжигающий металл в твердом состоянии. Расплавленный сплав, вытекающий из полости реза, делает разрез широким и неровным, образует на его краях наплывы и нагары.

Для раскроя стального чугуна, хромоникелевых и высокохромистых сталей, некоторых цветных сплавов металлов, обладающих высокой температурой плавления, используется кислородно-флюсовая резка. С ее помощью тугоплавкие металлы сжигаются до окислов, которые быстро удаляются с разреза и не препятствуют окислению нижних слоев металла. В результате получается высококачественный срез с чистыми и ровными кромками, не требующими в дальнейшем трудозатратной обработки.

В основном, кислородно-флюсовая резка выполняется с помощью порошкообразного флюса, состоящего из железа. Он подается в струю чистого кислорода и, сгорая, дает дополнительное тепло. Образуемое при этом пламя превращает шлак на краях среза в жидкотекучую пленку, которая в дальнейшем легко убираются струей кислорода.