0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Присадочный материал при пайке

Процесс пайки и заливки металлов: последовательность и отличия от сварки

Пайка является широко распространенным процессом, как при изготовлении, так при ремонте деталей. Этот способ известен людям уже 3-5тыс. лет. При раскопках находят паянные медно-серебрянным припоем трубы, украшения, оружие. Пайка незаменима в радиоэлектронике, ракето-, самолето-, автотракторостроении. С помощью пайки изготовляются трубопроводы, радиаторы , электрооборудование и др. Процесс пайки легко поддается механизации и автоматизации.

Пайка — процесс соединения металлических поверхностей, находящихся в твердом состоянии, расплавленными припоями, которые заполняют зазор между поверхностями и образуют паянный шов при кристаллизации.

Пайка выполняется в следующей последовательности:

  • — нагрев спаиваемых деталей до температуры, близкой к температуре плавления припоя;
  • — расплавление припоя и нанесение его на предварительно обработанные детали ;
  • — заполнение припоем шва ; растворение основного металла в расплавленном шве и взаимная диффузия металлов;
  • — кристаллизация шва.

Другие страницы по теме

«Пайка»

Для выполнения пайки необходимо, чтобы частицы расплавленного припоя вступали в прочный контакт с поверхностями соединяемых деталей. Капля расплавленного припоя растекается (см.рис.1) по поверхности до определенного предела. Пайка возможна, когда припой хорошо смачивает твердое тело. Если жидкость не смачивает твердое тело , то пайка невозможна. Хорошего смачивания можно добиться соответствующей подготовкой поверхности ( механическая обработка для удаления окислов, обезжиривание для удаления жировых загрязнений) и подбором припоя и флюса . При хорошем смачивании заполняются все зазоры и поры и обеспечивается прочное соединение деталей.

Рис.1.Смачивание поверхности детали припоем .

Хотя процесс пайки является родственным сварке, но есть принципиальные отличия:

  1. Образование шва при пайке происходит за счет заполнения расплавленным припоем капиллярного зазора между поверхностями и взаимной диффузии металлов.
  2. При пайке не плавится основной металл, а только припой, а при сварке плавится свариваемый и присадочный материал. Шов образуется без расплавления кромок паяемых деталей.

Прочность соединения деталей при пайке ниже чем при сварке, но во многих случаях является достаточной для конкретных изделий. При этом пайка имеет некоторые технологические преимущества перед сваркой:

  1. Дает возможность соединения разнородных металлов и даже металла с неметаллом.
  2. Простота технологического процесса, хорошие условия для автоматизации и механизации пайки, высокая производительность труда.
  3. Температура нагрева детали при пайке значительно ниже, чем при сварке, при пайке нет значительных остаточных деформаций и не происходит коробления , не расплавляются кромки и не изменяется структура и механические свойства соединяемых деталей.

Пайка и заливка металлов.

Пайка является широко распространенным процессом, как при изготовлении, так при ремонте деталей. Этот способ известен людям уже 3…5 тысячь лет. При раскопках находят паянные медно — серебренным припоем трубы, украшения, оружие. Пайка является незаменимым процессом в радиоэлектронике, самолето — и ракетостроении, автотракторостроении. С помощью пайки изготовляются радиаторы, трубопроводы, электрооборудование и др. Процесс пайки легко поддается механизации и автоматизации.

Пайкой называется процесс соединения металлических поверхностей, находящихся в твердом состоянии, расплавленными припоями, которые заполняют зазор между поверхностями и образуют паянный шов при кристаллизации.

Пайка выполняется в следующей последовательности: нагрев спаиваемых деталей до температуры, близкой к температуре плавления припоя; расплавление припоя и нанесение его на предварительно обработанные детали; заполнение припоем шва ; растворение основного металла в расплавленном шве и взаимная диффузия металлов, кристаллизация шва.

Для выполнения пайки необходимо, чтобы частицы расплавленного припоя вступали в прочный контакт с поверхностями соединяемых деталей. Капля расплавленного припоя растекается (рис. 2.45) по поверхности до определенного предела. Пайка возможна, когда припой хорошо смачивает твердое тело. Если жидкость не смачивает твердое тело, то пайка невозможна. Хорошего смачивания можно добиться соответствующей подготовкой поверхности (механическая обработка для удаления окислов, обезжиривание для удаления жировых загрязнений) и подбором припоя и флюса. При хорошем смачивании заполняются все зазоры и поры и обеспечивается прочное соединение деталей.

Хотя процесс пайки является в некоторой степени родственным сварке, но имеет ряд отличий:

1. При пайке не плавится основной металл, а только припой, в то же время при сварке плавится свариваемый и присадочный материал. Шов образуется без расплавления кромок паяемых деталей.

2 Образование шва при пайке происходит за счет заполнения расплавленным припоем капиллярного зазора между поверхностями и взаимной диффузии металлов.

Прочность соединения деталей при пайке ниже чем при сварке, но во многих случаях является достаточной для конкретных изделий. При этом пайка имеет некоторые технологические преимущества перед сваркой:

Дает возможность соединения разнородных металлов и даже металла с неметаллом.

2. Температура нагрева детали при пайке значительно ниже, чем при сварке, то при пайке нет значительных остаточных деформаций и не происходит коробления, не расплавляются кромки и не изменяется структура и механические свойства соединяемых деталей.

Простота технологического процесса, хорошие условия для автоматизации и механизации пайки, высокая производительность труда.

Существуют следующие методы пайки:

Капиллярная пайка. Припой заполняет зазор между соединяемыми поверхностями. Припой и металл при этом химически не взаимодействуют. Это наиболее распространенный метод пайки.

Диффузионная пайка — длительная выдержка при высокой температуре. Происходит упрочнение шва за счет взаимной диффузии компонентов припоя и основного металла. Химического взаимодействия нет, образуется твердый раствор.

Контактно-реактивная пайка. В этом случае между соединяемыми деталями или между деталями и припоем протекают активные реакции с образованием в контакте легкоплавкого соединения.

Реактивно-флюсовая пайка. Шов образуется за счет реакции вытеснения между флюсом и основным металлом.

Пайка — сварка, шов образуется способами сварки, но в качестве присадочного материала используется припой.

Выбор методов пайки определяется химическими свойствами припоя, флюса и металла и режимом пайки (температура, время и т.д.) В зависимости от источника тепла осуществляется пайка следующими способами:

4-пайка погружением в расплавленный припой

6-пайка газовыми горелками.

В качестве припоя используются чаще всего сплавы металлов.

Основные требования к припоям:

Иметь температура плавления как минимум на 50…100° С ниже температуры плавления паяемых металлов.

Обеспечивать хорошее смачивание металла и хорошее заполнение шва пайки.

Образовывать прочные, пластичные и корррозионно — устойчивые швы.

Иметь коэффициент линейного расширения не отличающийся резко от коэффициента линейного расширения паяемых металлов.

Припои делятся на две группы: мягкие, температура плавления которых ниже 500° С , и твердые — выше 500 ° С.

Мягкая пайка дает относительно невысокую механическую прочность, используется для деталей, работающих при невысокой температуре и небольших вибрационных ударных нагрузках: радиаторы, топливные баки, электрические провода и т.д. Наиболее распространенные оловянно-свинцовые (олово в чистом виде как припой не используется) припои (цифра в названии припоя означает содержание в нем олова): ПОС-18 (17…18% олова, 2…2,5% сурьмы и 79…81% свинца) используется для пайки неответственных деталей; ПОС-30 и ПОС-40 — для швов, имеющих достаточную прочность и надежность, ПОС-50 и ПОС-61 — для деталей, швы у которых не должны окисляться при работе (электрооборудование и др.).

Твердая пайка выполняется в том случае, когда необходимо иметь прочный шов или шов, работающий при высоких температурах (топливо — и маслопроводы, контакты реле). К твердым припоям относятся: медные , медно-цинковые, латунные, алюминиевые и серебряные. Медно-цинковые припои (первая цифра в названии припоя означает содержание меди в припое, остальное цинк и небольшое количество примесей): ПМЦ-36 — для пайки латунных изделий; ПМЦ-48 — для деталей из медных сплавов, не подвергающихся ударным нагрузкам и изгибу; ПМЦ-54 — для пайки меди, бронзы и стали, не подвергающихся ударным нагрузкам.

Читать еще:  Технология пайки радиоэлементов бытовых машин и приборов

Для получения эластичного и прочного соединения используются в качестве припоев латуни Л-62 и Л-68. (сплав меди с цинком — до 80%, с добавками алюминия, свинца, никеля — до 10%).

Для пайки ответственных конструкций используются серебряные припои: ПСр-12 (12%серебра, 36%меди, не более 1,5% примесей, остальное цинк); ПСр-45 для пайки латуни, меди и бронзы (контакты проборов электрооборудования);П Ср-70 для пайки электрических проводов, требующих низкого электрического сопротивления в местах пайки.

Для пайки деталей из алюминия и его сплавов используются алюминиево -к ремниевые припои (силумины) и алюминиево — медные сплавы (34А и 35А). Припой 35А имеет более высокие механические качества и выше температуру плавления, чем 34А.

Для удаления с поверхности окисных пленок и защиты их от дальнейшего окисления служат флюсы, которые или растворяют окислы, или химически взаимодействуют с окислами и которые в виде шлака всплывают на поверхность шва. Также флюсы способствуют улучшению смачивания поверхностей пропоем. Температура плавления флюса должна быть ниже температуры плавления припоя.

При пайке мягкими припоями применяются нашатырь (или хлористый аммоний), водный раствор хлористого цинка и хлористого аммония с концентрацией 20…50%. Соляную кислоту в качестве флюса не используют, а применяют водный раствор хлористого цинка, который получают травлением водного раствора соляной кислоты цинком:

HCl + Zn2® Zn Cl2 +H2.

Для исключения дальнейшей коррозии паяных деталей применяют канифоль, которую необходимо наносить на место пайки, но не на паяльник, т.к. при перегреве на паяльнике она может потерять свои флюсующие свойства.

При пайке твердыми припоями в качестве флюса используют буру или смесь её с борной кислотой и борным ангидридом. Подбором количества борного ангидрида изменяют температуру плавления флюса.

Паяние деталей мягкими припоями выполняется чаще всего с помощью паяльников (медных и электрических), а твердыми припоями — газовыми горелками или индукционным нагревом. Рабочая часть паяльника натирается нашатырем для удаления окислов, облуживается. Поверхность шва обезжиривается флюсом, паяльником расплавляется и переносится припой на место пайки и равномерно распределяется по ней.

Детали ходовой части строительных и дорожных машин имеют очень большой износ. В этом случае для восстановления их целесообразно применять заливку жидким металла (литейную сварку), т.к. другие способы (автоматическая наплавка, постановка бандажей и т.д.) не дают хорошего качества и очень дороги.

Деталь нагревают и помещают в кокиль, тоже нагретый до 200…250 ° С. Через летники заливают в кокиль жидкий чугун или сталь, которые заполняют пространство между изношенной деталью и стенкой кокиля, происходит сварка металла, компенсирующая износ. Для деталей ходовой части последующей механической обработки не требуется. По сравнению с другими способами стоимость восстановления снижается в два …три раза, а долговечность находится на уровне новой детали.

Электроды, присадки, припои, флюсы

При производстве электромонтажных работ широко применяются различные виды сварки и горячей резки черных и цветных металлов, а также лужение и пайка.
Для выполнения таких работ необходимы специальные материалы: электроды, присадки, припои и флюсы.
Заготовка материалов связана с выбором технологических процессов и операций, к которым относятся: электродуговая сварка стальными или угольными электродами; аргонодуговая сварка (ручная неплавящимся вольфрамовым электродом или полуавтоматическая плавящимся алюминиевым электродом); газовая сварка ацетилено-кислородным или пропано-кислородным пламенем; газовая (пропано-кислородная) резка черных металлов; газоэлектрическая (плазменная) резка цветных металлов; лужение металлических изделий (предварительное, для последующей пайки или защитное для проводов и шин); пайка газовая (водородная) для свинцовых изделий (кабельные перчатки и муфты, аккумуляторные пластины); пайка горячая (огневая или пропановая для мелких изделий и деталей).
Электроды служат для создания необходимого температурного режима в зоне плавления основного свариваемого металла, а также в качестве дополнительного (присадочного) металла.
Присадочный материал является добавкой для образования сварного шва, причем по своим техническим свойствам он должен возможно больше соответствовать основному материалу изделия.
Припои являются присадками при лужении и пайке мелких и легких изделий.
Флюсы предназначаются для защиты свариваемых или спаиваемых поверхностей путем создания в зоне сварки (пайки) воздухонепроницаемой пленки, которая мешает образованию окислов, ослабляющих сварной шов.
Точка плавления флюса должна быть ниже, чем у свариваемого металла. При сварке металлов в среде защитных газов (аргон) применение флюсов исключается.
Номенклатура и технические данные материалов приведены в табл.
Электроды, присадки, припои, флюсы

Электроды и присадки

Проволока и прутки алюминиевые присадочные диаметром 8— 10 мм марки А-1 (ГОСТ 6132-71*) и марки АД-1 (ГОСТ 4784-74*)

Электродуговая ручная сварка угольным электродом алюминиевых шин марок АО и А1

То же марок АД-1, АДЗ-1, АК-3, АК-5, СВА-1, диаметром 5-10 мм; (ГОСТ 4784-74* и ГОСТ 7871-75)

Аргонодуговая ручная сварка вольфрамовым электродом для алюминиевых шин марки АДЗ-1Т1

Проволока медная присадочная марок Ml и м 2 (ГОСТ 859-78*) диаметром 4—6 мм

Газовая сварка медных шин толщиной до 15 мм и медных труб

Прутки свинцовые присадочные с добавкой 5% сурьмы

Газовая сварка аккумуляторных пластин, монтаж свинцовых кабельных перчаток и муфт

Проволока электродная алюминиевая сварочная марок АД-1 и АК-5 (ГОСТ 6132-71*) диаметром 1,6—2,0 мм

Аргонодуговая полуавтоматическая сварка алюминиевых шин

То же марки АД-1 (ГОСТ 4784-74*) и марок АК-3 и СВА-1 (ГОСТ 7871-75) диаметром 1,8— 2,0 мм

Сварка алюминиевых профильных шин марки АДЗ-1Т1

Проволока сварочная стальная марок СВ-08 и СВ-10 (ГОСТ 2246-70*) диаметром 4—6 мм

Сварка стали в неответственных конструкциях; изготовление качественных электродов

Электроды сварочные вольфрамовые диаметром 5—6 мм торированные марки ВТ-15 и лантанированные марки BЛ-10 (ТУ 48-42-111-71)

Аргонодуговая ручная сварка алюминиевых шин всех марок

То же диаметром 3—4 мм

Газоэлектрическая (плазменная) резка алюминиевых шин

Электроды сварочные стальные с качественной обмазкой типов Э34 и Э42 (ГОСТ 9466-75) диаметром 4—6 мм

Электродуговая сварка стальных конструкций и изделий

Электроды сварочные угольно- графитовые марок А и Б (ГОСТ 4425-72*) диаметром 16—20 мм и длиной 400—500 мм

Электродуговая сварка плоских алюминиевых шин марок АО и А1 толщиной до 10 мм

Канифоль в кусках (ГОСТ 19113-73)

Пайка проводников из меди и латуни

Мазь паяльная: 10—15 частей по массе канифоли. 5—6 частей по массе жира или стеарина; 2 части по массе хлористого цинка, 1 часть по массе воды
Медно-фосфористый марки МФ-3 (ГОСТ 4515-75)

Пайка мелких изделий из меди, кабельных жил, проводов заземления брони или оболочки кабелей
Пайка медных изделий, работающих на воздухе или в сырых помещениях

Читать еще:  Пайка проводки в квартире

Оловянисто-висмутовый: 2 части по массе висмута, 4 части по массе олова, 2 части по массе кадмия, 2 части по массе свинца, температура плавления 65—70°С (ГОСТ 19248-73)

Пайка тонких проводов и других мелких изделий из меди

Оловянисто-свинцовый марок: ПОС-18 (18% олова), температура плавления 277°С; ПОС-ЗО (30% олова), температура плавления 256°С; ПОС-40 (40% олова), температура плавления 235°С; ПОС-61 (61% олова), температура плавления 190°С

Лужение и пайка: простые изделия из латуни и стали
изделия из латуни и меди (провода, жилы кабелей) ответственные изделия из меди (кабельные работы) особо тонкие изделия (контакты приборов и пр.)

Оловянисто-свинцово-кадмиевые марки ПОСК-56 (56% алюминия), температура плавления 145°С

Пайка изделий из меди (детали, провода, плавкие предохранители и пр.

Оловянисто-цинковый марки А (40% олова), температура плавления 400—425°С

Лужение и пайка алюминиевых жил кабелей средних и крупных сечений

Серебряно-медный марок:
ПСр-45 (45% серебра), температура плавления 720°С; ПСр-70 (70% серебра) с температурой плавления 730°С

Пайка изделий из меди, латуни, стали:
качественная для деталей оборудования
особо качественная для ответственных деталей (выводы генераторов, контакты и. пр.)

Цинко-алюминиевый марки ЦО-15 (15% алюминия), температура плавления 550—600°С (ТУ Мосэнерго)

Пайка алюминиевых жил кабелей только в условиях защиты их от влаги (соединительные муфты)

Цинко-оловянистый марки ЦО-12 (12% олова), температура плавления 500—550°С (ТУ Мосэнерго)

Флюс ВАМИ (ГОСТ 19250-73) для пайки алюминиевых проводов (50% хлористого калия, 30% хлористого натрия, 20% криолита К1), температура плавления 630°С

Пайка соединений и оконцеваннй алюминиевых проводов и кабельных жил, с защитой места пайки изоляцией

Флюсы для меди: № 1 (68% буры, 15% кислотофосфористого натрия, 15% кремниевой кислоты, 2% древесного угля); № 2 (95% буры, 5% магния в порошке); огнеопасен

Сварка медных проводов и кабельных жил с присадкой медной проволоки (флюсы используются в виде сухого порошка или в виде качественной обмазки присадочных прутков)

Сварка бронз

Бронза это сплав меди с бериллием (бериллиевые бронзы БРБ),оловом (оловянные бронзы), алюминием (алюминиевые бронзы), кремнием (кремнистые бронзы) . В состав бронзы могут входить и другие элементы.

Сварка алюминиевых бронз затрудняется образованием тугоплавкой окиси алюминия, трудно удаляемой из сварочной ванны. При нагреве выше 500° С бронза теряет вязкость и становится хрупкой. Неравномерный нагрев литых изделий при сварке может привести к появлению больших внутренних напряжений и, следовательно, к возникновению трещин. Поэтому литые бронзовые изделия во избежание появления в них трещин рекомендуется сваривать с предварительным подогревом до температуры 450° С. В процессе сварки подогретые изделия нельзя поворачивать и поднимать, так как вследствие большой хрупкости бронзы в нагретом состоянии возможно разрушение изделия.

Основным затруднением при газовой сварке бронз является выгорание их примесей, особенно олова. Олово выделяется при температуре 500—600° С в виде шариков, которые могут сгорать с образованием окислов олова. При испарении олова на поверхности сварочной ванны образуется пена и шов становится пористым, прочность его уменьшается.

Присадочный материал берут того же состава, что и основной. Обычно применяют литые прутки диаметром 5—8 мм и длиной 400—500 мм. Желательно, чтобы в их состав входил фосфор (до 0,4%), который препятствует окислению олова, и шов получается без пор. Поверхность прутков перед сваркой должна быть тщательно очищена.

Флюс может быть взят тот же, что и при сварке меди. При сварке алюминиевых бронз берут тот же флюс, что и при сварке алюминиевых сплавов (фтористого натрия—15%, хлористого натрия — 20%, хлористого бария — 20%, хлористого калия—45%). Этот флюс удаляет окислы алюминия, образующиеся при сварке. ПВ-206

Состав пламени горелки должен быть нормальным. Избыток кислорода способствует окислению меди, олова и других составляющих бронзы, а избыток ацетилена приводит к появлению пор в шве.

Наконечник горелки выбирают из расчета расхода ацетилена 125—150 л/ч на 1 мм толщины металла.

Подготовка кромок

Первое, что мы делаем, готовясь к сварке — готовим соединяемые детали. Это очистка поверхности от окалины, от остатков формовочной смеси (если таковые имеются), других отложений. Зачистку надо проводить металлической щеткой до появления блеска металла. Затем следует этап разделки кромок V-образного профиля под 70—90°. После этого, учитывая вредность испарений оловянных бронз, закрепить соединяемые детали в зоне действия вытяжной вентиляции в нижнем положении, т.к. бронза обладает большой текучестью в расплавленном состоянии. Под будущий шов необходимо подвести подкладки из графита или асбеста. Сварку производить лучше всего ацетиленом, но можно применить и газозаменители (бутан, пропан).

На горелке отрегулировать мягкое нормальное пламя из расчета 70—120 литров в час на 1 мм свариваемой толщины. На кромки деталей и на присадочный металл нанести флюс. Флюсы используются те же, что и при сварке меди. Если металл холодный, подогреть его до температуры 250—300°С. Затем располагаем мундштук горелки под прямым углом к поверхности металла и расплавляем соединяемые кромки и присадочный материал. Ядро пламени горелки должно находиться на расстоянии 7—10 мм от уровня расплавленного металла (сварочной ванны). Это необходимо для того, чтобы сварочная ванна не перегрелась и не началось выгорание олова. Хорошо перемешивать сварочную ванну присадочным прутком и периодически добавлять в жидкий металл флюс, который будет удалять образующиеся окислы.

В качестве присадочного материала при сварке оловянных бронз надо использовать проволоку БрОФб,5-0,4 или БрОЦ4-3 с добавкой фосфора. Если таковых нет под рукой, можно использовать бронзовые полоски, но только обязательно той оке марки, что и свариваемый металл.

По окончании сварочных работ произвести термообработку детали (изделия) и удалить остатки флюса путем промывки шва 2% раствором серной или азотной кислоты с последующей промывка проточной водой .

Сварку необходимо производить как можно быстрее, избегая пе­рерывов. С этой целью, как и при сварке меди, применяют вторую горелку, которая движется впереди сварочной и подогревает металл. Мощность наконечника каждой горелки не должна превышать 100 л/ч на 1 мм толщины металла. В сварочную ванну в процессе сварки все время вносится флюс путем обмакивания конца прутка. Конец ядра пламени должен находиться на расстоянии 6—10 мм от поверхности расплавленного металла.

Газопламенная пайка металлов

В качестве источников теплоты при пайке используют газокислородное и газовоздушное пламя, электронагрев, индукционный нагрев, паяльники. К преимуществам пайки относятся отсутствие расплавления и незначительный нагрев основного металла. Эти преимущества позволяют получать высококачественные соединения не только однородных металлов, но и разнородных металлов и сплавов.

Согласно ГОСТ 17325-79, различают две основных вида пайки:

  • высокотемпературную
  • низкотемпературную

Температура плавления припоев для высокотемпературной — свыше 550°С, а для низкотемпературной — ниже 550°С. В основу высокотемпературных припоев входят медь (Сu), цинк (Zn), серебро (Ag), а низкотемпературных — свинец (Pb), олово (Sn), сурьма (Sb). Пайке поддаются чугун, низкоуглеродистая и легированная сталь, медь , никель, алюминий и их сплавы и др.

Источником нагрева при газопламенной пайке является сварочное пламя. В качестве основного инструмента используют сварочную горелку. При пайке крупногабаритных изделий применяют многопламенные горелки. Припои выпускают в виде проволоки, прутков, полос, порошковой проволоки, порошков и пасты. Для получения надежного паяного соединения припои должны удовлетворять следующим требованиям:

  • температура плавления припоя должна быть ниже температуры плавления основного металла;
  • расплавленный припой в сочетании с флюсом должен быть жидкотекуч, хорошо растекаться, проникая в щели зазора, и хорошо смачивать металл;
  • припой и металл должны взаимно диффундировать и образовывать сплав;
  • припой должен обладать одинаковой или более высокой, чем основной металл, коррозионной стойкостью;
  • припой должен удовлетворять требованиям, предъявляемым к внешнему виду изделий, и не содержать дорогих и дефицитных компонентов.
Читать еще:  Пайка дюралюминия в домашних условиях

Все припои для высокотемпературной пайки можно разбить на следующие группы:

  • медные;
  • медно-цинковые;
  • серебряные;
  • медно-фосфористые.

Медные припои применяют для пайки стали преимущественно в печах с защитной атмосферой.

Медно-цинковые — при пайке стали, чугуна, меди, бронзы и никеля. Лучшие результаты дает припой марки ЛОК 62-06-04, содержащий 60-63% Сu; 0,3-0,4% Sn; 0,4-0,6% Si, остальное — цинк (Zn). Температура плавления припоя 905°С, предел прочности 450 МПа.

Серебряные припои можно применять при пайке всех черных и цветных металлов, кроме алюминия и цинка, имеющих более низкую температуру плавления, чем припой. Температура плавления серебряных припоев 720- 870°С. В зависимости от содержания серебра серебряные припои выпускаются марок от ПСр10 до ПСр70.

Медно-фосфористые припои находят широкое применение в электропромышленности. Их используют только для пайки меди и латуни. Припои для низкотемпературной пайки готовят на основе оловянно-свинцовых сплавов различного состава. В зависимости от содержания Sn используют припои марок от ПОС 90 (89-90% Sn) до ПОС 18 (17-18% Sn). Для низкотемпературной пайки применяют также сурьмянистые припои марки ПОСС-4-6. Для пайки алюминия в качестве низкотемпературных припоев рекомендуются сплавы: 50% Zn, 45% Sn, 5% Аl и 25% Zn, 70% Sn, 5% Al. Паяные низкотемпературными припоями соединения обладают низкой коррозионной стойкостью, что ограничивает их применение для деталей, работающих в воде или влажном воздухе.

Для высокотемпературной пайки алюминия и его сплавов рекомендуются припои с температурой плавления 577°С, содержащие 10-12% Si, 0,7% Fe, остальное — Al, и припой с температурой плавления 525°С состава 28% Cu, 6% Si, 66% Al. При газопламенной пайке применяются флюсы в виде порошков, пасты и газа. Основой большинства флюсов при твердой пайке является бура Na2B4O7. Для усиления действия флюса к буре часто добавляют борную кислоту, благодаря которой флюс становится более густым и вязким, требующим повышения рабочей температуры. Для понижения рабочей температуры флюса, что особенно важно для легкоплавких припоев, вводят хлористый цинк ZnCl2, фтористый калий KF и другие щелочные металлы.

Перед пайкой соединяемые детали тщательно очищают от загрязнений, окалины, оксидов, жира и др. Порошкообразные флюсы насыпают тонким слоем на очищенные кромки, причем часто применяют предварительный подогрев кромок, с тем чтобы частицы флюса плавились, прилипали к металлу и не сдувались пламенем горелки при пайке. Порошкообразный флюс наносят также па конец прутка припоя. Пасты и жидкие растворы наносят на поверхность соединяемых деталей кистью или обмакивают в них припой. При пайке наибольшее применение получили нахлесточные соединения. Зазор между соединяемыми поверхностями должен быть минимальным, а при пайке серебряными припоями — 0,05-0,03 мм. Техника пайки подготовленного соединения сводится к нагреву их до температуры плавления припоя, введения и расплавления припоя. Обычно пайку выполняют нормальным пламенем.

При пайке медно-цинковыми припоями рекомендуется применять пламя с избытком кислорода. Нагрев ведут широкой частью пламени. Для равномерного прогрева горелкой совершают колебательные движения вдоль шва. После того как флюс, предварительно нанесенный на кромки, расплавится и заполнит зазоры, а изделие прогреется до необходимой температуры, начинают вводить припой. Для гарантии полного заполнения зазора припоем горелкой еще некоторое время подогревают место спая после прекращения подачи припоя. После окончания пайки спай должен медленно остывать, остатки флюса после пайки необходимо тщательно удалять. Для полного удаления флюсов изделие погружают в 10%-ный раствор серной кислоты с последующей промывкой водой. Брак, возникший при пайке, может быть исправлен. Для этого необходимо нагреть деталь до температуры плавления припоя, разъединить спаянные элементы, после чего заново зачистить соединяемые поверхности и повторно произвести пайку.

Припой 2000

Известный американский производитель присадочных материалов – фирма NTP, разработала припой для пайки нового поколения – HTS 2000. Этот материал предназначается для пайки алюминиевых изделий и различных сплавов, в состав которых входит алюминий. Можно также воспользоваться данным расходным материалом при работе с заготовками из меди, цинка, магния. При этом нет необходимости применения сварочного оборудования – можно воспользоваться обыкновенной газовой горелкой, к примеру, кислородно-ацетиленовой. Наиболее приемлемый вариант при пайке изделий из стали, чугуна и других черных и цветных металлов – это припой 528, также разработанный компанией NTP.

Главные свойства припоя 2000

По данным, предоставленным производителем, припой 2000 создается на базе девяти основных ингредиентов, в то время как подобные стержневые присадочные материалы состоят не более чем из трех компонентов. Если у конкурирующих фирм показатель удлинения не превышает 3%, то припой HTS способен растягиваться до 10%. Подобная гибкость делает соединение, полученное после пайки, более устойчивым к высоким нагрузкам. В процессе работы нет необходимости в особой подготовке поверхности заготовки, так как припой 2000 легко проникает сквозь загрязнители. При пайке алюминиевых изделий данный присадочный материал, расплавившись при нагреве, беспрепятственно просачивается через пленочную поверхность окиси алюминия, формируя очень крепкие межмолекулярные взаимосвязи. При этом полученное соединение не подвержено электрохимической коррозии, так как разность потенциалов между данным присадочным материалом и алюминием небольшая. После пайки с помощью этого расходного материала соединение может прослужить более десяти лет в условиях высоких нагрузок.

Припой 2000 – основные преимущества

    К главным преимуществам этого присадочного материала следует отнести:
  • для проведения работ не потребуются дорогие и энергозатратные сварочные аппараты;
  • нет необходимости в использовании флюса. В результате пайки получается стопроцентно металлическое коррозийно-устойчивое соединение;
  • температурный показатель плавления припоя 2000 около 390°C, а это на 270°С меньше начала плавления алюминия, поэтому для получения прочного соединения не нужно расплавлять поверхность изделия;
  • припой 2000 наделен очень хорошей гибкостью, что позволяет обеспечить целостность соединения даже при очень больших силовых нагрузках;
  • низкая текучесть. Это дает возможность при пайке, например, оставить неизменным внутренний диаметр трубок кондиционеров, что чрезвычайно важно для работы оборудования;
  • можно эффективно работать со всеми алюминиевыми и иными цветными металлами;
  • хорошие результаты при восстановлении резьбовых соединений.

Фактически припой 2000 позволяет любую деталь восстанавливать до состояния новой по всем потребительским показателям. Припой HTS-2000 – это легкий и быстрый способ осуществить качественный ремонт.

В магазинах нашей компании кроме вышеуказанных припоев, вы можете заказать и приобрести хомут червячный металлический и множество другой аналогичной продукции.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector