8 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Чем разметить металл для резки?

Разметка листовой стали

Лист, предназначенный для разметки, укладывают на разметочном столе маркой вверх. Разметку детали начинают с пробивки контрольной линии (продольной строевой) вдоль листа. Линию сначала наносят ниткой, натертой мелом, между точками положения контрольной линии, а затем — чертилкой (или сразу чертилкой). Для деталей с прямыми кромками (при отсутствии контрольной линии) на листе пробивают линию одной из ее продольных сторон, от которой указаны размеры для построения контура. Контур деталей располагают от кромок листа не ближе, чем 10—20 мм, в зависимости от толщины листа, иначе обрезка кромок на гильотине окажется затрудненной. Совмещение кромки детали с кромкой листа возможно в тех случаях, когда деталь по этой кромке имеет соответствующий припуск и кромка листа прямолинейна.

На концах продольной строевой линии восставляют с помощью штангенциркуля или угольника перпендикуляры, от которых производят построение поперечных линий. Правильность построения проверяют при помощи диагоналей. После чего приступают к построению остальных линий размечаемой детали и мест приварки и т. п.

Прямые линии небольшой длины прочерчивают чертилкой по линейке, кривые линии — гибкими рейками различного сечения. Рейки устанавливают одной из кромок по вынесенным на листе точкам или засечкам и удерживают их в таком положении грузами, уложенными одной стороной на рейку, а другой — на лист металла. Лекальные линии с большим радиусом кривизны можно заменять отрезками прямых. При этом стрелка между хордой и кривой линией не должна превышать 0,5 мм.

В процессе разметки нескольких деталей предусматривают расположение их на листе с учетом вида обработки по картам раскроя. Карты раскроя представляют собой вычерченные на листе бумаги (в определенном масштабе) детали, изготовляемые из одного листа металла при наименьшем размере отходов.

На листе сначала располагают детали с одного чертежа, а затем добавляют детали с других чертежей того же технологического комплекта. В тех случаях когда детали одного технологического комплекта не заполняют полностью лист, на них следует размещать детали из следующих комплектов в пределах одного технологического этапа, а при блочном методе — детали одного блока. Желательно также группировать детали, имеющие одинаковый технологический процесс и маршрут без снижения из-за этого коэффициента использования листа.

На листе в первую очередь располагают детали наиболее длинные или широкие, определяющие выбор размеров листа; после этого размещают детали средних размеров; мелкие детали — на оставшихся свободных местах и на вырезах в отдельных деталях, если эти вырезы выполняют в цехе, обрабатывающем металл.

Односменные детали одинаковой конфигурации и размеров располагают рядом, совмещая их для получения фигуры, близкой по форме к прямоугольнику; детали, близкие по форме к треугольнику или трапеции, — встречным порядком, чтобы получить прямоугольник или параллелограмм. Детали, имеющие Г- и Т-образную форму, также располагают встречным порядком. Это правило необходимо соблюдать в тех случаях, когда иное расположение деталей на листе не даст лучших результатов по экономии материала.

Детали, имеющие форму круга, кольца, полукольца и правильных многоугольников, лучше располагать параллельно или в шахматном порядке в зависимости от конкретных их размеров и наличия свободного места на листе.

При выполнении раскроя предусматривают совмещение рядов смежных деталей как для резки на механическом оборудовании, так и для газовой резки.

В картах раскроя должны быть указаны: линии разреза отдельных деталей листового металла, последовательность вырезания отдельных деталей.

Детали для механической обработки располагают вплотную и линия кромки одной детали должна являться линией кромки смежной детали. Исключением могут быть случаи, когда смежные кромки деталей подлежат строганию; тогда между линиями смежных деталей делают разрыв (около 3 мм) на двойную величину припуска для строгания.

На листе при разметке под механическую резку, линии главных резов маркируют условным знаком (рис. 57). Припуск на ширину реза на механическом оборудовании не дается.

Получившая широкое применение механизированная газовая резка дает возможность производить резку деталей, расположенных на раскройном листе в различных положениях.

В картах раскроя, предназначенных для механизированной газовой резки, должны быть указаны: место начала резки — ломаными стрелками, последовательность вырезания отдельных деталей — римскими цифрами (в отличие от цифр, обозначающих номера деталей), перемычки длиной до 10 мм, оставляемые через интервалы 0,8—2,0 м — зачерненными прямоугольниками по линии реза.

Перемычки предусматривают для того, чтобы предотвратить деформации деталей, вырезаемых машинной газовой резкой. Эти перемычки повышают жесткость деталей и устанавливают последовательность раскроя листа. Перемычки удаляют газовой резкой в последнюю очередь.

При раскрое листов газовой резкой оставляют свободные поля на всю длину и ширину листа: для листов длиной до 6 м— 10 мм, для листов длиной свыше 6 м — 15—20 мм.

При размещении деталей на листах необходимо учитывать ширину реза, которая при обработке листового металлопроката механизированной газовой резкой определяется в зависимости от типа применяемых газорезательных машин и толщины разрезаемого металла. Технологические припуски на ширину реза при механизированной газовой резке — 2—5 мм, а при ручной — 3—5 мм. При резке листов из алюминиевых сплавов ширину реза принимают 6—12 мм: меньшее значение — для меньших толщин металла. Резы смежных кромок прямолинейных деталей необходимо совмещать, чтобы сократить отходы металла и общую длину реза.

Лабораторная работа 2. Подготовительные операции (разметка, рубка и резка металлов)

1. Ознакомиться с операциями разметки, рубки и резки метал­лов.

2. Практически освоить приемы разметки, рубки и резки (разрезания) заготовок.

3. Освоить составление технологической карты на изготовле­ние детали.

Краткие теоретические сведения

Подготовительные операции слесарь производит при обработке заготовок детали, которые поступают к нему в виде отливок из металла, заливаемого в предварительно подготовленные формы, поко­вок, получаемых ковкой или штамповкой, либо в виде кусков про­катного материала — листов, прутков, получаемых пропусканием ме­талла между вращающимися в равные стороны валиками, имеющими профиль, соответствующий полученному прокату и т.д. Размеры за­готовок всегда больше размеров будущего изделие. При обработке с поверхности заготовки удаляют определенный слой металла (при­пуск), в результате чего уменьшается ее размер.

Для избежания ошибки при изготовлении детали на ее поверх­ности производят разметку. Разметку применяют преимущественно в индивидуальном и мелкосерийном производстве. На заводах крупно­серийного и массового производства надобность в разметке отпада­ет благодаря использованию специальных приспособлений — кондукто­ров, упоров и т.д. Под разметкой подразумевают операция, при которой на поверхности детали откладывают размеры и наносят линия, указывающие границы, до которых обрабатывают деталь. Часто дела­ют две риски: одну для границы обработки, другую для контроля. Существуют плоскостная и пространственная разметки. Плоскостную разметку применяют при разметке плоских деталей или отдельных плоскостей детали только в том случае, если не требуется увязки размеченных плоскостей между собой. Приемы плоскостной разметки напоминают приемы, применяющиеся в техническом черчении. Разметку выполняет инструментами, подобными чертежным. Пространственная разметка заключается в том, что разметка отдельных поверхностей детали, расположенных в различных плоскостях и под разными уг­лами друг к другу, увязывается между собой. Выбор способа раз­метки — по чертежу, шаблону, образцу, месту — определяется фор­мой заготовки, требуемой точностью и количеством изделий, под­лежащих изготовлению. При обычных методах разметки точность разметки составляет 0,25. 0,5 мм, при тонкой разметке — сотые доли миллиметра. Разметку производят на разметочных плитах — массивных, хорошо обработанных чугунных плитах.

Читать еще:  Плазменная резка фанеры

Детали, предназначенные для разметки, сначала подготавли­вают, т.е. заготовку очищают от грязи, окалины и остатков формо­вочной земли, особенно тщательно в тех местах, на которых поло­жено наносить разметочные риски. Затем чертеж изучают, заготовку проверяют и производят выбор баз. Поверхность окрашивают краской для получения отчетливых рисок и сохранения их продол­жительное время. Для окраски деталей применяют обыкновенный сухой мел, мел, разведенный в воде, раствор медного купороса иди красную краску. Краска из обыкновенного сухого мела, которым натирают поверхность, непрочная. Для приготовления краски из мела, разведенного в воде до густоты молока, смесь кипятят, до­бавляют в нее столярный клей и снова кипятят. Такая краска скоро портится и издает неприятный запах. Для приготовления раствора медного купороса в воде необходимо соблюдать такую пропорцию: на стакан воды 2-3 ложки купороса. После нанесения этого раствора на поверхности детали остается тонкий слой меди, по которому очень легко проводить риски. Для получения красной краски в чистом спирте растворяют шеллак и окрашивают его фук­сином в красный цвет. На поверхности образуется красный проч­ный и тонкий слой, на котором разметочные риски ярко выделяются. Краску наносят кистью, но это отнимает много времени, или пульверизатором.

Изучая чертеж, разметчик выясняет особенности и размеры детали, ее назначение в работу механизма, мысленно намечает план разметки.

Проверяя заготовку, разметчик определяет, не имеет ли она дефектов, соответствуют ли ее размеры будущей детали и есть ли припуск на обработку. Если заготовка из-под литья, то наплывы на ней срубают, неровности заделывают, остатки формовочной зем­ли, ржавчины, окалины удаляют металлическими щетками. Качество разметки во многом зависит от выбора баз — линий или поверхнос­тей, от которых откладываются размеры. Вопрос о базах решают исходя из конструктивных особенностей конкретной детали и усло­вий ее работы в машине. При плоскостной разметке за базы прини­мают наружные обработанные кромки заготовки, оси симметрии или центровые линии, которые наносят в первую очередь. При простран­ственной разметке за базы принимают обработанные поверхности, а при отсутствии их — ту поверхность, которая не будет обрабаты­ваться.

На практике принят следующий порядок разметки: сначала про­водят горизонтальные линии, затем вертикальные, далее — наклон­ные и дуги (окружности и закругления). При нанесении прямых ли­ний чертилку ведут вдоль линейки (желательно брать линейки со скосами для увеличения точности), наклоняя ее под углом 75. 80 к размечаемой поверхности и в сторону движения (рис. 6.))

Для отделения части металла от большого куска или листа, для грубой обработки изделий с целью придания им необходимой геометрической формы, для удаления заусенцев или твердой корки с поверхности отливок, прорубывания различных пазов и канавок, разделки трещин в деталях под сварку применяют рубку металла — грубую слесарную операцию, обеспечивающую точность обработки не выше 0,5. 1,0 мм.

В качестве режущего инструмента при рубке применяют слесар­ное зубило, крейцмейсель, канавочник, а в качестве ударного — молоток. Дня эффективного использования слесарных металлорежу­щих инструментов необходимо знать основные законы резания мети­лов.

На обрабатываемой заготовке различают следующие поверхнос­ти: обрабатываемую, обработанную и поверхность резания. Обраба­тываемой называет поверхность, с которой будет сниматься слой металла( стружка). Обработанной называют поверхность, с которой снят слой металла(стружка). Поверхностью резания называют поверхность, образуемую на обрабатываемой заготовке непосредственно режущей кромкой инструмента. Поверхность резания является переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями.

Плоскостью резания называют плоскость, касательную к по­верхности резания и проходящую через режущую кромку инструмен­та. Форма режущей части (лезвия) любого металлорежущего инстру­мента представляет собой клин, заточенный с определенными угла­ми (зубило, резец), или несколько клиньев (ножовочное полотно, метчик, плашка, фреза, напильник).

Зубило представляет собой простейший режущий инструмент, в котором форма клина особенно четко выражена. Чем острее клин, т.е. меньше угол, образованный его сторонами, тем меньше усилия потребуется для его углубления в материал. Для различных метал­лов установлены определённые углы заострения режущих инструмен­тов. Элементы и геометрическая форма режущей части зубила изоб­ражены на рис. 7.

Чем разметить металл для резки?

Раздел 3. Основы технологии общеслесарных работ

3.4. Разметка. Общие понятия.

Инструменты для плоскостной разметки

3.2. Смазочные материалы.

3.4. Разметка. Общие понятия. Инструменты для плоскостной разметки.

Разметка — это процесс перенесения с чертежа на обрабатываемую деталь линий, точек и углов с помощью мерительного инструмента.
Наметка — это перенесение на заготовку будущей детали при помощи шаблона.
Разметка бывает плоскостная и пространственная.
Плоскостная разметка — нанесение линий контуров детали на одну плоскость заготовки, на поверхность полосового или листового металла.
Пространственная разметка — нанесение линий контуров детали на несколько плоскостей заготовки, сопряженных между собой под разными углами.
Для разметки по металлу инструменты снабжают специальными иглами из закаленной инструментальной стали. Для того чтобы линии разметки были видны более четко, металлические поверхности покрывают специальной быстро сохнущей краской или покрывают лаком, окрашивают мелом.
Разметку производят после того, как краска высохнет.
На алюминиевые листы нельзя наносить глубокие риски, по этим рискам при изгибе лист может разрушиться. Линию изгиба следует рисовать с помощью краски или фломастера.
Центры будущих отверстий намечают ударами молотка по центровому керну, который затачивают под углом 60°.
Плоскостная разметка заключается в нанесении на материал или заготовку контурных линий: параллельных и перпендикулярных линий, окружностей, дуг, углов, различных геометрических фигур по заданным размерам или контуров по шаблонам.
Контурные линии наносят в виде сплошных рисок.
Риски должны быть тонкими и четкими.
Для разметки, измерения и проверки правильности изготовления изделий применяют: линейку, угольник, циркуль, штангенциркуль, кронциркуль, нутромер, масштабную и лекальную, линейки, транспортир, чертилку, кернер, разметочную плиту и шаблоны ( рис. 26).

Основные сведения о техниках выполнения типовых слесарных операций.
Данный модуль посвящен изучению техник выполнения основных слесарных операций, которые встречаются в практической работе слесаря. Семь учебных разделов модуля содержат информацию о методиках проведения основных операций с металлом.

Смотреть:
Раздел 1.
Техника нанесения плоскостной разметки

Для воспроизведения электронных учебных модулей, размещенных в каталоге сайта, может потребоваться установка свободно распространяемого программного обеспечения – проигрывателя ресурсов.

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Разметкой называется операция нанесения на заготовку (поковку, отливку, прокат и т. д.) рисок (линий) для ее последующей обработки. Риски могут быть контурными, контрольными и вспомогательными.

Контурными рисками отделяют металл припуска от металла готовой детали. Чтобы контурные риски лучше выделялись и сохранялись при транспортировке и обработке заготовки, их накерни-вают, т. е. наносят вдоль рисок небольшие конические углубления (керны).

При последующей обработке припуск снимается так, чтобы на детали оставалась половина ширины контурной риски и половина каждого накерненного углубления (керна). Контурные риски используют также для установки и выверки заготовок на станке.

Читать еще:  Как разобрать станок лазерной резки для транспортировки?

Вспомогательные риски служат для отсчета размеров при разметке и установке заготовки на станке.

Контрольные риски наносят рядом с контурными на расстоянии 5—10 мм. Являясь параллельными (или концентричными) контурным, эти риски дают возможность в любой момент проверить как правильность установки, так и правильность обработки (если почему-либо исчезла контурная риска).

Таким образом, разметка состоит в нанесении на заготовку линий, необходимых для обработки детали. Перед разметкой те места заготовок, на которые будут нанесены риски, окрашивают, чтобы риски и керны легко отыскивались. Для окраски чаще всего применяют мел с примесью клея, разведенный в воде. Обработанные поверхности стальных и чугунных заготовок иногда покрывают раствором медного купороса в воде; это приводит (в результате реакции медного купороса с железом) к образованию на поверхности заготовки тонкого слоя меди, по которому наносят разметочные риски.

Разметка разделяется на плоскостную и объемную. Плоскостная разметка производится по листовому материалу с одной стороны (в одной плоскости); при объемной разметке риски наносят на две (или больше) поверхности заготовки.

В современном машиностроении стараются по возможности отказываться от разметки, так как она требует высококвалифицированной рабочей силы, а точность обработки по ней невелика. Однако это удается лишь при массовом и крупносерийном производстве, где разметка полностью или в значительной степени может быть упразднена за счет применения специальных станков и приспособлений, обеспечивающих правильную базировку (установку) заготовки и гарантирующих получение размеров деталей в установленных допусках. При единичном и мелкосерийном производстве стоимость изготовления приспособлений не окупается, поэтому обработка деталей производится по разметке. Недостаточная точность деталей, обработанных по разметке, заставляет прибегать к индивидуальной пригонке их при сборке. Для разметки заготовки устанавливают на разметочных плитах. Верхняя (рабочая) плоскость плиты, на которой устанавливаются заготовки и разметочные инструменты, и ее боковые грани точно обрабатываются (строганием).

Часто по верхней плоскости плиты прострагивают узкие и неглубокие взаимно-перпендикулярные канавки так, чтобы образовались квадраты со стороной от 200 до 500 мм. Эти канавки во многих случаях облегчают установку на плите заготовок и приспособлений. Размеры плит колеблются в широких пределах от 750 X 750 до 4000 X X 6000 мм; более крупные плиты (для разметки очень больших заготовок) составляют из нескольких плит и устанавливают на фундаменте.

В качестве инструментов при разметке используют масштабные линейки, рейсмусы, угольники, циркули, кернеры и др.

Масштабная линейка используется для отсчета размеров; она закрепляется на угольнике так, чтобы ее торец (нулевой штрих) касался рабочей поверхности плиты.

Рейсмус применяется для нанесения на заготовку рисок, параллельных рабочей плоскости разметочной плиты. При работе рейсмусом основание передвигают по плите, а иглой, установленной по масштабной линейке на размер по высоте, наносят риски.

Ручная игла или чертилка используется для нанесения линий по линейке, угольнику или шаблону.

Разметка изделий из металла

При производстве изделий из металла исходный материал — отливки, листовой и профильный прокат — не соответствует по размерам и форме чертежу конструктора. Чтобы отрезать лишний металл, высверлить, отштамповать, сварить или другим образом обработать заготовку, на нее наносят ключевые точки чертежа. Применяясь к этим точкам и линиям, и проводят обработку.

Основное понятие и типы разметки

Как правило, размечают уникальные детали и изделия, производимые малыми и сверхмалыми сериями. Для крупносерийного и массового производства заготовки не размечают, вместо этого используют специальную оснастку и управляющие программы.

Что такое разметка

Операция нанесения размеров и формы изделия на заготовки называют разметкой. Цель операции — обозначить места, в которых следует обрабатывать деталь, и границы этих действий: точки сверления, линии загиба, линии сварных швов, обозначение маркировки и т.п.

Разметку производят точками, которые называют кернами и линиями, которые называют рисками.

Риски процарапываются в поверхности металла острым инструментом или наносятся маркером. Керны набиваются специальным инструментом — кернером.

По способу выполнения различают такие виды разметки, как:

  • Ручная. Ее делают слесари.
  • Механизированная. Выполняется с использованием средств механизации и автоматизации.

По поверхности нанесения различают

  • Поверхностная. Наносится на поверхность заготовки в одной плоскости и не связана с линиями и точками разметок, наносимых на другие плоскости.
  • Пространственная. Проводится в единой трехмерной системе координат.

Замечания по правке и разметке для тонколистового металла

Выбор между поверхностной и пространственной разметкой определяется, прежде всего, сложностью пространственной конфигурации детали.

Требования к разметке

Слесарная разметка должна отвечать следующим требованиям:

  • точно передавать ключевые размеры чертежа;
  • быть ясно видимой;
  • не стираться и не смазываться в ходе операций механической и термической обработки;
  • не ухудшать внешний вид готового изделия.

Разметка деталей должна проводиться качественным инвентарным инструментом и приспособлениями, подлежащими периодической поверке.

Нанесение рисок

Стандарт регламентирует порядок нанесения разметочных линий:

  1. горизонтальные;
  2. вертикальные;
  3. наклонные;
  4. криволинейные.

Нанесение криволинейных элементов после прямолинейных дает еще одну возможность проверить их точность. Дуги должны замыкать прямые, сопряжение должно быть гладким.

Прямые риски проводят хорошо заточенной чертилкой, без отрыва за один прием. Чертилку при этом наклоняют в сторону от линейки или угольника, чтобы не вносить искажений.

Параллельные прямые чертят, используя угольник и перемещая его вдоль опорной линейки на требуемую дистанцию.

Если в заготовке уже есть отверстия, то для привязки разметочный линий к ним применяют специальный инструмент — центроискатель.

Для того чтобы разметить наклонные линии, используют разметочный транспортир с шарнирной линейкой, закрепленной в его нулевой точке.

Для особо точной разметки в слесарном деле применяют штангенциркули. Они позволяют измерять расстояния и процарапывать риски с точностью до сотых долей миллиметра.

Накернивание разметочных линий

Для того чтобы точнее провести риску, в ее начале и в конце ставят керны. Это позволяет визуально контролировать положение линейки во время прочерчивания.

На рисках большой протяженности вспомогательные керны ставятся также и через каждые 5-15 см.

Линии окружностей накернивают в четырех точках — концах перпендикулярных диаметров.

Если размечают уже обработанные поверхности, то кернение применяют только в начале и конце рисок.

Накернивание разметочных линий

После чистовой обработки риски продлевают на боковые поверхности и ставят керны уже на них.

Приемы разметки

В слесарном деле применяют следующие приемы:

  • По шаблону. Используется в случае мелкосерийного производства. Шаблон изготавливают из металлопроката, всю партию размечают (или даже обрабатывают) через единожды размеченные прорези и отверстия в этом листе. Для деталей сложной формы может быть сделано несколько шаблонов для разных плоскостей.
  • По образцу. Размеры переносят с детали — образца. Применяется при изготовлении новой детали взамен сломанной.
  • По месту. Используется при производстве сложных многокомпонентных изделий и конструкций. Заготовки размещаются на плоскости или в пространстве в том порядке, в котором они входят в конечное изделие и размечаются совместно.
  • Карандашом (или маркером). Используется для заготовок из сплавов алюминия, чтобы чертилка не разрушала пассированный защитный слой.
  • Точная. Делается теми же методами, но применяются измерительные и разметочные инструменты особой точности.
Читать еще:  Резка нержавейки на плазме

Приемы выполнения разметки металлических деталей

Выбор приемов проводят в соответствии с конструкторскими и технологическими указаниями.

Брак при разметке

Прежде всего, при разметке всплывает брак, допущенный на предыдущих стадиях изготовления. Продукция заготовительных участков или цехов, а также материалы, приобретенные на других предприятиях, обнаруживают:

  • нарушение размеров
  • искажение формы
  • коробление.

Такие отливки или прокат дальнейшим разметочным операциям не подлежат, а возвращаются в подразделение или организацию, допустившую брак, для его исправления.

На этапе собственно разметки брак может быть вызван следующими факторами:

  • Неточность чертежа. Слесарь, не задумываясь, отображает неправильные размеры на детали, и в ходе дальнейшей обработки выходит бракованная продукция.
  • Неточность или неисправность инструментов. Все разметочные инструменты подлежат обязательной периодической поверке в метрологической службе предприятия или в авторизованном метрологическом центре.
  • Неправильное использование инструмента или вспомогательных разметочных принадлежностей. Известны случаи, когда вместо мерных калиброванных подкладок для выставления уровня использовались обычные подкладки. В этом случае также возможна ошибочное нанесение углов и уклонов.
  • Неточность установки заготовки на разметочный стол или плазу. Приводят к перекосам при откладывании размеров, нарушению параллельности и соосности.
  • Неправильный выбор базовых плоскостей. Возможно также, что часть размеров наносилась от базовых плоскостей, а часть — от черновых поверхностей заготовки.

Брак при разметке

Отдельно в ряду причин брака стоят ошибки разметчика. К ним относится:

  • Неправильно прочитанный чертеж. Возможно нанесение радиуса вместо диаметра и наоборот, неточное нанесение центров отверстий относительно центровых рисок и т.п. В случае возникновения затруднений слесарь обязан обратиться за разъяснениями к бригадиру или мастеру.
  • Неаккуратность и невнимательность при кернении и нанесении линий.

Человеческий фактор, к сожалению, является наиболее распространенной причиной разметочного брака.

Халатность может допустить как сам слесарь, так и его руководители, не поверившие вовремя инструмент или выдавшие неподходящие разметочные приспособления.

Обычно разметочные операции поручают наиболее опытным и ответственным работникам, рассчитывая на то, что они не будут механически переносить размеры с чертежа на заготовку, а отнесутся к делу вдумчиво и вовремя заметят и устранят причины возможного брака самостоятельно или обратившись к своим руководителям.

Подготовка металлических деталей к сварке состоит из нескольких этапов. Особенности каждого этапа

При проведении сварочных работ нередкой проблемой является то, что металлические заготовки бывают неровные, имеют искривления или волнистости. В таких случаях металл необходимо править – проводить работы, в результате которых достигается подходящая геометрическая форма заготовки.

Правка металлического полотна

Существует два способа выполнения правки: ручной – с использованием кувалды или молотка на наковальне и машинный – с использованием специальных машинных приспособлений.

Ручная правка предполагает использование молотка с круглым бойком. Тонкие листовые заготовки и детали из цветных металлов необходимо выравнивать, используя молотки, имеющие вставки из мягких металлов. Существуют металлические и деревянные гладилки, которые используются при правке тонкого листового металла.

Машинную обработку обычно проводят с помощью правильных валиков и прессов. При использовании правильных валиков заготовка проходит между цилиндрическими валиками, которые вращаются в различном направлении, таким образом происходит выравнивание детали. При использовании пресса заготовка располагается на две опоры, после чего на выпуклую часть детали давят ползуном пресса. В результате такого воздействия неровная заготовка выправляется.

Зачистка металла для сварки

Очистка поверхностей свариваемых деталей проводится с целью удаления загрязнения, окалины, ржавчины, шлака и заусенец во избежание возможных дефектов.

Проводить очищение можно вручную и при помощи механического воздействия. Зачистка проводится: с помощью газовых горелок, проволочными щётками, растворами щелочей и кислот, абразивным способом.

При необходимости сделать поверхность металла шероховатой применяется гидроабразивная обработка.

На крупных технических предприятиях очистка производится проточной последовательной обработкой. Вначале металл обрабатывают раствором соляной кислоты, затем промывают проточной водой и нейтрализуют раствором кальцинированной соды.

Способы разметки заготовок

Для получения деталей с нужными параметрами необходимо правильно обрезать профиль, а перед этим его необходимо разметить.

Существует три способа разметки: ручная, оптическая, мерная резка.

Для ручной разметки используются самые простые инструменты, такие, как линейка и штангенциркуль. При производстве небольших однотипных партий могут использоваться заготовленные шаблоны. Существенными минусами данного способа являются: низкая скорость и высокая трудоёмкость.

В оптическом способе разметка наносится специальными разметно-маркировочными машинами. В этих машинах встроен пневматический крен, который наносит разметку, согласно заданным параметрам. Данный метод отличается высокой скоростью работы.

Мерная резка отличается от других способов тем, что не предусматривает разметку профиля. Согласно заданной программе, в которой указаны нужные параметры детали, аппарат сразу режет заготовку.

Резка металла

Для придания заготовке нужного размера используют механическую и термическую резку.

Механическая резка осуществляется при помощи ручных или механических инструментов. Часто используются ленточная пила, болгарка, стационарная циркулярная пила.

Термическая резка представляет собой процесс плавления металла, согласно нанесённым отметкам. Для проведения таких работ используются плазматрон, кислородный резак, или применяется дуговая сварка. Данный тип резки является универсальным, так как позволяет резать заготовки не только прямыми линиями, но и криволинейно.

Предварительная обработка кромок

Подготовка кромок необходима для достижения высокой прочности сварочного шва. Обработка кромок включает в себя подбор угла разделки, установление ширины зазора и длины откоса.

Если зазор подобран правильно, то провар металла будет полноценный, а само соединение прочным.

Если две детали имеют разную толщину, то плавный переход между ними может обеспечить наличие скоса.

Если толщина металлического листа менее 3 мм, то нет необходимости обрабатывать кромки.

Подготовку кромок можно проводить двумя способами: холодным и термическим. При термической обработке используются ручные или автоматические горелки. Холодный способ считается более качественным. При данном способе используются станки и ручные инструменты.

Особенности сборки изделий под сварку

Завершающим этапом подготовки является правильная сборка деталей. Необходимо зафиксировать детали должным образом, чтобы после проведения работы они остались в нужном положении.

Часто используют точечную приварку деталей, так как простой фиксации бывает недостаточно. Такая приварка гарантирует сохранность формы конструкции и её надёжность. Также это позволяет удобно расположить заготовку для проведения горизонтального шва.

Правила сборки изделий под сварку:

  • необходим свободный доступ к месту сварки деталей, даже при использовании специальных изделий для фиксации;
  • детали должны быть зафиксированы очень прочно и с высокой точностью во избежание деформации при проведении работ;
  • необходимо соблюдать установленную последовательность сборки конструкции;
  • нужно, чтобы конструкция не изменяла своё положение в пространстве.

Подготовка труб к сварке

Необходимо особенное внимание при подготовке труб к сварке. Например, трубы из углеродистой и низколегированной сталей подлежат ручной обработке и только холодным способом.

В обязательном порядке проводится проверка толщины стенок, во всех местах соединения она должна быть одинаковой. Величина разносторонности не может превышать 10% от толщины стенок. При этом торцы должны быть перпендикулярными.

При проведении сварочных работ возможно использование инвертора. Если используется сварочный полуавтомат, то необходимо правильно установить силу тока, уровень расхода защитного газа, выбрать скорость подачи сварочной проволоки.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector