Автоматическая плазменная резка

Оборудование для плазменной резки

Станки термической резки с ЧПУ

Станок термической резки «Сибирь АRМ 1500х3000»

Станок термической резки «Сибирь АRМ 1500х6000»

Станок термической резки «Сибирь АRМ 2000х3000»

Станок термической резки «Сибирь АRМ 2000х6000»

Станок термической резки «Сибирь АRМ 2000х9000»

Станок термической резки «Сибирь АRМ 2000х12000»

Станок термической резки «Сибирь АRМ 3000х6000»

Преимущества использования установки для плазменной резки металла с ЧПУ

Станки плазменной резки с ЧПУ – лучшее оборудование для раскроя листового металла в серийном производстве. Это высокотехнологичное оборудование позволяет качественно и точно проводить термическую резку по заданным размерам. Благодаря компьютерному управлению удается массово изготавливать однотипные детали с идеально точными параметрами. В большинстве случаев купить такое оборудование имеет смысл только для оснащения масштабного производства: установка плазменной резки металла (производитель «Сибирь» — Россия) стоит достаточно дорого, поэтому целесообразно использовать ее для серийного изготовления изделий.

На ручных установках для плазменной резки не предусмотрена жесткая фиксация инструмента, что сказывается на качестве обработки материала – при удержании руками инструмент смещается, и не получается добиться идеальной точности реза. Чтобы повысить качество обработки используют кронштейны и упоры, но добиться той точности и таких показателей скорости, которые дает компьютеризированная система, не получится. После использования ручных станков остаются неровности и наплывы, следы рывков инструмента и прочие дефекты.

Установки плазменной резки с программным управлением лишены перечисленных недостатков. Все элементы оборудования надежно фиксируются на прочной станине и движутся по жестким направляющим без рывков и сдвигов, поэтому удается достичь безупречного качества реза. Кромки деталей получаются ровными, что исключает необходимость последующей обработки торцов.

Классическое оборудование для плазменной резки металла с ЧПУ достаточно тяжелое и габаритное, поэтому рекомендуется использовать его для оснащения крупных производственных цехов, где раскраивают металл толщиной до 300 мм. Если необходимо выпускать небольшие партии изделий или резать не слишком толстый листовой металл, приобретение станка плазменной резки с ЧПУ компактного размера, цена которого соответствует его функционалу, – лучший выбор. Такие модели представлены в разделе каталога «Консольные машины».

Преимущества данного станка, обеспечившие ему широкую сферу применения в машиностроении, сельском хозяйстве и на производстве магистралей в сфере ЖКХ:

• • скорость обработки материала;
• • возможность работать с разными видами металла;
• • отсутствие деформации заготовки благодаря ограниченной зоне нагрева;
• • удобство выполнения фигурного реза тонколистового металла.

Где купить станок плазменной резки производства «СИБИРЬ»?

В каталоге нашей компании представлено лучшее оборудование – портальная плазменная резка металла с ЧПУ, консольные машины, аппараты воздушно-плазменной резки, а также расходные материалы. Все детали, узлы и механизмы соответствуют современным стандартам.

Почему стоит выбрать оборудование компании «СИБИРЬ»?

• • Компьютерное управление минимизирует участие человека в технологическом процессе. Как только программа запущена, начинается автоматическое производство.
• • Плазменная резка характеризуется высокой точностью, что позволяет решать самые разные задачи по обработке листовых материалов.
• • Продажа термического оборудования от производителя – это не только гарантия качества, но и низкие цены.

Мы занимаемся производством станков и аппаратов для резки металла уже не один год. Гарантии качества и сервисного обслуживания распространяются на все составные части устройства, что исключает проблемы, связанные с необходимостью устранения неполадок, а также поиском поставщиков запасных деталей.

Автоматическая плазменная резка

• Главная
• О журнале
  • Свежий номер
  • В журнале печатаются
  • Медиа-кит
  • Партнеры
• Архив
• Календарь
• Новости
• Публикации
• Объявления
• Фото
• Видео
• Подписка
• Контакты

За кажущейся простотой технологии плазменной резки скрываются большие возможности, изучение которых позволит применять ее максимально эффективно.

Автоматическая плазменная резка, особенно для портальных машин с ЧПУ, уже давно стала чем-то привычным. Однако, как именно происходит процесс и какие факторы в цикле резки могут существенно влиять на качество реза, производительность и срок службы расходников, многим пользователям не известно.
Вероятно первое, на что обращают внимание на детали после плазменной резки — это качество кромки реза, особенно параметр, который по научному называется «отклонение от перпендикулярности» (по ГОСТ 14792-80) или «угловатость» (по ISO 9013:2002), а обычные люди называют «косиной реза». Характер и величина этого отклонения в разных частях вырезанной детали могут рассказать о многом. Самые простые случаи:
1. Плазматрон не перпендикулярен разрезаемому листу. Виноват либо оператор, который не проверил положение плазматрона, либо кривой раскройный стол;
2. Выбрано неверное направление обхода контура при резке. В большинстве современных плазматронов, более перпендикулярный рез расположен справа от резака. Поэтому для внешнего контура правильным будет движение по часовой стрелке (рис. 1а), а для отверстий против часовой стрелки (рис. 1б);

Рис. 1. Выбор направления движения обхода: а — для внешнего конкура, б — для отверстий
3. Применен неверный комплект расходных частей плазматрона;
4. Применены неверные технологические параметры резки: скорость, давление газов;
5. Неверная высота резака над металлом при резке.
На последнем пункте остановимся подробнее, поскольку параметр этот не так прост, как кажется.
Наглядно суть влияния высоты плазматрона над разрезаемым металлом видна на рис. 2, 3. Для качественной резки требуется получить среднее положение, в противном случае плазматрон либо выше, либо ниже нужного положения. При автоматической плазменной резке высота положения резака над листом– это параметр, который задается в управляющей программе. Чаще всего он выдается производителями плазменных систем резки в инструкциях по эксплуатации, а уже производители портальных машин с ЧПУ вносят их в базы данных ПО ЧПУ. Все было бы хорошо, если бы не эффект выгорания электрода, при котором плазменная дуга поднимается внутрь плазматрона, что соответствует поднятию плазматрона над листом. Следовательно, для компенсации эффекта выгорания электрода нужно опустить плазматрон вниз.
На рис. 4 показана последовательность действий, чтобы обеспечить точное положение плазматрона над листом и компенсировать эффект выгорания электрода.

Рис. 2. Зависимость угла реза от высоты плазматрона

Рис. 3. Изменение высоты плазматрона от износа электрода

Рис. 4. Операций для компенсации эффекта выгорания электрода

Производители плазменных систем называют этот процесс по-разному, но суть от этого не меняется. Надо только помнить, что сами по себе плазменные системы не способны на это без исполнительного механизма, управляемого по заложенному алгоритму, перемещающего плазменный резак. В большинстве случаев эту работу выполняет ЧПУ машины термической резки, но есть варианты применения умного суппорта (как правило того же производителя, что и основной плазмы).
Зачастую приходится сталкиваться с тем, что операторы автоматизированной плазменной резки не знают всю последовательность шагов в работе плазмы, какие параметры наиболее важны на каждом шаге, как предыдущий шаг влияет на последующий, какие параметры доступны для корректировки и к чему приводят изменения предварительно установленных констант.
Итак, стараясь обеспечить стабильное качество реза ограничиваемого геометрическими параметрами плазматрона и эффектом выгорания электрода, разработчики комплексов плазменной резки сумели найти оригинальное и простое решение. У описанной выше технологии оказалось несколько положительных побочных эффектов.
Возможность управлять работой электрода в процессе его износа стала одним из факторов, которые привели не только к прогнозированию остаточного ресурса электрода, но и фактическому мониторингу момента его полного выгорания. Полное выгорание электрода приводит к значительным повреждениям в плазматроне и является одним из худших вариантов аварии.

Рис. 5. Виды плазменной резки

Мы настолько привыкли к плазменным системам резки, что стали забывать, что они разные. Существуют несколько основных типов плазматронов (рис. 5):
1. Одногазовые с воздушным охлаждением;
2. Одногазовые с водяным охлаждением;
3. С дополнительным вихревым газом (водяное охлаждение);
4. С дополнительным вихревым газом для подводной резки;
5. С дополнительным впрыском воды (взамен вихревого газа).
Первый тип применяется в основном для ручных систем резки и для механизированных установок с ЧПУ и без, где не требуется высокое качество резки, но требуется дешевое оборудование. Фактически конструкция этих плазматронов — это то, с чего начиналась плазменная резка.
Задача плазмообразующего газа не только стать телом плазменной дуги, но и при истечении через сопло сохранить соосное телу плазматрона положение плазменного шнура. Обычное завихрение позволяет стабилизировать сжатую дугу подобно эффекту торнадо. К тому же наружный, холодный слой плазмообразующего газа, омывая столб дуги, охлаждает и сжимает его. Однако для качественной резки этого недостаточно.
Второй тип — это по-прежнему класс дешевого оборудования, но с большей продолжительностью включения для промышленного интенсивного использования.
Третий и четвертый тип сегодня практически идентичны по конструкции, но отличаются технологическими параметрами: Ток резки, напряжение, скорость резки, типы и расходы газов. С помощью дополнительного вихревого газа достигается наибольшее обжатие дуги, что положительно сказывается на энергетическом КПД процесса резки, уменьшается количество отхода (рез уже), увеличивается толщина обрабатываемых металлов.
Хотя эти типы плазматронов существуют уже достаточно давно, новый импульс к улучшению их технологических возможностей придало применение различных газов и их комбинаций в качестве плазмообразующих и защитных газов. В частности, кислородная плазменная резка обеспечивает великолепный результат по отсутствию грата при резке черных сталей. Применение аргоно-водородных смесей кардинально улучшило качество резки нержавеющих сталей и значительно увеличило максимальную толщину резки (до 160 мм).
На сегодняшний день плазменные системы с дополнительным вихревым газом — самый распространенный промышленный вариант, обеспечивающий наилучшие технологические характеристики резания.
Пятый тип с точки зрения конструкции и технологических возможностей явно должен был затмить конструкции с дополнительным вихревым газом, но этого не произошло. Фактически водоижекционная технология для плазменной резки применяется только для материалов с повышенной теплоемкостью: нержавеющая сталь, алюминий. Дело в том, что при водяной стабилизации возможно достигнуть наиболее высокой степени сжатия и температуры столба дуги (50–70 тыс. К). Однако присутствие паров воды вблизи катодной области приводит к интенсивному сгоранию электродов из любых материалов. Эта технология также требует хорошего качества воды, что не всегда возможно обеспечить.
Технология плазменной резки за кажущейся простотой и очевидностью все еще скрывает многое из того, что при должном изучении позволит применять ее максимально эффективно и безопасно.

Автор выражает, благодарность компаниям «Hypertherm» (США), «Kjellberg» (Германия) и «AIR LIQIDE» (Франция) за предоставленные материалы.

Газовая консоль GCM 1000

Обеспечивает точный контроль за давлением плазмообразующего и защитного газов (или расходом защитной среды при WMS) при помощи контрольных приборов и регуляторов расположенных на передней панели. Переход из режима резки в среде защитного газа на режим резки в водяном тумане производится простым переключением тумблера.

Запатентованная Технология ХТтм Torch

Прогрессивная Технология XT Torch компании Thermal Dynamics выводит на новый уровень возможности плазменной резки по точности и производительности. Запатентованная высокоточная конструкция плазматрона XT-301 и картриджа расходных частей, гарантируют точное позиционирование частей плазматрона и центровку по линии после замены деталей. Одновитковая резьба быстрого зацепления на картридже расходных частей позволяет просто и без инструментов заменять расходные детали плазматрона, быстро возвращаясь к работе.

• Быстрая замена картриджа с расходными деталями без использования специальных инструментов
• Прецизионная конструкция, обеспечивающая точную центровку расходных частей после их замены
• Картридж имеет одновитковую резьбу быстрого зацепления для оперативной замены расходных частей
• Жидкостное охлаждение расходных деталей в местах электрического контакта
• Подпружиненная конструкция узлов системы охлаждения, обеспечивает защиту от утечек при замене расходных деталей

Технология ХТ Torch обеспечивает превосходное качество резки, как черных сталей так и цветных сплавов с толщиной от 0,5 до 25 мм.

• Малая зона термического влияния
• Гладкая поверхность кромки реза
• Высокое качество резки даже при больших отклонениях от требуемых параметров

Резка в среде водяного тумана (WMS)тм – самый эффективный способ плазменной резки цветных металлов

Резка в водяном тумане по технологии WMS, обеспечивает высочайшее качество при резке цветных металлов, при этом, достигается значительное снижение затрат благодаря использованию в качестве плазмообразующего газа азота, а в качестве защитной среды обычной технической воды. За счет высвобождения водорода из воды, в зоне резки образуется восстанавливающая атмосфера. Эта восстанавливающая атмосфера значительно снижает оксидацию поверхностей кромок разрезаемого металла. Применение технологии WMS рекомендуется для толщин металлов до 12 мм.

Модель плазматрона: ХТ-301

Толщина металла при производительной резке с пробивкой отверстия (низкоуглеродистая сталь): 15 мм

Максимальная толщина металла при резке с пробивкой отверстия (низкоуглеродистая сталь): 20 мм

Максимальная толщина металла при резке с края (низкоуглеродистая сталь): 35 мм

Номинальный рабочий ток: 100 А

Пределы регулирования тока: 10 – 100 А

Выходное напряжение: 80 – 160 В (пост. ток)

Напряжение питания: 400В, 3-фазы, 50-60 Гц

Потребляемый ток (на номинальном рабочем токе): при напряжении питания 33А при 460В

ПВ (при 40С): 100% при 100А при 160В (16 кВт)

Максимальное напряжение холостого хода: 380 В (пост. ток)

Плазмообразующий газ: Воздух, О2, Ar-H2, N2 при 8,3 бар

Защитный газ: Воздух, N2 при 8,3 бар, H2О при 0,6 л/мин

-Источник тока–181 кг

-Плазматрон в сборе с позиционирующей трубой–1,3 кг

-Кабель (4,6 м)–5,4 кг

-Шлейф плазматрона–1,2кг/ м

Габаритные размеры (источник тока в сборе): 1238 мм (В) х 700 мм (Ш) х 978 мм (Г)

Гарантийный срок: 2 года на источник тока 1 год на плазматрон

Свяжитесь с нами!

Email: order@perfect-cut.ru (812) 309-50-91

Плазменная резка, как метод раскроя металлов, на сегодняшний день набирает все большую популярность и широкое распространение среди предприятий металлообрабатывающей отрасли. Резка осуществляется как при помощи портативных переносимых аппаратов, так и посредством автоматизированного оборудования, когда плазменный резак (плазмотрон) устанавливают на станок с ЧПУ.

В нашей статье мы рассмотрим основные особенности, отличия и преимущества этих технологий.

Особенности ручной плазменной резки

Ручная плазменная резка осуществляется посредством переносных аппаратов, которые состоят из следующих элементов:

• самого аппарата с расположенным внутри корпуса трансформатором;
• шланг-пакета, содержащего шланг для подачи воздуха и питающий кабель;
• питающего электросилового кабеля;
• плазматрона, предназначенного для формирования плазмы.

На практике используются два основных вида ручной резки:

• косвенный – выполняется посредством струи плазмы. Подобная технология применяется для раскроя металлических изделий. Особенностью метода является то, что возгорание электрической дуги, необходимой для формирования плазмы, производится между соплом плазменного пистолета и электродом. Раскрой производится с помощью плазменной струи, при этом сам металлический материал никакого участия в процессе образования плазмы не принимает;

• прямой – применяется для резки различных металлов. Возгорание электрической дуги осуществляется между разрезаемой заготовкой и электродом (катодом). При совмещении электродуги и скоростного воздушного потока происходит образование плазмы. При этом мощность образуемой плазменной струи позволяет буквально испарять металл в процессе раскроя.

Технология ручной плазменной резки доказала свою эффективность на протяжении уже длительного времени. Это позволило успешно применять данный метод на большинстве производственных предприятиях, оборудованных собственными цехами для обработки металлов. Широкой популярностью пользуется подобная технология среди частных лиц, оказывающих услуги по выездной плазменной резке непосредственно на объекте заказчика. Такая возможность появилась благодаря портативной конструкции данных аппаратов, мобильности, ведь устройства есть возможность переносить на плече посредством специального ремня, либо в руках.

Основные преимущества оборудования для ручной плазменной резки:

• портативность, возможность переносить устройства в руках без специальных приспособлений – аппараты средней и небольшой мощности имеют вес в пределах от 10 до 25 килограмм;
• широкая доступность при применении – подключаются в стандартной электросети напряжением 220 В, при этом требуемая сила тока напрямую зависит от мощности подключаемого аппарата;
• универсальность использования – портативные аппараты дают возможность производить резку различных видов металлов;
• приемлемая стоимость – переносные устройства для раскроя металлических материалов, в частности, отечественного производства, обладают довольно доступной ценой.

Особенности автоматической плазменной резки

По мере использования технологии ручного раскроя посредством плазматрона появилась возможность применять данный метод совместно с производственными станками с ЧПУ. Это позволило увеличить эффективность, повысить точность и скорость обработки металла. В частности, резка листовых металлов, профильных и круглых труб осуществляется с максимальной погрешностью до 0,35 миллиметров. При этом скорость раскроя может доходить до 7 метров в минуту.

На практике механизированная резка чаще всего используется при обработке листового металла. Так, устройства средней мощности способны разрезать материал толщиной до 30 миллиметров. Аппараты высокой мощности могут применяться при раскрое листового металла толщиной до 70 миллиметров. Стоит учитывать, что при автоматической резке материала толщиной более 80 миллиметров потребуется источники питания с силой тока от 400 Ампер.

Для механизированного плазменного раскроя подходят те же устройства, которые предназначены для ручной резки. Но данный факт не относится к определенным моделям плазменных пистолетов, которые в зависимости от особенностей конструкции могут предназначаться как для ручного, так и автоматического раскроя. Совместно с производственными станками с ЧПУ лучше применять оборудование высокой мощности. Оптимальным вариантом станут устройства, питающиеся от электрической сети напряжением от 380 В и силой тока от 65 до 125 А.

Оборудование для автоматической плазменной резки включает в себя:

• аппарат с плазматроном;
• координатного стола с ЧПУ;
• системы подготовки сжатого воздуха.

Автоматизация процесса плазменной резки предоставляет замечательную возможность существенно ускорить раскрой металла, увеличить производственные объемы, повысить точность изготовления изделий, разнообразить ассортимент, расширив количество конфигураций заготовок. При выборе станка с ЧПУ необходимо учитывать размеры координатного стола, количество суппортов, вид направляющих, особенности системы автоматизации и контроля. Чаще всего плазмотрон не входит в стандартную комплектацию станков с ЧПУ, поэтому его требуется приобрести отдельно.

Основные преимущества автоматической плазменной резки:

• возможность осуществлять раскрой металла на протяжении длительного времени и в сложных производственных условиях;
• рост производительности при металлообработке благодаря сокращению времени перехода от одного вида изделия к другому;
• возможность оперативно настраивать и изменять режимы работы плазмотрона;
• возможность оптимизировать время производственного цикла благодаря установленному программному обеспечению;
• увеличение точности процесса раскроя различных металлов;
• снижение себестоимости выпускаемых изделий.

Источник автоматической плазменной резки с ЧПУ INCUT-125HA, INTEGRAL

INCUT-125HA инверторный источник питания плазменной резки для совместной работы со станками ЧПУ. Уникальная технология защиты ЧПУ от высокочастотных помех за счет выносного устройства зажигания дуги.

• INCUT 125НА с блоком поджига дуги и плазматроном Inplas120 (кабель 12 м)

Описание

INCUT-125HA инверторный источник питания плазменной резки для совместной работы со станками ЧПУ. Уникальная технология защиты ЧПУ от высокочастотных помех за счет выносного устройства зажигания дуги. Установка используется для резки углеродистой стали, легированной стали, цветных металлов и сплавов. Источник питания может поставляться с различными плазмотронами Thermacut Max 200 и Hypertherm Max PRO 200.

Преимущества INCUT-125HA INTEGRAL

• Источник питания инверторного типа на модулях IGBT, с малым объёмом и массой.
• Выносной блок зажигания дуги легко установить на машине термической резки.
• Устройство высокочастотного зажигания дуги можно отделить от установки, чтобы оно не мешало работе системы управления машины термической резки.
• Ток резки может быть точно задан заранее.
• Расширенная функция резки металла, созданная специально для машин автоматической резки.
• Стабильный ток резки, иммунитет к колебаниям напряжения питания.
• Функция защиты от перенапряжения, низкого напряжения, перегрева и перегрузки.

• Все важные компоненты: модули IGBT, диоды, интегральные схемы, реле, регуляторы тока и напряжения используются от всемирно известных брендов с высокой надежностью — Omron, Semikron, Infinion (Siemens), Mitsubishi Electric, Molex.

IGBT

• Управляющий процессор dsPIC от Microchip с встроенными ядрами MCU и DSP для более точного и быстрого управления процессом.
• Технология плавного включения, которая улучшает надёжность модулей IGBT, используются двойные модули IGBT, схема полного моста для инвертирующего контура.
• 100% рабочий цикл (при +40°C) подходит для длительной работы с большой нагрузкой, при высокой температуре и плохих условиях.
• Высокая степень защиты от воздействия факторов окружающей среды. Хорошая пыле- и влагозащищенность.

Пример использования источника INCUT-125HA с машиной термической резки INCUT CNC 2580C-ST

Технические характеристики INCUT-125HA

Конструктивные особенности INCUT-125HA INTEGRAL

Защита от высокочастотных помех

Высокочастотные гармроники, возникающие в цепи в момент частотного поджига опасны для электронники и могут привести к сбою системы управления ЧПУ. В INCUT-125HA защита строится в том числе и на выносном блоке зажигания дуги.

Цепь высокочастотной сети находится в блоке зажигания, который устанавливается непосредственно на портале. Благодаря этому кабель плазматрона может быть очень коротким. А значит при зажигании дуги выделяется меньшее колличество высокочастотной энергии. Короткий цикл высокочастотного сигнала значительно уменьшает потери энергии.

Газовый контур короче, давление более стабильно, поэтому качество резки намного лучше.

Обе эти технологии удлиняют ресурс плазматрона и расходных материалов:

• Встроенная система водяного охлаждения.
• Производительный, высоконапорный насос.
• Контроль расхода, уровня и температуры охлождающей жидкости.
• Гарантируют надежную работу системы охлаждения и удлиняют срок службы плазматрона и уменьшают затраты на расходные материалы.

Резка металла с прерываниями (перфорированный)

Если нужно разрезать перфорированный металл (как изображено ниже), этот источник является оптимальным выбором. Когда рез доходит до края, дуга не будет прерываться и в течении 6 сек. после перехода плазматрона на другой край металла снова начинает резать.

Плавное включение инвертора

Использование технологии плавного включения инвертора IGBT значительно снижает количество переключений, уменьшает электромагнитные помехи.

Ручная плазменная резка или автоматическая — что лучше?

Параметры сравнения	Ручная резка	Автоматическая резка
Нужен станок ЧПУ
Плазмотрон стоимостью до 20 000 рублей
Глубина реза больше
Резка в труднодоступных местах
Качество глубокого реза
Физически легче для оператора
Точная траектория реза
Постоянная скорость реза
Постоянное расстояние до заготовки
Ровные кромки среза
Не нужна механическая доработка
Высокая производительность
Резка сложных фигур
Более безопасна для оператора

В отличие от ручной резки, где движением резака управляет оператор, автоматическая резка подразумевает наличие специального станка с программным управлением, что делает этот способ более затратным и требующим больше места под оборудование. Стоимость станков начинается от 300.000 р, к станку как правило приходится докупать резак для автоматической резки (от 20.000 р), который редко когда идет в комплекте с аппаратом. Следует также помнить, что станки с ЧПУ требовательны к типу поджига стартовой дуги. Наиболее безопасный для высокоточного оборудования поджиг — пневматический. Больше информации о пневмоподжиге можно узнать из этой статьи на нашем сайте.

По глубине реза и возможности добраться с компактным аппаратом до труднодоступных участков лидирует ручная резка. Однако, из-за человеческого фактора качество резки будет хуже, чем если резать станком с ЧПУ.

При ручной резке плазмотрон всё время находится в руках оператора, часто для улучшения качества реза приходится применять специальные подставки и упоры. А при резке с ЧПУ оператор выступает только в роли наблюдателя. Механизм сам простраивает траекторию движения резака согласно введенным чертежам и поддерживает постоянную скорость, соблюдая нужное расстояние до заготовки с помощью специального механизма контроля высоты. Кромки среза при автоматической резке получаются ровнее и не требуют механической очистки от грата.

Точность и производительность автоматической резки делают ее незаменимой для раскроя деталей сложной формы — от заготовок для высокотехнологичного оборудования до художественных объектов.

Также стоит заметить что при автоматической резке оператор находится в стороне от брызг расплавленного металла, газа и пыли, что делает такой способ раскроя безопаснее.

Итак, подводя итоги, можно сделать следующий вывод: ручная резка хорошо подходит для небольших деталей, которые не требовательны к качеству реза и раскроя заготовок толщиной более 35 мм. Этот способ резки достаточно экономичен. Тогда как автоматическая резка используется для точного раскроя больших объемов металла, художественной резки и решения сложных производственных задач.