5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Прокаливание электродов перед сваркой

Как прокалить электроды

Часто перед свариванием заводы-изготовители рекомендуют Вам производить прокалку сварочных электродов. Многие люди задаются различными вопросами по поводу прокалки электродов. Из этой статьи Вы узнаете ответы на некоторые из них.

Теперь давайте поговорим о назначении прокалки. Главной целью прокалки является уменьшение процентного содержания влаги в покрытии сварочных электродов. Многие люди решают прокаливать электроды прямо у себя дома, используя духовку. При температуре 180 – 200 градусов Вы можете прокаливать электроды, однако если Вы используете обычную духовку, то качество прокалки будет не на лучшем уровне.

Самым неправильным решением в данной ситуации является то, что если Вы решили совсем не прокаливать электроды. Это будет означать, что у Вас есть большая вероятность того что обмазка может начать опадать.

Наиболее разумно поступают люди, которые используют для прокалки специальную печь для прокалки электродов. Приобретение специальной печи для прокалки электродов позволит Вам сделать качественный сварочный шов. Приобрести такую печь Вы можете у одного из самых популярных в нашей стране заводов-изготовителей.

Сварочные электроды с основным покрытием нужно прокаливать в течение двух часов при температуре около 250 градусов по Цельсию. При этом предел текучести прокаливаемых электродов должен составлять не менее 355 N/мм.

Если же Вам нужно производить сваривание высокопрочных соединений, а также соединения высокопрочной стали, то Вам нужно прокаливать электроды при температуре не более 350 градусов по Цельсию. Продолжительность прокалки должна составлять не более двух часов. Предел текучести электродов должен составлять менее 355 N/мм.

Также Вам нужно помнить, что низколегированные сварочные электроды не нуждаются в прокалке. Если электроды с рутиловым или покрытием на основе железа попадали под воздействие влаги, то их лучше всего прокалить при нужной температуре.

Если же условия хранения не были нарушены, то есть не была открыта упаковка электродов, то Вы можете не производить прокаливание электродов. В противном случае наилучшим решением будет прокалка электродов при температуре 100 градусов по Цельсию на протяжении не более 1 часа.

Так как целлюлозные электроды должны иметь наименьшее содержание влаги в покрытии, то их упаковывают в металлические банки и данный вид электродов прокаливать нельзя. В некоторых ситуациях сварочные электроды должны доставляться в вакуумной упаковке. После вскрытия такой упаковки сварочные электроды, находящиеся в ней должны быть использованы в сварочном процессе не позже чем через 8 часов, при этом, Вам не нужно бояться каких-либо последствий.

Однако если время после вскрытия превысило 8 часов, для Вас лучше всего будет прокалить электроды, чтобы избежать возможных проблем. Если Ваши электроды находились на открытом воздухе, то Вам нужно их прокалить при температуре 300 – 350 градусов по Цельсию.

Прокалка электродов

Прокаливание присадочных материалов считается одним из этапов термообработки, который осуществляется для снижения в их внешнем покрытии содержащейся жидкости. От избыточного содержания влаги может возникать плохое поджигание электрода, его залипания или осыпание слоя. Из-за этого ухудшается качество сварочного процесса.

Поэтому перед выполнением сварки следует провести проверку имеющихся присадочных материалов с предварительной их подготовкой. В основном процессы прокалки и сушки сварных электродов схожи, но во время их просушивания применяются не такие высокие температуры, а процедура выполняется с нарастающим нагреванием. В некоторых случаях электрод просушивается перед прокаливанием (в соответствии с технологическими требованиями).

Следует отметить основные случаи, когда нужна прокалка:

  • при размещении электродов в условиях высокой влажности;
  • после долгого хранения;
  • при попадании на них жидкости или ее выявлении в процессе сварки;
  • после открытия новой упаковки.

Нужно заметить, что прокаливание присадочных материалов требуется проводить перед сваркой, оно способствует достижению высоких результатов. Однако не стоит часто проводить данную процедуру (более 2 раз), так как существует опасность отставание покрытия от основного стержня.

Следует провести расчет необходимого объема электродов для сварки и отправлять их на сушку, чтобы после выполнения процедуры их осталось минимальное количество. При следующей сварке следует сначала пользоваться повторно просушенными электродами.

Сушка электродов

Необходимость в осуществлении сушки присадочного материала может появиться для повышения температуры электродов перед сварочными работами. Не все марки можно применять без предварительного разогрева. Причиной этому является большая разница между температурами, которая может оказаться вредной для сварочной ванны и образования некачественного шва. Также сушка нужно для создания герметичного соединения в условиях давления. Тогда электроды постепенно разогреваются, чтобы из них выпарилась влага или не возникло ее закипание при появлении известкового налета.

Печь для сушки электродов

Прокаливание и сушка сварных электродов может осуществляться в нескольких вариантах, исходя из нужного режима и используемого оборудования. В производстве применяются специализированные устройства:

1. электрические печи для прокаливания, обладающие дополнительными опциями сушки. У современных модификаций есть микропроцессорный регулятор, способствующий программированию всего сварочного процесса. Максимальный предел температуры составляет 400°C. С учетом постепенного регулирования, уровень загрузки составляет до 160 кг, а уровень наибольшей мощности равен 8,5 кВт (у некоторых моделей она равна 3 кВт с подсоединением к 3-х фазной сети 380 В). У этих печей предусмотрена работа в стационарном режиме и высокий уровень теплоизоляции. Благодаря наличию тепловых экранов происходит равномерное прогревание электродов;.

2. электрическая печь с термометром со средним диапазоном работы 100-400°C. Такие электропечи имеют компактные размеры, поэтому их можно транспортировать самостоятельно. Работа устройств основана на применении ТЭНов с автоматическим управлением. Печи могут подсоединяться к сети 220 Вольт. Их мощность зависит от выбранной модели, варьируется в пределах 1-3 кВт, максимальное количество загружаемых электродов может составлять 50 кг;

3. термопеналы для сушки. Оборудование представляет собой герметичную емкость с теплоизоляцией, которую применяют для хранения присадочного сырья. Компактные параметры термопеналов позволяют сварщику их легко устанавливать на рабочем месте. Основным отличием оборудования считается способность подогрева присадочных материалов от трансформаторной энергии или от сети 220 Вольт. Максимальный уровень их нагрузки равен 10 кг;

Читать еще:  Для чего нужны графитовые электроды?

4. пеналы термосы схожи с термопеналами, но они способны без подогревания сохранять внутреннюю температуру. Для оборудования характерным является долгое остывание.

Температура и режим прокалки сварочных электродов

Для получения качественных результатов, нужно знать о процессе прокаливания электродов. По мнению специалистов, длительность процедуры не должна превышать 2 часа. При выполнении сварочных работ нужно пользоваться сухим материалом, поэтому электроды предварительно помещаются в пенале, где поддерживается заданные температурные условия.

Для каждой марки присадочных материалов предназначен определенный режим, поэтому у сварщика должно быть в наличии универсальное устройство с плавным температурным регулированием. Независимо от имеющегося запаса времени для прокалки, не желательно превышать указанные лимиты. Не следует прокаливать несколько раз одни и те же материалы.

Следует обратить внимание на запрет применения пламенных печей, так как средний диапазон температур для процедуры варьируется в пределах 180-400°C.

Перед сушкой сварочных электродов, нужно взвесить присадочные материалы, так как минимальный уровень загрузки печи равен 10 кг, а максимальный – 40 кг. Затем проводятся следующие процедуры:

  • загрузка электродов в печь с плотным закрытием крышки;
  • регулировка температуры в соответствии с параметрами, указанными для просушки;
  • продержать определенное время;
  • выключить, подождать остывания с печью, чтобы избежать резких температурных перепадов. Достаточно будет подождать до температуры 100-150°C.

Выбор

Прокалка присадочного материала является важной деталью технологии, на которую надо обращать внимание во время производства. Может задаваться разная температура прокаливания в зависимости от типа электродов, указывается на упаковке материала.

Материалы для сварки

Замена электродов, обеспечивающих более высокую прочность металла шва, на электроды, гарантирующие меньшую прочность этого металла, не допускается без согласования с проектной организацией. Однако во всех случаях нельзя заменять электроды с фтористо-кальциевыми покрытиями (основного типа) Э42А-Ф—Э55-Ф электродами с рудно-кислыми или рутиловыми покрытиями (кислого типа) Э42-Т—Э46-Т. Электроды с фтористо-кальциевыми покрытиями типов Э42А-Ф—Э55-Ф можно использовать лишь для сварки при предельно короткой дуге. При длительном (более 3 месяцев) хранении на складе или хранении более 5 суток на месте производства работ электроды следует подвергать прокалке в электрическом шкафу даже при отсутствии визуально заметной влажности покрытия. Прокалка электродов в пламенных печах не допускается.

Прокладку электродов типа Э42-Т следует производить при температуре 180°С в течение 1 ч, а электродов типа Э42А-Ф—Э55-Ф при температуре 400—450°С — в течение 1—2 ч.

При обнаружении влажности покрытия или большой пористости швов такая прокалка электродов обязательна вне зависимости от срока хранения электродов.

При хранении на месте производства работ электроды должны находиться в водонепроницаемых закрывающихся коробках, которые не должны оставаться на рабочем месте по окончании рабочей смены.

Прокалку электродов следует проводить в электрической печи. Рекомендуется изготовлять электрические печи мощностью около 10 кет на напряжение до 36 в.

Электроды диаметром до 4 мм рекомендуется применять для сварки в потолочном положении, а диаметром до 5 мм — для сварки в вертикальном положении.

Для полуавтоматической ванной сварки под флюсом следует применять стальную сварочную проволоку по ГОСТ:

для соединения вертикальных стержней диаметрами 36 и 40 мм из стали класса А-II — проволоку Св-08 и Св-08А диаметром 2,5 мм или проволоку Св-08ГА диаметром 2 мм;

для соединения горизонтальных стержней диаметрами 36 и 40 мм из стали класса А-III — проволоку Св-08ГА диаметром 2 мм;

в других не оговоренных выше случаях — проволоку Св-08 или Св-08А диаметром 2 и 2,5 мм (при использовании графитовых форм применение сварочной проволоки диаметром 2,5 мм не допускается).

Примечание. При отсутствии проволоки марок Св-08 и Св-08А допускается применять сварочную проволоку Св-08ГА диаметром 2 мм при сварке стержней из стали классов А-II и А-III .

Для полуавтоматической дуговой сварки многослойными швами на стальной скобе—накладке стыковых соединений арматурных стержней классов A-I и А-III следует применять голую проволоку марки ЭП-245.

Поверхность сварочной проволоки должна быть свободна от заусенцев, а сама проволока — от резких переломов или перегибов; допускается наличие тонкого слоя окисной пленки, не перешедшей в ржавчину.

Проволоку следует наматывать на катушки; такую намотку и механическую очистку проволоки рекомендуется выполнять на специальных намоточных станках.

Бухты проволоки, имеющие чистую поверхность, можно использовать без перемотки на катушки. В этом случае следует применять размоточный барабан и устанавливать на подающем механизме войлок для снятия с проволоки смазки.

Для полуавтоматической ванной дуговой сварки соединений арматурных стержней из стали классов A-I—А-III следует применять флюсы марок АН-8, АН-14, АН-22, ФН-7 или АН-348А.

Для автоматической сварки тавровых соединений элементов закладных деталей должен применяться флюс марки АН-348А.

1. Флюс перед его употреблением следует прокаливать при температуре 250—300°С в течение 2 ч, слой флюса при прокалке не должен превышать 45—50 мм.

2. Флюс, оставшийся после сварки нерасплавленным, может быть употреблен повторно. Для этого его следует просеять, отделив шлаковую корку; целесообразно использовать также и шлаковую корку, добавляя ее после размола к флюсу в количестве до 50% (по объему). Размеры зерен флюсовой смеси должны находиться в пределах 0,5—2,5 мм.

Прокаливание электродов перед сваркой

Электроды и сварочная проволока, поступающие на монтажные площадки, должны быть подготовлены к выполнению сварочных работ. Электроды и проволоку складируют по маркам, диаметру и партиям на стеллажах; при этом проверяют бирки на мотках проволоки, этикетки на пачках электродов, а также сертификаты на соответствие их требованиям стандартов и технических условий. Контролируют качество поверхности проволоки — отсутствие или наличие ржавчины, масла, графитовой смазки. Проверка электродов состоит из оценки состояния поверхности (отсутствие трещин, вздутий, наплывов и отколов в покрытиях); проверяют также концентричность покрытий и отсутствие ржавчины на торцах электродов. Электроды перед сваркой прокаливают в печи и проводят испытания сварочно–технологических свойств, после чего электроды и сварочную проволоку выдают сварщикам.

Читать еще:  Электроды для ТИГ сварки алюминия

Следует помнить, что применять сварочные материалы без бирок и этикеток категорически запрещается. Бирка на мотке проволоки не должна сниматься до полного использования проволоки.

Хранение электродов должно осуществляться в сухом отапливаемом помещении с температурой не менее 15 °С. Электроды и проволоку следует хранить отдельно от других материалов. В кладовой для хранения сварочных материалов, кроме стеллажей, устанавливается стол–верстак для распаковки, проверки и сортировки электродов и проволоки; прокладочные печи на температуру до 450 °С и сушильные шкафы с температурой 60–100 °С для хранения электродов после прокалки.

Особо ответственной операцией подготовки электродов является прокалка, которую следует проводить в соответствии с режимами, указанными на этикетках. Таблицу с режимами прокалки электродов лучше располагать у прокалочных печей. Прокалка электродов может производиться не более 3 раз.

Сварочно–технологические свойства проверяют для определения поведения электродов при возбуждении и горении дуги, для выявления чувствительности наплавленного металла к образованию трещин и надрывов, пор и шлаковых включений.

Для проверки сварочно–технологических свойств электродов ГОСТ 9466–75 предусматривает сварку одного одностороннего таврового образца и одного двустороннего образца (рис. 1, таблица). На двустороннем тавровом образце проверяют склонность швов к образованию трещин. При проверке электродов, предназначенных для сварки труб, вместо одностороннего таврового образца сваривают в неповоротном положении два отрезка труб с наружным диаметром 108–133 мм и толщиной стенки 8–10 мм.


Рис. 1. Тавровый образец для проверки сварочно–технологических свойств: 1 — контрольный сварной шов; 2 — сварной шов, обеспечивающий жесткость образца (выполняется только на двустороннем тавровом образце)

Таблица. Размеры сварных тавровых образцов

Диаметр проверяемых электродов, ммТолщина пластин, ммКатет К шва, мм
36–104–5
410–166–8
514–208–10

Угловые швы тавровых образцов сваривают в потолочном положении за один проход. При сварке двустороннего таврового образца оба угловых шва выполняют в одном направлении, не допуская охлаждения образца. Сварку контрольного шва производят после выполнения шва, обеспечивающего жесткость образца.

Сплошность углового шва одностороннего таврового образца с оценкой размеров и количества внутренних газовых и шлаковых включений проверяют после разрушения образца осмотром поверхностей излома. Проверку сплошностей стыкового шва трубного сварного образца производят радиографическим методом или послойной проточкой шва.

Качество углового шва двустороннего таврового образца (склонность к образованию трещин) проверяют на трех поперечных шлифах, вырезанных из середины и с концов контролируемого шва.

Проверку склонности наплавленного металла к трещинам, например, для высоколегированных аустенитных электродов проводят следующим методом. На поверхность пластины из аустенитной стали 08Х18Н10Т в нижнем положении осуществляют пятислойную наплавку, причем каждый последующий слой наплавляется в горячем состоянии сразу после удаления шлака. Кратеры наплавок не заваривают.

Наличие трещин проверяют в процессе наплавки путем осмотра поверхности каждого наплавленного валика и кратера через лупу 7–10–кратного увеличения и путем осмотра 4 темплетов, изготовленных из наплавок и протравленных любым реактивом, выявляющим макроструктуру. Браковочным признаком является наличие трещин, обнаруженных хотя бы на одной пробе. Сварочные материалы (электроды и проволока), предназначенные для сварки коррозионностойких аустенитных сталей, подвергают также испытанию на содержание ферритной фазы в наплавленном металле.

Определение содержания ферритной фазы в металле, наплавленном электродами или проволокой, проводят объемным магнитным методом с использованием ферритометров.

Для проведения испытания на пластину из стали 12Х18Н10Т (08Х18Н10Т) размером 160x80x15 мм производят семислойную или пятислойную наплавку в соответствии со схемой, приведенной на рис. 2. Наплавку выполняют для каждой партии электродов или сварочной проволоки. При наплавке следует соблюдать правила сварки аустенитных коррозионностойких сталей (сварка на пониженном токе, минимальные поперечные колебания торца электрода, охлаждение наплавленного металла до 100 °С перед наложением последующего валика).

Рис. 2. Схема наплавки для определения ферритной фазы

Для определения ферритной фазы из двух верхних слоев наплавки изготавливают два контрольных образца длиной (60±1) мм и диаметром (5,0±0,1) мм. На практике ферритную фазу в наплавленном металле определяют только для сварочной проволоки. Для электродов пользуются данными, указанными в сертификате на электроды, хотя иногда требуются и дополнительные проверки.

Электроды и проволоку для сварки коррозионностойких аустенитных сталей проверяют, кроме того, на склонность к межкристаллитной коррозии по методу АМ (ГОСТ 6033–80) без провоцирующего нагрева.

Другие статьи

Copyright © 2008-2013 ГК «КЗДМ», г.Киров. Все права защищены. Создание сайта: компания «ИнформСервис»

Правила хранения электродов

Нормы упаковки и хранения покрытых электродов регламентируются ГОСТ 9466-75 и 9467-75. Главный враг электродов с обмазкой – это влага. При хранении необходимо исключить перепады температуры, которые могут вызвать образование конденсата, а также повышенную влажность в помещении. Покрытие электродов легко впитывает влагу, что может привести к плохому розжигу, образованию нестабильной дуги.

Кроме того, когда электрод ловит дугу, то вода, скопившаяся в обмазке, вскипает. Это приводит к следующим последствиям:

  • сильное разбрызгивание металла;
  • плохое формирование шва;
  • образование сварочных пор и трещин. (рис 1)


рис. 1.

Поэтому при хранении следует придерживаться правил:

  • Температура в помещении должна быть не ниже +14 °С;
  • Относительная влажность не должна превышать 50% при температуре до 25 °С, при температуре +25 °С влажность 40%;
  • Наличие гидроизоляции в помещении;
  • Если нельзя обеспечить гидроизоляцию, то необходимо установить кондиционеры;
  • Упаковки с электродами рекомендуется устанавливать на полки или же поддоны, чтобы предотвратить непосредственный контакт со стенами и полом;
  • Вскрытую коробку с электродами необходимо плотно закрывать;
  • Если электроды покупаются в малом количестве (коробка), то можно хранить их в герметичном пенале или тубусе. (рис. 2)


рис. 2.

Читать еще:  Сварка алюминиевыми электродами инвертором

Если работы производятся на улице, то нужно изолировать электроды от осадков. Лучше делать небольшие запасы на 2-3 дня сварочных работ и хранить электроды в металлическом пенале.

Кроме того, электроды рекомендуется беречь от ударов и механического воздействия. Изделия с повреждённой обмазкой уже не годятся для сварки. (рис. 3)


рис. 3.

Особенности покрытия электродов

Электроды с разным покрытием по-разному восприимчивы к влаге и окружающим факторам. Перед сваркой изделия могут нуждаться в прокаливании и сушке. Важно помнить правило, что электрод можно прокаливать не более двух раз, поэтому перед использованием необходимо брать небольшое количество изделий.

Наиболее устойчивы к воздействию влаги электроды с целлюлозным покрытием, они не нуждаются в прокаливании перед работой, если хранились правильно. Однако в качестве профилактических мер против возникновений трещин допустимо прокаливание при температуре около +70°С.

Более восприимчивы к влаге электроды с основным покрытием, поэтому их обязательно помещают в полиэтиленовую плёнку. После того, как электроды вынимают из упаковки, их помещают в нагревательную камеру и прокаливают при температуре +300-350 градусов Цельсия в течение часа. Если изделия подвергались воздействию воздуха более 2 часов, то они требуют закалки в течение 2-3 часов.

Электроды с рутиловым покрытием, которые хранились в заводской упаковке, прокаливать не нужно. Если же изделия подверглись воздействию влаги, то рекомендуется прокалить их 2-3 часа при температуре 100-150 градусов.

Совет: если требуемой температуры достичь нет возможности, можно увеличить время прокалки.

Как правило, заводская упаковка изготовлена из пластика и алюминиевой фольги, что повышает защиту электродов. (рис. 4)


рис. 4.

И тут стоит заострить своё внимание! Если вы ещё не знаете где купить всё необходимое для сварки, то интернет–магазин «Энкор24» Ваш надёжный помощник. У нас низкие цены и огромный ассортимент сварочного оборудования и материалов: сварочные электроды, проволка, прутки, а также различные сварочные принадлежности. Низкие цены, гарантия качетва, доставка товаров по всей России. Наш сайт Enkor24.ru. Делай заказ в два клика — получай скидки!
С уважением, инструментальная компания«Энкор»!

Когда требуется прокалка электродов?

  • на открытом воздухе через 2-8 часов;
  • в помещении с высокой влажностью через месяц;
  • в сухом помещении через 120-180 дней;
  • в герметичном металлическом контейнере (пенал, тубус) через год.

Если разрушение не достигло критичной величины, то электроды можно просушить или прокалить. Однако, в некоторых случаях обмазка осыпается полностью или частично, появляются трещины. В таком случае, электродами пользоваться нельзя.

Производители могут проставлять срок годности изделий, однако при должном хранении срок годности электродов с покрытием практически не ограничен. Конечно, важно и то, где приобретались изделия, ведь качество электрода любого типа и марки зависит также от хранения на складе производителя и продавца. Поэтому покупайте электроды у проверенных поставщиков, таких как Enkor24.ru.

Хранение электродов и их прокаливание

«Этот электрод плохо варит» — иногда такую фразу можно слышать от многих сварщиков. Но знают ли все, что для хорошей сварки важны не только качество производства электрода, но и условия его хранения. Сегодня мы хотим напомнить, какими должны быть эти условия.

Хранение электродов с основным покрытием:

Электроды должны храниться в оригинальной упаковке. Электроды должны быть защищены от воздействия дождя и влаги. Относительная влажность при хранении составляет 40% и менее. Температура хранения должна быть постоянной и превышать 15°С. Коробки с электродами должны храниться на полках или палетах во избежание прямого контакта с полом и стенами. Во время сварки на открытом воздухе должны быть предприняты меры по предотвращению попадания дождя и влаги на пачки с открытыми электродами. Не следует брать больше электродов, чем потребуется для 1-дневного или 2-хдневного потребления.

Примечание! Для электродов с рутиловым и целлюлозным покрытием условия хранения не являются столь жесткими.

Прокаливание электродов:

Рутиловое покрытие: Прокаливание в большинстве случаев не требуется. Однако при впитывания влаги рекомендуется прокалить электроды при температуре 100-150°С в течение 1-2 часов. При более низких температурах прокаливания время прокаливания необходимо увеличить.

Целлюлозное покрытие: Электроды с целлюлозным покрытием, как правило, мало впитывают влагу. И посему, прокаливать электроды с целлюлозным покрытием не рекомендуется. Однако в случае необходимости прокаливание должно производиться при температуре не более 70°С во избежание появления на электродах трещин.

Основное покрытие и легированные электроды: Если электроды хранятся в рекомендуемых условиях (15°С / относительная влажность 40%) и в оригинальной упаковке, необходимость в прокаливании отсутствует. При снятии защитной пленки с пачек с основными электродами последние, т.е. электроды, должны быть помещены в нагревательную камеру с температурой 50°С. Прокаливание рекомендуется производить в случае вскрытия коробок и подверженности электродов воздействию воздуха на протяжении более 2-х часов. Электроды с основным покрытием и легированные электроды прокаливают в течение 2-3 часов при температуре 250-400°С. Не рекомендуется, однако, подвергать прокаливанию одни и те же электроды более 3-х раз.

И еще важное замечание:

Следует иметь в виду, что любая применяемая упаковка, какой бы совершенной она ни была, не предотвращает процесс насыщения покрытия электродов влагой, а лишь замедляет его. Так, например, герметично упакованные в полиэтиленовую пленку электроды с основным покрытием при хранении во влажной атмосфере набирают чрезмерное количество влаги и требуют прокалки уже по истечении 25-30 суток, при хранении в сухом помещении — по истечении 120-180 суток. Предельный срок хранения неупакованных электродов на рабочем месте, в зависимости от влажности воздуха, составляет от 2 до 8 часов.

Таким образом, независимо от качества упаковки, электроды перед сваркой должны повторно проходить операцию прокалки, особенно при выполнении ответственных работ. Так должно быть. А как есть на самом деле — Вам лучше знать. 🙂

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector