0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Электроды для наплавки рельс

ЭЛЕКТРОД.РУ +7 (812) 334-07-70

  • Электроды ESAB(120)
  • Электроды для сварки углеродистых сталей(17)
  • Электроды для сварки высокопрочных и теплоустойчивых сталей(22)
  • Электроды для сварки нержавеющих и жаропрочных сталей(49)
  • Электроды для сварки алюминиевых сплавов(3)
  • Электроды для сварки сплавов на основе никеля(8)
  • Электроды для сварки чугуна(4)
  • Электроды для сварки медных сплавов(2)
  • Электроды для наплавки(15)
ОбзорКлючевые словаНАКС’ы Химсостав Механические свойства

ООО «ЭЛЕКТРОД.РУ», официальный дистрибьютор и стратегический партнер концерна ESAB, продает сварочные материалы и оборудование ESAB со склада в Санкт-Петербурге. Звоните нам по телефону +7 (812) 334-07-70 или пишите на электронную почту esab@elektrod.ru.

Электроды ESAB для сварки углеродистых сталей (6 из 17) См. все(17)

ГОСТ 9467-75: Э46

Универсальный рутиловый электрод ESAB. Хорошо держит дугу. Возможность сварки по окисленным поверхностям. При сварке угловых соединений дает мелкочешуйчатый вогнутый шов. Лидер продаж!

ГОСТ 9467-75: Э50А

Электрод ESAB для сварки ответственных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей. Высокие механические свойства. Постоянный ток.

SFA/AWS A5.1: E6013

Электрод ESAB общего назначения для сварки углеродистых конструкционных и судовых сталей. Относительно мало чувствителен к ржавчине и другим загрязнениям поверхности.

SFA/AWS A5.1: E7018

Электрод ESAB общего назначения с основным покрытием. Отличается высокой вязкостью металла шва, высокой скоростью сварки на вертикальной плоскости. Рекомендуется для сварки тяжело нагруженных конструкций.

SFA/AWS A5.1: E7018-1

Широко известный высококачественный электрод ESAB, применяющийся для сварки высокопрочных низколегированных сталей. Обеспечивает высокую стойкость против горячих трещин. Металл шва отличается высокой ударной вязкостью при низких температурах.

ГОСТ 9467-75: Э50А

Электрод ESAB с основным покрытием для сварки корневых швов толстостенных трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей. Также применяются для приварки трубок теплообменников к трубным решеткам с температурой эксплуатации до 400°С, в условиях крайне ограниченного доступа к зоне сварки.

Электроды ESAB для сварки высокопрочных и теплоустойчивых сталей (4 из 22) См. все(22)

SFA/AWS A5.1: E7018-G

Электрод ESAB с низким содержанием водорода и высокими сварочно-технологическими характеристиками. Наличие никеля обеспечивает высокую ударную вязкость до — 40°С. Низкая гигроскопичность покрытия обеспечивает высокую стойкость против трещин и пор.

SFA/AWS A5.5: E8018-G

Высококачественный электрод ESAB для сварки низколегированных высокопрочных сталей. Разработан для односторонней сварки трубопроводов из сталей классов прочности по API X60, X65, X70 и ответственных конструкций. Дает великолепное качество сварных швов.

ГОСТ 9467-75: Э60

Электрод ESAB с основным покрытием для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротных стыков трубопроводов в вертикальнои положении на подъем, а также изделий из низкоуглеродистых, низколегированных сталей прочностных классов К55 — К60.

SFA/AWS A5.5: E8015-B6

Электрод ESAB для сварки хромомолибденовых сталей типа 15Х5М. Применяется в нефтеперерабатывающей промышленности при сварке деталей (в т.ч. трубных), работающих в агрессивных средах при высоких температурах и давлении.

Электроды ESAB для сварки нержавеющих и жаропрочных сталей (8 из 49) См. все(49)

SFA/AWS A5.4: E308L-16

Электрод ESAB специально разработанный для сварки тонкостенных изделий из нержавеющих сталей 302, 304, 308, 403, 410, 416, 420, 430, 431, 03Х18Н11, 06Х18Н11, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и т.п. Формирует валик с минимальным усилением, имеет пониженное тепловложение и устойчиво горит на малых токах.

SFA/AWS A5.4: E308H-15

Электрод ESAB для сварки изделий из нержавеющих сталей типа 08Х18Н10, 12Х18Н10T, AISI 304, 304H, 321 и т.п., работающих при высоких температурах (до +700°C) когда к металлу шва не предъявляют жесткие требования по стойкости к межкристаллитной коррозии.

SFA/AWS A5.4: E308L-17

Электрод ESAB общего назначения для сварки изделий из нержавеющих сталей типа 08Х18Н10, 12Х18Н10T, AISI 304, 321 и т.п., работающих при температурах до +400°C. Легко зажигается, дает хорошее формирование шва, при сварке шлак самоотделяется. Лидер продаж!

SFA/AWS A5.4: E347-15

Электрод ESAB для сварки изделий длительное время работающих при температурах до +400°С. Свариваемые стали: 03Х18Н11, 06Х18Н11, 08Х18Н12Б, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 321, 347 и т.п. Обеспечивает стойкость против межкристаллитной коррозии.

SFA/AWS A5.4: E316L-16

Электрод ESAB для сварки тонкостенных изделий из нержавеющих сталей с содержанием молибдена, типа 03Х17Н14М2, 10Х17Н13МЗТ, 316 и т.п. Специально разработан для сварки тонкостенных труб и тонколистовых конструкций на спуск, обеспечивая минимальные сварочные деформации.

SFA/AWS A5.4: E316L-17

Электрод ESAB общего назначения для сварки нержавеющих сталей с содержанием молибдена, типа 03Х17Н14М2, 10Х17Н13МЗТ, 316 и т.п. Легко зажигается, дает хорошее формирование шва, при сварке шлак самоотделяется. Обеспечивает стойкость против межкристаллитной коррозии.
Жаростойкость до 400°C.

SFA/AWS A5.4: E309L-17

Электрод ESAB для разнородных сварных соединений, нержавеющих сталей 302, 304, 308, 403, 410, 416, 420, 430, 431, 03Х18Н11, 06Х18Н11, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и т.п. с углеродистыми. Обеспечивает стойкость металла шва против межкристаллитной коррозии.

Электрод ESAB для трудносвариваемых сталей, для наплавки штампов и инструментов, работающих при высоких температурах. Применяется для сварки упрочняемых сталей (деталей, инструментов, пружин и т.п.) часто неизвестного состава. Рекомендуется также для сварки разнородных сталей.

Электроды ESAB для сварки алюминиевых сплавов (2 из 3) См. все(3)

Электрод ESAB для сварки проката свариваемых алюминиевых сплавов таких как алюминий-магниевые и алюминий-марганцевые, неупрочняемых прокатом алюминиевых сплавов, использующихся для изготовления емкостей в молочной и пивоваренной промышленности, различных конструкций в судостроении.

Электрод ESAB для сварки литейных алюминиевых сплавов и проката свариваемых алюминиевых сплавов. Используется при сварке силуминовых деталей в двигателях внутреннего сгорания, различных конструкций в строительстве.

Электроды ESAB для сварки сплавов на основе никеля (2 из 8) См. все(8)

(Старое название OK 92.35)

Электрод ESAB для сварки никелевых сплавов с углеродистыми сталями, наплавки поверхностей инструментов и деталей, работающих при высоких температурах, для наплавки поверхностей вентилей и насосов, когда к ним предъявляются требования по коррозийной стойкости.

Электрод ESAB с основным покрытием для сварки сплавов на основе никеля. Широко применяется при сварке конструкций в нефтеперерабатывающей промышленности и при производстве сульфата аммония. Применяется также для сварки никелевых сплавов с углеродистыми сталями и нержавеющих сталей с низколегированными.

Электроды ESAB для сварки медных сплавов (1 из 2) См. все(2)

DIN 1733: EL-CuSn7

Электрод ESAB для сварки меди и бронзы, особенно оловянной бронзы. Может использоваться для плакирования сталей и мелких ремонтных работ на чугунных деталях.

Электроды ESAB для сварки чугуна (4 из 4) См. все(4)

(Новое название OK Ni-CI)

Никелевый электрод ESAB для сварки всех типов чугунов с минимальным предварительным подогревом. Наплавленный металл эластичен и подвергается механической обработке. Рекомендуется для заварки каверн, трещин и общего ремонта. Не рекомендуется применять для сварки более чем в два слоя. Не рекомендуется применять для сварки чугунов с высоким содержанием серы или фосфора.

(Новое название OK NiFe-CI-A)

Железоникелевый электрод ESAB для сварки серого, высокопрочного и ковкого чугуна, ремонта чугунных изделий, а также сварки чугуна со сталью. Сварка выполняется на холодную или с незначительным подогревом. Подходит для сварки изделий из чугуна, работающих при высоких нагрузках, а также серых чугунов с повышенным содержанием серы и фосфора.

(Новое название OK NiFe-CI)

Железоникелевый электрод ESAB для сварки как чугуна так и чугуна со сталью. Применяется для холодной сварка всех типов чугунов. Особенно он подходит для сварки чугунов с шаровидным графитом, т.к. обладает наиболее высокой прочностью. Он также рекомендуется в случаях, когда требуется обрабатываемость наплавленного металла на том же уровне, что и чугуна, имеющего твердость около 250 HB. Наплавленный металл обладает меньшей чувствительностью к растворению в нем серы и фосфора в сравнении с OK 92.18.

(Новое название OK NiCu 1)

Медноникелевый электрод ESAB для сварки серого, высокопрочного и ковкого чугуна. Сварка выполняется на холодную или с незначительным подогревом. Шов хорошо обрабатывается. Рекомендуется применять, когда необходимо получить наплавленный металл по цвету похожий на чугун.

Электроды ESAB для наплавки (4 из 15) См. все(15)

Популярный нержавеющий электрод ESAB применяется для наплавки валов, осей и шестерней из легированных сталей, буферных слоев перед упрочняющей наплавкой, а также для ремонта трещин и устранение дефектов в стальных отливках, ремонта навесного оборудования землеройной техники (приварка постелей, наконечников, зубьев и т.д.).

(Старое название OK 83.28)

Электрод ESAB для наплавки с целью восстановления геометрии и нанесения буферного слоя перед упрочняющей наплавкой. Применяется для наплавки зубчатых колес, цапф, буров для земли, валов и рельс из углеродистой стали, постелей зубьев и самих зубьев ковшей, крановых колес, направляющих роликов и других деталей, работающих в условиях ударного износа. (Старое название OK 83.28)

Электрод ESAB для наплавки инструмента, пуансонов и матриц для холодной штамповки, кулачков валов, седел клапанов, зубчатых колес, осей и других деталей, работающих в условиях трения металла о металл и в коррозионной среде. Прочностные свойства наплавленного металла сохраняются до температуры 500°С.

(Старое название OK 84.78)

Электрод ESAB для наплавки деталей, подверженных абразивному износу и воздействию коррозионной среды, например зубьев ковшей экскаваторов, деталей почвообрабатывающих машин, миксеров, каналов шнеков, дымососов, дробилок и т.д. (Старое название OK 84.78). Дает наплавленный металл с включениями карбида-хрома на аустенитной основе.

Электроды для наплавки рельс

Электроды для наплавки

В группу электродов для наплавки входят марки, предназначенные для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами (кроме марок для наплавки слоев из цветных металлов). Их изготавливают и поставляют в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 10051-75. Для наплавочных работ в некоторых случаях также используют сварочные электроды, например, марки, предназначенные для сварки высоколегированных коррозионно -стойких, жаростойких и жаропрочных сталей.

Читать еще:  Как облудить вольфрамовый электрод в домашних условиях?

Согласно ГОСТ 10051-75 электроды для наплавки поверхностных слоев по химическому составу наплавленного металла и твердости при нормальной температуре классифицированы на 44 типа (например, марки типа Э-16Г2ХМ, Э-110Х14В13Ф2, Э-13Х16Н8М5С5Г46). Наплавленный металл многих марок регламентируется техническими условиями предприятий-изготовителей.

В зависимости от принятой системы легирования и условий работы получаемого наплавленного металла электроды для наплавки (наплавочные элекироды) могут быть условно разделены на следующие 6 групп:

1-я группа. Марки электродов для наплавки, обеспечивающие получение низкоуглеродистого низколегированного наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях трения металла о металл и ударных нагрузок (по назначению к этой группе относятся некоторые марки электродов 3-ей группы).

2-я группа. Марки, обеспечивающие получение среднеуглеродистого низколегированного наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях трения металла о металл и ударных нагрузок при нормальной и повышенной температурах (до 600-650 гр С).

3-я группа. Марки наплавочных электродов, обеспечивающие получение углеродистого, легированного (или высоколегированного) наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях абразивного изнашивания и ударных нагрузок

4-я группа. Электроды наплавочные, обеспечивающие получение углеродистого высоколегированного наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях больших давлений и высоких температур (до 650-850 гр С).

5-я группа. Электроды, обеспечивающие получение высоколегированного аустенитного наплавленного метала с высокой стойкостью в условиях коррозионно-эрозионного изнашивания и трения металла о металл при повышенных температурах (до 570-600 гр С).

6-я группа. Марки электродов для наплавки, обеспечивающие получение дисперсноупрочняемого высоколегированного наплавленного металла с высокой стойкостью в тяжелых температурно-деформационных условиях (до 950-1100 гр С).

Необходимо отметить, что производство наплавочных работ требует применения специальной технологии, которая — в зависимости от химического состава и состояния основного и наплавляемого металлов — может включать обязательное выполнение таких операций, как предварительный и сопутствующий подогрев, термическую обработку для получения заданных эксплуатационных свойств наплавляемой поверхности.

Электроды для наплавки рельс

Сварка и восстановление рельсов по шведской технологии

Материал, подготовленный инженерами ВНИИЖТ А.Н. Пуреховым, В.В. Морозовым, С.А. Булькановым, В.В. Крикуновым и С.Г. Суслиным, посвящен успешному партнерству ведущего отраслевого института и всемирно известной компании – партнерству, от которого в выигрыше железнодорожная отрасль нашей страны.



Одно из первых путешествий по рельсам происходило 21 февраля 1804 года в Уэльсе: пассажирами десятитонной платформы стали 70 человек. Они не добрались до пункта назначения по причине поломки чугунных рельсов, имевших всего лишь метровую длину.

Вскоре состоялась попытка создать гладкий бесстыковой путь. В 1820 году смелый проект попытались реализовать силами высококвалифицированных кузнецов.

Без натяжки можно утверждать: задача повышения качества рельсового пути не намного моложе самой железной дороги. Революционным фактором в ее решении стало изобретение электросварки.

Сорок процентов стоимости железнодорожного полотна приходится на рельсы и крестовины. Продление срока их службы – важнейший способ экономии, позволяющий свести к минимуму замену изношенных элементов.

Поддержание пути в хорошем состоянии (достижение максимально гладкой поверхность катания) – главное в обслуживании магистралей. И это не только существенное снижение расходов на ремонт рельсов, крестовин и деталей подвижного состава, но и безопасность движения.

Постоянное ударное воздействие на места соединения рельсов приводит к деформации их концов (то же происходит и при пересечении крестовин). Срок службы нового элемента может составлять от нескольких месяцев до нескольких лет – все зависит от напряженности трафика и осевых нагрузок проходящих составов, от скоростных ограничений.

Использование электродуговой наплавки с помощью материалов и оборудования, предлагаемых шведским концерном ESAB для восстановления рельсов, крестовин, остряков и других элементов пути, значительно увеличивает время эксплуатации дороги, дает весомую экономию за счет снижения расходов на замену элементов. Ремонт методом наплавки, например, крестовины обходится не более чем в одну пятую ее стоимости.

Чтобы полнее оценить масштабы возможной экономии, стоит вникнуть в следующие цифры: в Великобритании из 30 тысяч используемых крестовин ежегодно в ремонте или замене нуждаются 17 тысяч, в Швеции из 21 тысячи – 7 тысяч.

Вот уже несколько десятилетий специалисты Всероссийского научно-исследовательского института железнодорожного транспорта заняты механизацией сварочно-наплавочных работ. Создаются эффективные технологии ремонта отдельных деталей, узлов и элементов техники и верхнего строения пути.

Для сварки и наплавки под слоем флюса или в среде защитных газов применяются проволоки сплошного сечения и самозащитные порошковые, которые обладают большими преимуществами. Порошковые проволоки дают возможность резко сократить разбрызгивание металла; улучшить формирование наплавленного металла, приобретающего высокие физико-механические свойства. Отпадает необходимость в защите сварочной ванны (не нужны баллоны с защитным газом или флюсоподающее устройство).

С 1998 года в технологиях ВНИИЖТ широкое применение в качестве наплавочных материалов нашли самозащитные порошковые проволоки компании ESAB – делового партнера, с которым мы хотим познакомить сегодня читателей.

Концерн поддерживает постоянные контакты с администрациями железных дорог Европы и организациями, отвечающими за движение общественного транспорта. В России он вот уже более пяти лет сотрудничает с нашим институтом.

Более века ESAB производит высококачественное оборудование и материалы для выполнения широкого спектра задач. На многих железных дорогах мира знакомы с программой шведского концерна. Его продукция разрабатывается в соответствии с требованиями национальных нормативных документов, проходит соответствующую аттестацию. На практике это означает, что марка ESAB снискала себе заслуженное уважение у тех, кто укладывает и ремонтирует пути для высокоскоростных составов, трамваев, поездов метрополитена, а также на промышленных предприятиях.

Программа ESAB в области железнодорожного транспорта включает в себя несколько направлений. Что касается материалов, то речь идет об их широком диапазоне: для сварки рельсовых стыков, восстановительной и упрочняющей наплавки. Говоря об оборудовании, можно выделить предназначенное для работы в «полевых» и в цеховых условиях.

Несколько слов об оборудовании для сварки и наплавки рельсов. Мощный сварочный генератор с дизельным двигателем KHM350, высокопроизводительный сварочный источник AristoMig 400 с подающим механизмом AristoFeed 48, автоматические установки для наплавки рельсов и крестовин Railtrac 1000 BV и Railtrac 1000 BVR – все они могут стать надежными помощниками при обслуживании стальных магистралей.

Главные требования, предъявляемые к рельсам, – прочность и износостойкость. Чаще используются рельсы из трудносвариваемых углеродистых и углеродисто-марганцовистых сталей. С учетом этого созданы особые технологии сварки и методики подготовки сварщиков соответствующей квалификации.

При разработке способов ремонта изношенных концов объемнозакаленных рельсов механизированной электродуговой наплавкой наши специалисты провели металлографические исследования и механические испытания металла, наплавленного порошковыми проволоками различных марок и производителей.

Анализ физико-механических свойств металла, наплавленного порошковыми проволоками, показывает, что марка ОК Tubrodur 15.43 имеет наилучшие характеристики – они ближе к значениям свойств (а некоторые больше их) термоупрочненных рельсов (предел текучести – 870 МПа, временное сопротивление – 1086 МПа, относительное удлинение – 9,8 процента, относительное сужение – 28,2 процента, ударная вязкость – 40,1 Дж/см2, твердость – 362 НВ). По химическому составу наплавленный проволокой ОК Tubrodur 15.43 металл наиболее близок к рельсовой стали.

При использовании шведских проволок структура наплавленного металла, металла околошовной зоны и зоны термического влияния благоприятна. Она характеризуется отсутствием хрупких закалочных структур и дефектов в виде пор, трещин, несплавлений и т.п. По результатам лабораторных испытаний для механизированной электродуговой наплавки изношенных концов рельсов была выбрана самозащитная проволока марки ОК Tubrodur 15.43 диаметром 1,6 мм производства компании ESAB.

Крестовины стрелочных переводов изготавливают из стали марки 110Г13Л (аустенитный класс, плохосвариваемая), поэтому для сварки и наплавки нужны специализированные материалы. ESAB предлагает современную порошковую проволоку марки OK Tubrodur 15.65. В комплексном отделении «Сварка» ФГУП ВНИИЖТ МПС РФ были проведены ее лабораторные и эксплуатационные испытания, подтвердившие хорошие сварочно-наплавочные и эксплуатационные свойства шведской продукции. В результате одобрено применение OK Tubrodur 15.65 на сети железных дорог России, разработана инструкция по наплавке высокомарганцовистых крестовин стрелочных переводов.

Восстановление механизированной наплавкой изношенных крестовин в полевых условиях показало: стойкость повышается в 1,5–2 раза, уменьшается расход проволоки, почти на треть (по сравнению с наплавкой штучными электродами) сокращается время ремонта.

Все разработанные во ВНИИЖТ технологии механизированной наплавки внедряются на сети железных дорог РФ. За последние четыре года организовано более двухсот участков по ремонту рельсов и крестовин с использованием проволок марок Tubrodur: ОК Tubrodur 15.43 и ОК Tubrodur 15.65 диаметром 1,6 мм.

С целью увеличения межремонтного пробега с 300 до 450 тысяч километров в 2000 и 2001 годах институтом созданы технологии восстановления с упрочнением деталей пассажирских вагонов.

Исследования подтвердили: металл, наплавленный проволокой ОК Tubrodur 15.43 диаметром 1,6 мм, в два – три раза превосходит по износостойкости наплавленный другими проволоками и основной металл деталей и узлов вагонов.

В наплавленном ОК Tubrodur 15.43 металле отсутствуют поры, неметаллические включения, макро- и микротрещины и несплавления с основным металлом. Хрупких закалочных структур, влияющих на усталостную прочность деталей, не обнаружено. В итоге для механизированной электродуговой наплавки выбрана именно ОК Tubrodur 15.43. К слову, ее дополнительным плюсом является простота механической обработки после наплавки.

С 2002 по 2005 год технологии упрочнения с применением комплекта специализированного сварочного оборудования и проволоки ОК Tubrodur 15.43 успешно внедряются во всех депо, на вагоноремонтных заводах и предприятиях по ремонту локомотивов и специального подвижного состава. Ооборудование и материалы хорошо зарекомендовали себя в эксплуатации.

Сварка и наплавка рельсов — Наплавка в полевых условиях

Содержание материала

  • Сварка и наплавка рельсов
  • Способы сварки
  • Наплавка в полевых условиях
Читать еще:  Электроды для пайки меди с серебром

Как правило, сварщики не прикрепляются к одному участку пути и работают на тех участках, переезд на которые требует минимума затраты времени.
В настоящее время у большинства сварщиков имеется в распоряжении автомашина грузоподъемностью от 3/4 до 11 /2 т. Автомашина имеет кузов, в котором отведено место для инструментов и другого снаряжения. В случае необходимости автомашину можно оборудовать верстаками. На автомашине перевозят баллоны с кислородом и ацетиленом вместе с другим оборудованием, предназначенным для наплавки и резания металла; кроме того, на автомашины можно погрузить рельсосверлильный станок, шлифовальный станок, кабель для сварочных машин, небольшой воздушный компрессор, а также генератор электрического тока. Имеются данные, что при наличии автомашин производительность работ по наплавке повышается на 25—50%.

Наплавка концов рельсов.

С введением в эксплуатацию высокоскоростных пассажирских и грузовых поездов стало еще более необходимо иметь ровный путь; обязательным условием для этого является хорошее состояние рельсовых концов. Удары от прохода по стыкам колес скоростных поездов вызывают увеличенные смятие и изгиб концов рельсов.
Для большинства железных дорог 1-го класса восстановление концов рельсов в пути с помощью наплавки их с последующей закалкой стало стандартным приемом. Широко применяется как кислородно-ацетиленовая, так и электродуговая наплавка.
Многие дороги путем концентрации сварочных агрегатов на ограниченном участке добиваются улучшения контроля выполнения работ по наплавке. Этот способ не только снижает стоимость наплавки, но и обеспечивает однородность всех операций по восстановлению концов рельсов.
При наплавке применяется портативное оборудование; в случае газовой наплавки оно ограничивается баллонами для газа, горелками и присадочными прутками; переноска такого оборудования в процессе работы затруднений не представляет. При электродуговой наплавке применяются мотор-генераторная установка, смонтированная на гусеничном ходу или передвигающаяся по рельсам, и кабель достаточной длины. Перед наплавкой с рельса удаляется весь отслоившийся и расплющенный металл для того, чтобы создать прочную основу для наплавленного металла. Если на наплавляемых стыках накладки изношены, то их заменяют новыми; если на стыках имеются рельсовые соединители, то их защищают от пламени горелок покрытием влажной асбестовой пастой.
Предварительный нагрев концов рельсов повышает скорость наплавки, а также обеспечивает лучшую связь между наплавленным и основным металлом. Наплавка может производиться без перерыва движения поездов даже на дорогах с интенсивным движением.

Ленточная наплавка.

Разновидностью обычного способа наплавки концов рельсов, при котором головка рельса покрывается металлом по всей ширине, является запатентованный метод наплавки, согласно которому наплавляется только полоска шириной от 19 до 32 мм, расположенная посредине поверхности катания головки.
Для того чтобы снять напряжения и предупредить растрескивание металла, валики делают длиной около 76 мм, при этом после накладки их немедленно проковывают ударом 3-фунтового молота. При проковке следует через небольшие промежутки времени проверять температуру металла; она не должна быть при этом выше 260° С.

Измерение величины смятия рельсов.

При измерении величины смятия рельсов Рельсовый комитет AREA рекомендует применять прибор — линейку длиной около 483 мм и шириной около 19 мм на одном конце линейки прикреплен индикатор с градуировкой через 0,0254 мм. Контактный шпиндель прибора свободно перемещаясь по вертикали, соприкасается с поверхностью рельса и непрерывно дает показания на индикаторе; этим регистрируется расстояние между линейкой и рельсом. Для измерения разницы по высоте концов рельсов линейка укладывается по оси головки отдающего рельса так, чтобы точка контакта шпинделя находилась на расстоянии 3,2 мм от торца этого рельса. При этом положении линейки берется отсчет по индикатору, после чего линейку перемещают поступательно до тех пор, пока шпиндель не окажется на принимающем рельсе и также на расстоянии 3,2 мм от его торца; в этом месте опять делается отсчет по индикатору. Разность отсчетов соответствует превышению одного конца рельса над другим. Для измерения смятия принимающего конца линейку поворачивают и кладут на принимающий рельс так, чтобы точка контакта шпинделя находилась на расстоянии 3,2 мм от торца принимающего рельса. Такие же, только несколько менее точные, результаты можно получить с помощью обычной линейки и клина с нанесенными на нем делениями.

Наплавка боксовин.

В течение многих лет рельсы с боксовинами снимались с главных путей, так как они представляли опасность в связи с появлением и развитием в них прогрессивно растущих трещин. Однако, с одной стороны, при большом количестве боксовин изъятие таких рельсов с главных путей вызывало очень большие расходы, ас другой, — рельсы с боксовинами, укладываемые на запасных путях, также требовали больших расходов на текущее содержание пути. В настоящее время широкое распространение получила кислородно-ацетиленовая наплавка боксовин.
Перед наплавкой поврежденный металл рельса снимается или шлифовкой или при помощи специального зубила; при этом удаляется слой металла такой толщины, чтобы на рельсе не оставалось никаких следов трещин. Обычно рельсы, имеющие больше четырех боксовин, а также рельсы, в которых глубина боксовин превышает 9,5 мм, не ремонтируются, а снимаются с пути. Поверхность рельса, подлежащая наплавке, а также поверхность со всех сторон выбоксовины на ширину 12,7 мм предварительно нагревается до темно-красного цвета, т. е. до температуры примерно 260°С. В процессе нагрева поверхность рельса тщательно исследуется для выявления на ней других трещин. Затем на поверхность рельса обычным способом. но как можно медленнее, наплавляется металл и проковывается молотком. После охлаждения металла до «черного цвета» как область наплавки, так и металл под головкой рельса нагреваются до температуры 870— 982° С для того, чтобы в области наплавки произошла кристаллизация. Для обеспечения медленного охлаждения металла применяется изолирующий материал. После охлаждения место наплавки тщательно шлифуется до получения ровной поверхности катания по головке рельса.
Наплавка боксовин на рельсах, лежащих в пути, обычно совмещается с наплавкой рельсовых концов. Наплавка боксовин может выполняться также и на ремонтных заводах во время прохождения рельсов через ремонтные операции.

Наплавка остряков.

Наплавка остряков успешно может быть выполнена только в том случае, если работы будут производиться в определенном порядке. Прежде чем начать наплавку остряка, надо тщательно осмотреть, нет ли на нем трещин; все подозрительные места следует простучать молотком. Часть поврежденного металла, так же как ржавчина и окалина, должна быть устранена шлифовкой или газовым резаком. Если на рамном рельсе имеются сплывы металла, то они должны быть удалены шлифовкой или рамный рельс следует заменить новым. Для того чтобы не вызвать искривление остряка, длина наплавки не должна превышать 300—355 мм. Некоторые дороги запрещают производить наплавку остряков у стрелок, лежащих на главных путях.

Наплавка цельнолитых крестовин.

Перед кислородно-ацетиленовой наплавкой изношенных цельнолитых крестовин из мартеновской стали все болты должны быть подтянуты, а сильно изношенные заменены новыми такой же длины. Поврежденный металл, ржавчина и окалина снимаются шлифовкой. Предварительно сердечник крестовины подогревается до 204°С. Наплавка производится в направлении от широкого конца к узкому. Первые валики из наплавленного металла накладываются вдоль наружных кромок сердечника, а следующие — приблизительно параллельно им; при этом надо стремиться к тому, чтобы длина валиков была как можно больше. Для того чтобы в процессе наплавки температура сильно не менялась и оставалась в пределах от 200 до 370° С, процесс наплавки должен быть непрерывным После того как высота сердечника достигнет желаемой величины, его немедленно подогревают до 370° С. После этого наплавляют усовики

Наплавка крестовин с пружинными усовиками.

При кислородно-ацетиленовой наплавке сильно изношенных крестовин с пружинными усовиками их обычно снимают с пути; принимают меры против искривления элементов крестовины при наплавке.

Наплавка крестовин из марганцовистой стали.

Для ремонта крестовин из марганцовистой стали применяется электродуговая наплавка, которая должна производиться квалифицированным сварщиком с помощью соответствующих электродов. Очень важно, чтобы температура марганцовистой отливки крестовины не превышала 260° С, так как иначе металл может сделаться хрупким и ломким. Электроды должны быть такого типа, которые давали бы от 12 до 14% отложения металла, сохраняя аустенитовую структуру.
До начала наплавки с поверхности крестовины с помощью шлифовального камня должен быть удален весь поврежденный и наклепанный металл. Наплавленные валики должны быть не шире 19 мм и не длиннее 76 мм; для снятия напряжений и предупреждения растрескивания металл валика уплотняется ударами молотка. Замеры температуры производятся достаточно часто, чтобы не допустить увеличения температуры отливки выше 260° С. После того как толщина наплавленного металла достигнет желаемой величины, поверхность его шлифуют.

Наплавка крестовин в пути.

Существуют различные мнения относительно того, следует ли крестовины, особенно если они сделаны из марганцовистой стали, наплавлять непосредственно в пути или после снятия с пути здесь же сбоку или же в мастерских. Некоторые дороги имеют достаточное количество запасных крестовин, что дает возможность требующие ремонта крестовины снимать с пути и отправлять в мастерские, оснащенные необходимым оборудованием для выполнения работ по наплавке для предупреждения коробления, к которому очень склонны отливки из марганцовистых сталей. Другие дороги производят частый осмотр тех крестовин и глухих пересечений, которые подвергаются сильному износу, и периодической наплавкой препятствуют развитию износа. Такой метод позволяет не делать наплавки на большую глубину, которая часто приводит к короблению крестовины. На некоторых линиях с интенсивным движением поездов изношенные элементы стрелочных переводов снимаются с пути и заменяются временными; в этих случаях работы по наплавке протекают независимо от движения поездов, в спокойных и безопасных условиях.
При выборе способа производства работ по наплавке должны быть взвешены все доводы, говорящие в пользу того или иного способа, но при этом, однако, следует исходить из того, что наплавка должна успешно проводиться любым из указанных способов.

Читать еще:  Запальный электрод газовой горелки

Наплавка при холодной погоде.

Наплавка концов рельсов может производиться и в холодную погоду, причем способ наплавки очень мало отличается от способа, применяемого в летнее время. Изменения в разностях температур воздуха и температур термообработки и наплавки настолько незначительны, что это мало сказывается на результатах проводимых работ.
Влага в виде снега или дождя вследствие охлаждающего ее действия представляет собой большую опасность, поэтому при дожде или снегопаде наплавка может производиться только при условии, если будут приняты соответствующие предохранительные меры.

Автоматическая установка для наплавки рельсов и крестовин Railtrac BV / BVR 1000 (ЭСАБ)

Уделите всего 10 секунд на запрос и, возможно, мы сможем предложить Вам лучшую цену. СПЕЦИАЛЬНЫЕ УСЛОВИЯ ДЛЯ ОПТОВИКОВ!

Концерн ЭСАБ — мировой лидер в области производства оборудования и расходных материалов, разрабатывающий инновационное и признанное во всем мире оборудование для любого технологического процесса сварки и резки.

На протяжении многих лет ООО Сварка 66 является дилером концерна ЭСАБ и реализует весь спектр сварочных материалов, аксессуаров и оборудования на территории Урала.

Сотрудники компании неоднократно проходят ежегодное обучение и повышение квалификации в обучающем центре конценрна ESAB.

Официальный сайт Концерна ESAB http://www.esab.ru/

Каталоги и брошюры ЭСАБ можно посомотреть здесь >>>

Купить или заказать продукцию ЭСАБ вы можете как на сайте, так и по телефону компании Сварка 66 по привлекательной цене.

  • Сварочное оборудование ММА, ESAB (14)
  • Химические жидкости для сварки ESAB (9)
  • Сварочные электроды ESAB (146)
  • ОК 46.00 ESAB (ЭСАБ) (5)
  • Сварочная проволока ESAB (80)
  • Очки, маски ESAB (26)
  • Электрододержатели и разъемы ESAB (33)
  • Сварочные перчатки ESAB (14)
  • Одежда сварщика ESAB (13)
  • Клеммы заземления ESAB (11)
  • Процессы ESAB (20)
  • Угольные электроды ESAB (ЭСАБ) (9)
  • Инструменты сварщика ESAB (13)
  • Сушильное оборудование ESAB (17)
  • Сварочное оборудование MIG/MAG, ESAB (23)
  • Шторы и занавесы ESAB (3)
  • Вольфрамовые электроды ESAB (ЭСАБ) (6)
  • Воздушно-дуговая строжка ESAB (4)
  • Оборудование для подводной сварки и резки Arcair ESAB (3)
  • Электроды для подводной сварки и резки ESAB (ЭСАБ) (6)
  • Системы вытяжки сварочных дымов ESAB (4)
  • Сварочное оборудование TIG, ESAB (7)
  • Плазменная резка ESAB PowerCut (14)
  • Расходники для сварочного оборудования ESAB (30)
  • Сварочные каретки ESAB (3)
  • Сварочные тракторы ESAB (11)
  • Сварочные головки ESAB (6)
  • Сварочные источники для автоматизации ESAB (3)
  • Сварочные линии ESAB (1)
  • Сварочные колонны ESAB (9)
  • Системы управления ESAB (2)
  • Машины резки ESAB (13)
  • Программное обеспечение ESAB (2)
  • Столы и системы очистки ESAB (3)
  • Флюсы, ленты, проволока ESAB (76)
  • Порошковая проволока, ESAB (75)
  • Присадочные прутки, ESAB (56)
  • Керамические подкладки ESAB (6)
  • Защитные сварочные покрывала ESAB (5)
  • Описание
  • Документы
  • Отзывы

Railtrac BV 1000/BVR 1000 — автоматические установки, предназначенные для ремонта ж/д рельс и твердосплавной наплавки.
Управлять работой оборудования может один оператор, при этом обучить специалиста пользоваться установкой исключительно просто и быстро.
Установка состоит из двух рельсовых захватов, жесткого алюминиевого профиля (рельса), каретки с механизмом поперечных колебаний, электронного блока управления и дистанционного управления. В памяти блока управления могут хранится различные настройки программ поперечных колебаний. В процессе сварки можно корректировать положение осевой линии в поперечном направлении.
Наличие дистанционного пульта управления позволяет оператору наблюдать за процессом под удобным для него углом обзора.

Установка BV 1000 оснащена механизмом поперечных колебаний, индикатором положения пуска и остановки, функцией автоматического возврата в исходное положение, способна выполнять шесть различных сварочных программ.

Технические характеристики

НаименованиеЗначение
Длина направляющего рельса, м2
Скорость сварки, м/мин0,1-1,5
Амплитуда колебаний, мм1-80
Скорость колебаний, мм/с4-50
Макс. потребляемая мощность, Вт80
Напряжение управления, В перем. ток30-46
Длительность заварки0-9,9
Боковое смещение осевой лини, мм25 (12,5)
Программируемая длина ремонтируемого участка, см6-99

Информация для заказа

Электроды для износостойкой наплавки и ремонта деталей

Электроды UTP DUR 250 используют, когда требуется нанесение твёрдых, но легко обрабатываемых слоёв, например, на поверхность рельс, передаточных шестерней, муфт и других частей сельскохозяйственных машин и станков. Также пригоден для нанесения буферных и заполняющих слоёв на поверхностях нелегированных и низколегированных сталей, а также литых сталей.

Электроды UTP DUR 300 предназначен для наплавки среднетвёрдых слоёв в частности на поверхности материалов с более твёрдой структурой, таких как Mn-Mo-легированные усовики крестовин и рельсовые соединения с расчётной нагрузкой 850 Н/мм, а также приводные колёса, передаточные шестерни, лебёдочные блоки и т.д.

Электроды UTP DUR 650 Kb для наплавки слоёв, подвергаемых одновременно истиранию и ударным воздействиям. Главное применение — для землеройных машин и дробилок, а также для холодно- и горячережущих инструментов . Обрабатывать материал можно только шлифовальной машиной («болгаркой»).

Электроды UTP 670 имеет высокие характеристики, применяется для наплавки слоёв на детали из обычной стали, литой стали или стали высоколегированной Mn, которые подвергаются одновременному сжатию, трению и ударным воздействиям. Благодаря свойству самовосстанавливаться, этот материал достаточно наплавлять одним слоем, что весьма экономично. Типичные применения — ролики, шестерни, звенья цепей, звёздочки, скользящие поверхности, червячные передачи, отбойники, бегуны, ведущие колёса, направляющие пластины и т.д.

Электроды UTP CHRONOS применяется для наплавок на поверхностях Mn-сталей идентичного или схожего химического состава и на поверхностях из C-стали. Главные применения: изменения формы челюстей и конусов дробилок, зубьев ковшей экскаваторов, бегунов, а также в железнодорожной промышленности.

Электроды UTP 7200 в основном подходит для прочной, устойчивой к растрескиванию сварки и наплавки поверхностей из Mn-сталей, подвергаемых сильным ударам, сжатиям и шоку. Также возможна наплавка на поверхности из углеродистой стали. Главное применения — для ремонта деталей из Mn-стали машин, работающих в карьерах и камнеломнях, например, зубьев и режущих плоскостей ковшей экскаваторов, дробильных молотов, челюстей дробилок, конусов и отбойников, лопастей мешалок, а так же в железнодорожной промышленности, в депо, при ремонте стрелок и рельс.

Электроды UTP 7114 пригоден для наплавок поверхностных слоёв, подвергаемых ударным воздействиям и трению . Прочный материал, содержащий карбид хрома устойчив к образованию трещин и используется для обработки направляющих, поверхностей скольжения, сёдел клапанов, роликов конвееров. Буферные слои не требуются. Применяется при рабочих температурах до 200°C.

Электроды UTP LEDURIT 60 применяется для нанесения слоёв, устойчивых к износу трения на детали, подвергаемые сильному воздействию трения в сочетании с ударами средней силы, такими как шнеки винтового транспортёра, зубья копалок, песочные насосы и лопасти миксеров. Электрод UTP LEDURIT 60 также подходит для нанесения последнего слоя поверх твёрдые материалов (UTP DUR 600) или стали с высоким содержанием Mn (UTP BMC).

Электроды UTP LEDURIT 61 подходят для наплавки слоёв на поверхности деталей, подвергаемых сильному трению, таких как шнеки винтового транспортёра, лезвия копалок, зубья ковшей, лопасти миксеров, песочные насосы. Также пригоден для нанесения последнего слоя на поверхность щёк дробилки.

Электроды UTP LEDURIT 65 подходят для наплавки слоёв, устойчивых к сильному трению при повышенных температурах на поверхности деталей, подвергаемых сильным абразивным воздействиям в условиях минеральной среды при температурах до 500°C. Высокая абразивная устойчивость достигается благодаря присутствию специальных карбидов (Mo, V, W, Nb). Главное применение — обработка поверхностей землеройных машин, рабочих поверхностей в цементном и кирпичном производстве, а так же в сталепрокатных станах для радиальных дробилок и отражателей вращающихся колосников плавящих агрегатов.

Электроды UTP 711 B наносятся на детали, подвергаемые сильному воздействию трения в сочетании с ударами средней силы, такими как шнеки винтового транспортёра, зубья копалок, лезвия скребков.

Электрод UTP 7100 высоколегированный Cr-C используется для наплавки на детали из конструкционной стали, литейной стали или Mn-стали, которые подвергаются износу трения, такие как направляющие шкивы, ковши, зубья копалок, лемехи плугов, лопасти мешалок, шнеки транспортёров. В случае многослойных наплавок в качестве буферного слоя между высокопрочными слоями идеально подходит UTP DUR 600 или DUR 670. На твёрдой Mn-стали рекомендуется наплавлять буферный слой материалами UTP 630 or UTP 7200.

Электроды UTP 75, благодаря высокой твёрдости, идеально подходит для наплавки слоёв на детали, работающие в условиях очень высокого истирания и незначительных ударных воздействий, таких как лопасти мешалок песка, шнеки винтовых транспортёров в керамической промышленности, буры, инъекционные винты формовочных машин для отливки кирпичей, прутья и выступы колосниковых решёток в сталелитейном производстве, зубья ковшей и лемехов асфальтосъёмных и траншееройных машин.

Электроды UTP 7560 подходят для наплавки слоёв на поверхности деталей, подвергаемым сильному истиранию в мин. среде, таких как, вращающиеся буры, свёрла, ковши экскаваторов, лопасти миксеров. Также для деталей машин, постоянно работающих в тяжёлых условиях по переработке песка, цемента, извести, глины, угля, шлака.

Электроды UTP 34 N подходят для наплавок на медно-аллюминиевые сплавы, особенно с высоким содержанием Mn, а также на литейные стали и чугуны. Основное применение — в судостроении (винты, помпы, арматура) и в химической промышленности. Хороший коэффициент трения даёт возможность осуществлять наплавку валов, подшипников, штампов, отбойных инструментов и всех видов скользящих поверхностей.

UTP 730 подходят для наплавок поверхностей деталей, где требуется высокая устойчивость к воздействию кавитации, коррозии, сжатию и ударам, например, при изготавлении турбин и насосов. Благодаря высоким свойствам к самозакаливанию, твёрдость материала под нагрузкой увеличивается вдвое. Главное применение -наплавка поверхностей на детали из 13/4 CrNi нержавеющей стали, что даёт продление срока их службы.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector